UNIVERSIDAD AUTONOMA DE

SANTO DOMINGO (UASD)

FACULTAD DE INGENIERIA Y
ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

ELEMENTOS DE LA MAMPOSTERIA
 PIEDRAS
NATURALES
PIEDRAS NATURALES

 La Piedra se ha utilizado como Material de Construcción

desde la era prehistórica. La utilización de la piedra natural
en construcciones es tradicional en sitios donde la presencia
de piedra es abundante debido a su durabilidad. Las
condiciones que se tienen en cuenta a la hora de seleccionar
como material estructural son el coste, diseño, valor
ornamental y durabilidad.

 La piedra ha perdido importancia debido al Cemento y

Acero ya que la construcción con piedra requiere mucho
más tiempo de ejecución. Sin embargo se puede ver su
presencia y se debería de utilizar en países empobrecidos
por su altísima calidad. En la India se utiliza como Solados,
y como Muros o paredes de edificios, etc.
PIEDRAS NATURALES

 La Piedra se ha utilizado como Material de Construcción

desde la era prehistórica. La utilización de la piedra natural
en construcciones es tradicional en sitios donde la presencia
de piedra es abundante debido a su durabilidad. Las
condiciones que se tienen en cuenta a la hora de seleccionar
como material estructural son el coste, diseño, valor
ornamental y durabilidad.

 La piedra ha perdido importancia debido al Cemento y

Acero ya que la construcción con piedra requiere mucho
más tiempo de ejecución. Sin embargo se puede ver su
presencia y se debería de utilizar en países empobrecidos
por su altísima calidad. En la India se utiliza como Solados,
y como Muros o paredes de edificios, etc.
 UTILIZACIÓN DE LAS PIEDRAS

Granito
La utilización de la piedra depende de la
naturaleza del trabajo, tipo de estructura en la cual
se va a utilizar, disponibilidad y coste del
transporte. Como material estructural las piedras
más utilizables son: el granito, gneis, arenisca,
caliza, mármol, cuarcita y pizarra.
Se pueden distinguir diferentes aplicaciones como:

 Cimentaciones y Paredes: Piedras de canteras, partidas

y cortados mediante sierras se utilizan para construir
estructuras subterráneas de los edificios. Las piedras
partidas y cortadas como la calizas, areniscas, dolomitas
y volcánicos se utilizan para paredes, pilares, etc.

 Fachadas y Elementos Arquitectónicos: piedras de

fácil pulido y agradable textura.
Arenisca
UTILIZACIÓN DE LAS PIEDRAS

 Elementos de Edificios: escaleras, descansillos, parapetos, etc. son fabricados

de granito, mármol, caliza etc. Las losas y piedras para los dinteles de puertas
y ventanas, cornisas son hechos con las mismas losas que la fachada.

 Estructuras Subterráneas y Puentes: se construyen con rocas de ignición y

sedimentación. Túneles y partes inferiores de los puentes se construyen con
granito, diorita, garbo y basalto. Las piedras vistas y de fachada para túneles y
puentes son hechas con piedras con surcos y acabados ondulados.

 Elementos con Resistencia al Calor y Químicamente Resistentes:

 Para condiciones de trabajo a altas temperaturas, han de ser hechos con

basalto, andesita y tuff .
 Los elementos de los edificios se protegen contra ácidos, utilizando una losa
hecho de granito o piedras silíceas.
 Los calizos, dolomíticos, mármol y magnesita tienen una excelente resistencia
a los alcalinos.
CEMENTO
CEMENTO

 El cemento puede ser definido como un polvo fino aglutinante con

propiedades aglomerantes o ligantes que endurece bajo la acción del
agua. Con la adición de agua, se convierte en una pasta homogénea
capaz de endurecer, y conservar su estructura, incluso en contacto de
nuevo con el agua. En la forma hormigón, es una piedra artificial, que
puede tomar la forma y el volumen de acuerdo con las necesidades de
cada trabajo.
CEMENTO PORTLAND

 El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que

cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y
discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y
duradera denominada hormigón.
 Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin.
El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se
encuentran en la isla de Pórtland, en el condado de Dorset.
 Es el más usual en la construcción y es utilizado como conglomerante para
la preparación del hormigón. Como cemento hidráulico tiene la propiedad
de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente
con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.
 TIPOS DE CEMENTO
PORTLAND
TIPO I: Usado en la construcción de obras de hormigón en general, viviendas, edificaciones,
estructuras.

TIPO II: Es el cemento utilizado en la realización de tuberías de hormigón y puentes.

TIPO III: Es usado cuando se necesita un hormigón que debe ser desencofrado antes de los 28 días y
recibirá cargas muy pronto, como es el caso de los elementos prefabricados o construcciones de
emergencia.

TIPO IV: Es utilizado en estructuras de hormigón muy grandes, como los disques.

TIPO V: Es utilizado en las alcantarillas, canales de conducción e infraestructuras portuarias.

CEMENTO PARA MAMPOSTERIA

 El cemento para mampostería es un producto específicamente

diseñado y fabricado para ser utilizado en la producción de mortero
para pega y pañete o revoque de ladrillos y bloques.

 El cemento para mampostería consiste en una mezcla homogénea

controlada de cemento Portland, materiales plastificantes inorgánicos
tales como cal hidratada o piedra caliza pulverizada, junto con otros
materiales introducidos para mejorar las propiedades del mortero. Es
el más usual en la construcción y es utilizado como conglomerante
para la preparación del hormigón. Como cemento hidráulico tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar
químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades
aglutinantes.
CEMENTO PARA MAMPOSTERIA

Tipo N – Para Tipo S – Para Tipo M – Para

 La norma NTC 4050, la uso en la uso en la uso en la
preparación de preparación de preparación de
especificación estándar para mortero tipo N mortero tipo S mortero tipo M
cemento para mampostería en según NTC según NTC según NTC
Colombia, define los requisitos 3329 sin 3329 sin 3329 sin
para los tres tipos de cemento adiciones adiciones adiciones
para mampostería:  posteriores de posteriores de posteriores de
cemento o cal cemento o cal cemento o cal
hidratada. hidratada. hidratada.
CUALIDADES DEL CEMENTO

 Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la edad

o la magnitud de la hidratación.
 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.
 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta
endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso,
bajo el agua.
 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados,
como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.
 El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A pesar
de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad
se incrementa con el paso del tiempo.
 El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper
su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
 Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente
los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.
LADRILLO
LADRILLO

 El ladrillo es una pieza de cerámica o arcilla,

generalmente rectangular, cocida a más de
1000°C. Es esa exposición a altas
temperaturas durante su fabricación, la que le
proporciona resistencia y facultades aislantes,
tanto térmicas como acústicas.
 Actualmente, existen distintos tipos de
ladrillos, algunos para construir y otros con
función meramente ornamental.
 El ladrillo está compuesto arcilloso,
con caolín, silicatos de alúmina y otros
minerales. El adobe es considerado el
antecedente del ladrillo, aunque no es cocido.
LADRILLOS PARA CONSTRUCCIÓN

 LADRILLO COCIDO DE ARCILLA

 Es el más común de todos. Su uso está muy

diversificado en el ramo de la construcción.
Se elabora de forma totalmente artesanal y
carece de agujeros.
LADRILLOS PARA CONSTRUCCIÓN

 LADRILLO DE TIERRA PERFORADO

 Si lo que deseas es hacer aún más resistente tu

muro, este ladrillo es el indicado. Los
agujeros en su superficie permiten el ingreso
del mortero o concreto fortaleciendo la
construcción.
LADRILLOS PARA CONSTRUCCIÓN

 ADOBE

 Este material, es usado en construcciones de tipo

rústico o de un nivel. A diferencia del ladrillo cocido
de arcilla, éste se seca completamente al sol, por lo
que sus cualidades térmicas son mayores. Sin
embargo, por su poca resistencia, no es recomendable
para construcción de viviendas.
 Como ventaja, podemos resaltar su bajo costo.
LADRILLOS DECORATIVOS

 LADRILLO DECORATIVO CARA

VISTA O LA VISTA

 Carecen de poros, por lo que son muy

resistentes al agua y bajas
temperaturas. Tiene excepcionales
cualidades estéticas para usarse tanto
interiores como exteriores,
generalmente se utiliza para fachadas.
LADRILLOS DECORATIVOS

 LADRILLO REFRACTARIO

 Su textura es lisa y homogénea. Se utiliza por lo

regular para áreas que estarán sometidas
constantemente a las altas temperaturas. Como
asadores, hornos y chimeneas.
LADRILLOS DECORATIVOS

 LADRILLO DECORATIVO PARA PISO

 Soportan tráfico intenso, por lo que son muy

utilizados en patios, terrazas, jardines y plazas
públicas. Podemos encontrarlos en distintos
diseños y acabados, los cuales al combinarse,
crean ambientes acogedores y únicos.
ELABORACIÓN DEL LADRILLO

 La principal materia prima utilizada en la

elaboración del ladrillo es la arcilla, que es un
material plástico natural, con gran contenido
de agua, lo cual le permite ser moldeada. Al
perder el contenido de agua, adquiere dureza,
la cual aumenta considerablemente luego de la
cocción.
EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL LADRILLO
COMPRENDE VARIOS PASOS:
 Maduración: la arcilla debe ser sometida a ciertos
tratamientos antes de emplearla para la
fabricación del ladrillo, para obtener la
consistencia y uniformidad, necesarias.
 Tratamiento previo: de la arcilla, para purificar y
refinar la materia prima.
 Depósito: de la materia prima procesada, para que
la materia prima acabe de homogeneizarse.
 Humidificación: es necesario agregar agua previo
al moldeo, para darle la consistencia precisa para
la manipulación.
 Moldeado: en las fábricas de ladrillo, el moldeado
consiste en el extrusado de la arcilla, o sea hacerla
pasar por la extrusora, que esa una boquilla que
forma un largo prisma rectangular, llamado
chorizo, que luego se corta del largo del ladrillo.
 Secado: la masa moldeada debe secarse, para perder
el agua que se le agregó para el moldeado, de modo
que no haya fisuras, y queda listo para la cocción.
 Cocción: la cocción del ladrillo, se realiza en hornos
de túnel, a temperaturas que oscilan entre 900 y
1000°C. la temperatura en el interior del horno varía
de forma uniforme. El material se coloca en carros, y
el horno es alimentado de continuo por uno de los
extremos del túnel, y sale por el opuesto cuando está
cocido.
 Almacenaje: Antes del embalaje se procede a la
formación de paquetes sobre pallets, que permitirán
después moverlos fácilmente con carretillas de
horquilla. El proceso de embalaje consiste en
envolver los paquetes con cintas de plástico o de
metal, de modo que puedan ser depositados en
lugares de almacenamiento hasta que sean
trasladados.
BLOQUES DE CONCRETO
BLOQUES DE CONCRETO

 Un bloque de hormigón o concreto es un mampuesto

prefabricado, elaborado con hormigones finos o
morteros de cemento, utilizado en la construcción de
muros y paredes. Estos suelen ser huecos y tener una
forma prismática.
 Son producidos en líneas de producción masiva lo
que permite a los propietarios y contratistas
comprarlos inmediatamente y tenerlos entregados o
recogidos listos para la instalación.
HISTORIA DE LOS BLOQUES DE CONCRETO

 Los romanos comenzaron a utilizar el mortero de cemento en el año 200 a. C. para unir piezas de piedra en la fabricación de sus
construcciones y su arquitectura.
 En el periodo de reinado del emperador Romano, Calígula (37 d. C. – 41 d. C.), se utilizaron pequeñas piezas de hormigón prefabricado
como material de construcción en la zona que comprende a la actual Nápoles, en Italia.
 Mucha de la tecnología en concreto que desarrollaron los romanos se perdió durante la caída de su Imperio en el siglo quinto. Y no fue
sino hasta el año 1824 que el Inglés Joseph Aspdin desarrolló y patento el cemento portland, el cual se transformó en uno de los
materiales principales del hormigón moderno.
 De acuerdo a la historia, el primer bloque de concreto hueco fue diseñado por Harmon Sylvanus Palmer en 1890 en los Estados Unidos.
Después de 10 años de experimentación, Harmon logró patentar su diseño en el año de 1900.
 Los bloques que Harmon diseñó, tenían de medidas 8 pulgadas (20,3 cm) por 10 pulgadas (25,4 cm) por 30 pulgadas (76,2 cm), y eran
tan pesados que se tenían que alzar en su sitio con una grúa pequeña.
 Para el año de 1905, se contabilizaba que más de 1.500 empresas ya estaban fabricando blocks de hormigón tan solo en los Estados
Unidos.
 Para aquella época, los primeros blocks que se hacían se solían realizar a mano, y la capacidad de producción promedio era de 10
piezas/bloques por hora.
 Actualmente, la elaboración de blocks de concreto es un proceso sumamente automatizado que es capaz de producir hasta 2.000 piezas
por hora.
MATERIALES Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS BLOQUES DE
CONCRETO

Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, agua, arena y agregados pétreos en
moldes metálicos, donde sufren un proceso de vibrado para compactar el material. Es habitual
el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus propiedades de resistencia, textura o color.
La resistencia de cada tipo de bloque está sujeta a las normas de construcción de cada país por
ello es importante el proceso de dosificación óptimo.
CLASIFICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO

a) Según su índice de macizo (La relación entre la sección neta y la sección bruta
del bloque).
 Bloque hueco: bloque con índice macizo entre 0.4 y 0.8.
 Bloque macizo: bloque con índice macizo superior a 0.8.

b) Según su acabado.
 Cara vista: bloque adecuado para su uso sin revestimiento.
 A revestir: Bloque que tiene una rugosidad suficiente para proporcionar una buena
adherencia al revestimiento.
CLASIFICACIÓN DE BLOQUES DE CONCRETO
Bloque hueco Bloque macizo

Bloque cara vista Bloque a revestir

PIEZAS ESPECIALES

 Piezas de zuncho y dintel

Es un tipo de pieza en forma de canal, simple o doble, destinada a servir de encofrado
permanente a un dintel, a una cadena de atado, o a una viga de hormigón armado. Existen
también bloques tipo con los tabiquillos y las paredes laterales con ranuras verticales de
manera que puedan abatirse fácilmente, con el fin de permitir el paso de la armadura.
 Pieza de esquina en L
Ayuda a resolver uniones en esquina de muros, cuando el espesor de la mampostería es
menor o mayor que la mitad de la longitud del bloque.
 Pilastras: sencillas y de enlace
Estas piezas pueden servir de encofrado permanente para hormigonar un pilar.
 Plaquetas
Sirven para revestir elementos estructurales como cantos de forjado, pilares, etc. También
existen piezas de plaqueta en L para aplicaciones en esquinas.
 Pieza universal
Pieza de mampostería que tiene al menos una cara con debilitamientos de rotura
controlada, para facilitar su apertura por el albañil, sin que ello afecte ni a las
características geométricas de la pieza, ni al aparejo visto empleado en la mampostería.
MEDIDAS ESTÁNDAR DE LOS BLOQUES DE CONCRETO
CARACTERÍSTICAS DE LOS BLOQUES DE CONCRETO

 Bajo costo.
 Resistencia a la compresión.
 Excelente comportamiento frente al
fuego.
 Aislamiento térmico.
 Aislamiento acústico.
 Fácil y rápida colocación.
 Disponibilidad.
 Durabilidad.
 Medidas estándar.
USOS DE LOS BLOQUES DE CONCRETO

La utilización de este material ofrece muchas ventajas, entre ellas reducir los plazos de colocación y el
desperdicio de material.
Su utilización es ideal para edificios con alturas no superiores a cuatro niveles siendo recomendable armar
interiormente la pared de bloque y arriostrar y evitar construir con este sistema en zonas de riesgo sísmico.
Se utilizan bloques de hormigón principalmente para:
 Muros simples o divisorios.
 Muros exteriores.
 Muros estructurales.
 Bardas perimetrales
 Muros de contención
MORTERO

MORTERO
QUÉ ES UN MORTERO?

 El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos,

agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para
aparejar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc.

 Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre

los bloques y para el revestimiento de paredes.
¿CÓMO SE HACE
EL MORTERO?
MORTERO

Aglomerante: Aridos:

Yeso Arena
Cemento Cascajo
Cal Piedra Triturada

Agua
MORTERO

CARACTERISTICAS DE LOS
MORTEROS
MORTERO

LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS MORTEROS SE DETERMINAN POR

LAS PROPIEDADES DE CADA UNO DE SUS COMPONENTES.

LOS MORTEROS BÁSICAMENTE SE REALIZAN CON: CEMENTO, CAL

, ARENA Y AGUA.

A ÉSTOS COMPONENTES SE LE ADICIONAN OTROS QUE SIRVEN

PARA MEJORAR ALGUNAS DE SUS PROPIEDADES, POR EJEMPLO:
VELOCIDAD DE FRAGUADO, PLASTICIDAD, RESISTENCIA EN
AMBIENTES AGRESIVOS, ETC.
LA CAL Y EL CEMENTO PUEDEN USARSE MEZCLADOS.
  La cal que se utiliza en la actualidad para la confección de
morteros, es la cal aérea, apagada y en forma de pasta o
polvo.
Las propiedades de la cal permiten que se utilice:
 Para mejorar su manejo, como plastificante, aunque es

CAL común además la adición de plastificantes específicos.

 Para mejorar la deformabilidad del mortero y de la pared,
sobre todo en los cerramientos exteriores, sometidos a
cambios bruscos climáticos.
 Tal es el caso de una orientación sur con mucho sol, pues los
morteros de cal o mixtos absorben mucho mejor los
movimientos naturales de los muros.
 Por razones estéticas, si se desea lograr una pared con tonos
más claros, pues la cal aclara el mortero.
 LA ARENA SE EMPLEA LAVADA
Y CRIBADA, DE TIPO NATURAL,
DE PIEDRA TRITURADA O BIEN,

ARENA MEZCLADA.
LA FORMA DE SUS GRANOS
DEBE SER POLIÉDRICA O
REDONDEADOS, SE DESCARTAN
LOS DE FORMAS APLANADAS O
DE LAJAS.
 PARA EL AMASADO DEBE
USARSE AGUA LIMPIA, EN

AGUA GENERAL SE UTILIZA AGUA

POTABLE, O LA ACEPTADA A
TRAVÉS DE LA PRÁCTICA EN LA
ZONA.
ADITIVO ES UNA SUSTANCIA QUÍMICA,
GENERALMENTE DOSIFICADA POR DEBAJO
DEL 5% DE LA MASA DEL CEMENTO, DISTINTA
AL AGUA, LO AGREGADOS, EL CEMENTO Y
LOS REFUERZOS DE FIBRA, QUE SE EMPLEA
COMO INGREDIENTE DE LA PASTA, DEL
MORTERO O DEL CONCRETO, Y SE AGREGA AL
CONJUNTO ANTES O DURANTE EL PROCESO
DE MEZCLADO, CON EL FIN DE MODIFICAR
ALGUNA O ALGUNAS DE SUS PROPIEDADES
FÍSICAS, DE TAL MANERA QUE EL MATERIAL
SE ADAPTE DE UNA MEJOR FORMA A LAS
CARACTERÍSTICAS DE LA OBRA O LAS
NECESIDADES DEL CONSTRUCTOR.

ADITIVOS
CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS

 Tipo A – Plastificante: Es el aditivo que permite disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener una determinada consistencia del hormigón.

 Tipo B – Retardador: Es aquel que demora el fraguado del hormigón.

 Tipo C – Acelerante: Es aquel que acelera tanto el fraguado como la ganancia de resistencia a temprana edad del concreto.

 Tipo D – Plastificante Retardador: Es aquel que permite disminuir la cantidad de agua (acción primaria) necesaria para obtener un hormigón de una

determinada consistencia y retardar su fraguado (acción secundaria).

 Tipo E – Plastificante Acelerante: Es aquel que permite disminuir la cantidad de agua (acción primaria) necesaria para obtener un hormigón de

determinada consistencia y acelerar tanto el fraguado como la resistencia del hormigón a temprana edad (acción secundaria).

 Tipo F – Superplastificante: Es el aditivo que permite la reducción del agua de mezcla en mas de un 12% para obtener una determinada consistencia del

hormigón.

 Tipo G – Superplastificante Retardador: Es el aditivo que permite la reducción del agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determinada

consistencia del hormigón (acción primaria) y además retarda el fraguado (acción secundaria).

 Tipo H – Superplastificante Acelerante: Es el aditivo que permite la reducción del agua de mezcla, en más de un 12%, para obtener una determina

consistencia del hormigón (acción primaria) y además acelera tanto el fraguado como la resistencia del hormigón a temprana edad (acción secundaria).
CAL Y
AGREGADOS
EN MORTERO
 El mortero esta compuesto por una mezcla de agregado
fino, un aglomerante y agua que crea una pasta utilizada
en la construcción de mampostería como material de
cama y adhesivo para unir y rellenar los huecos entre
bloques adyacentes de ladrillo, concreto o piedra.

Esta foto de Autor desconocido está bajo licencia CC BY-SA

  La arena es un ingrediente de uso común del mortero. La calidad de la arena es

FUNCIÓN
importante para producir un buen mortero. Las siguientes son las funciones de la arena
como uno de los ingredientes del mortero.
 Función de la arena en el mortero.

DE LA
 Generalmente, la arena no se usa en el mortero para aumentar su resistencia. Más bien,
se utiliza principalmente como material inerte para aumentar el volumen de mortero
para la economía.

ARENA
 El uso de arena en la cantidad adecuada puede producir mortero barato sin obstaculizar
la resistencia del mortero.
 La arena subdivide la pasta de los materiales de cementación en una película delgada,
que es el principio básico involucrado en el uso de todos los materiales de

EN EL cementación.
 La arena ofrece el área de superficie necesaria para que la película de materiales de
cementación se adhiera y se extienda.

MORTERO  La arena ayuda a prevenir la contracción del mortero. También evita el agrietamiento
del mortero durante el fraguado.
 Arena bien graduada aumenta la densidad del mortero.
 La arena permite que el dióxido de carbono de la atmósfera alcance cierta profundidad
en el caso de los morteros de cal y por lo tanto mejora su capacidad de fraguado.
 También se afirma que se produce alguna reacción química entre la sílice (SiO 2 ) de
los granos de arena y los componentes de los materiales de cementación para formar
una masa endurecida.
CAL AEREA
 Es muy importante distinguir la cal aérea de la cal hidráulica,
ya que esta última contiene muchos silicatos y tiene un
comportamiento diferente, sobre todo como material de
construcción.
 La cal aérea tiene propiedades muy adecuadas ya que sus
morteros tienen la particularidad de ser permeables al vapor
de agua (aunque no a la lluvia) que dejan transpirar las
paredes, lo que confiere a los paramentos cualidades
higroscópicas para regular la humedad de los ambientes.
 Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a
carbonatarse, desde la superficie hacia dentro, conservando
un núcleo húmedo que es el que le confiere sus propiedades y
elasticidad, gracias a la cual tiene un comportamiento
mecánico mejor que un cemento portland, tanto para revocos
exteriores como interiores, así como para morteros y otros
usos.

Esta foto de Autor desconocido está bajo licencia CC BY-NC-ND

CAL HIDRAULICA
 Dentro de las cales hidráulicas existen las cales hidráulicas naturales, que son
naturales, ya que no tienen ningún tipo de aditivo como los cementos y poseen
mucha más resistencia que una cal aérea. Si es necesario conferirle cierta
hidraulicidad a la cal aérea, se pueden emplear aditivos puzolánicos
(tradicionalmente fragmentos de cerámica o árido volcánico). Por otra parte, se
puede utilizar en rehabilitación de edificios antiguos como en bioconstrucción, ya
que no contiene ningún tipo de sulfato, aluminatos, sales, etc… que pueden dañar
el edificio que se va a rehabilitar o construir.
 La resistencia de este tipo de cales viene dada por la adición de elementos
puzolánicos durante el proceso del fraguado, mientras que en las cales hidráulicas
no naturales se consigue su resistencia por la combinación de sílice durante el
proceso de cocción de la cal.
 La cal hidráulica blanca natural está especialmente recomendada para trabajos de
restauración, rehabilitación y acabados rústicos:
 Enlucidos interiores, exteriores y de piedra vista.
 Rejuntado de ladrillos y piedras antiguas.
 Mampostería en general.
 Pavimentación en terracota o piedra.
 Colocación de tejados (cumbreras, limatesas, limahoyas, aleros).
 Refuerzo de argamasa.
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 BASADO EN FUERZA (ASTM C 270)

 Mortero tipo M

Es el mortero de mayor resistencia, mínimo 17.2 MPa (2500 psi). Se utiliza para
trabajos de albañilería exterior y en aplicaciones de bajo grado o en lugares donde se
ejercen cargas importantes de gravedad o laterales. los muros de carga, los pies, los
muros de contención son ejemplos de aplicaciones de bajo grado.
 Mortero Tipo S

Es un mortero de resistencia media mínimo de 12.4 MPa (1800 psi) con alta capacidad
de unión. Se utiliza para aplicaciones de grado con carga normal a moderada.
El mortero tipo S tiene una gran durabilidad, por lo que es muy adecuado para lugares
donde la mampostería está en contacto con el suelo, como pavimentos o muros de
contención poco profundos
 Tipo N Mortero

Es de resistencia media con un mínimo de 5.2 MPa (750 psi) y el tipo más común de
mortero. El mortero tipo N se utiliza para muros de carga reforzados en interiores y
exteriores sobre los cuales se imponen cargas normales.
 Tipo O Mortero

Es un mortero de baja resistencia con un mínimo de 2.5 MPa (350 psi). Mortero tipo O
empleado para aplicaciones interiores sin carga con uso exterior muy limitado.
Sumado a eso, se usó para volver a imprimir donde la integridad estructural de la pared
está intacta.
MORTERO DE ACABADO

 El mortero de acabado se utiliza para

trabajos de aplanado y enlucido. También
se utiliza para los efectos arquitectónicos
del edificio para dar apariencias estéticas.
El mortero utilizado para el acabado
ornamental debe tener una gran
resistencia, movilidad y resistencia contra
la acción atmosférica como la lluvia, el
viento, etc.
MORTEROS DE CEMENTO

 El cemento se utiliza como material de unión en este

tipo de mortero y la arena se emplea como agregado.
La proporción de cemento y arena se decide en
función de la durabilidad y las condiciones de
trabajo especificadas.
 El mortero de cemento dará alta resistencia y
resistencia contra el agua. La proporción de cemento
a arena puede variar de 1: 2 a 1: 6.
MORTERO DE LIMA

 En este caso, la cal se utiliza como material de unión. Hay

dos tipos de limas: la cal gruesa y la cal hidráulica. La cal
gruesa en el mortero de cal requiere de 2 a 3 veces de arena
y se usa para el trabajo en seco.
 La cal y la arena hidráulicas en proporciones 1: 2 darán
buenos resultados en condiciones de humedad y también
son adecuadas para áreas con registro de agua.
 Finalmente, el mortero de cal tiene una alta plasticidad por
lo que se puede colocar fácilmente. Las pirámides de Giza
están enlucidas con mortero de cal.
MORTERO CALIBRADO
 En el mortero de calibre, la combinación de
cal y cemento se emplea como material
aglutinante, y la arena se usa como agregado
fino. El mortero de calibre es,
esencialmente, mortero de cal que aumenta
su resistencia al agregar cemento.
 En consecuencia, el mortero tendrá una alta
plasticidad de la cal y una alta resistencia del
cemento. La proporción de cemento a cal
varía de 1: 6 a 1: 9, y es rentable.
ENFOCADO A LA DENSIDAD A GRANEL

 Mortero pesado
Si el mortero tiene una densidad aparente de 15 KN / m 3 o
más, se le llama mortero pesado. Generalmente, los cuarzos
pesados ​se utilizan como agregado fino en este tipo de
morteros.
 Mortero ligero
Si el mortero tiene una densidad aparente de menos de 15
KN / m 3, entonces se llama mortero ligero. El mortero
liviano se prepara mezclando cal o cemento como aglutinante,
arena y polvo de sierra, cáscara de arroz, fibras de yute, coirs
o fibras de asbesto.
Asi mismo, el mortero de ceniza es una variedad de morteros
ligeros. El mortero ligero se usa generalmente en las
construcciones insonorizadas y resistentes al calor.
ACERO DE
REFUERZO
ACERO DE REFUERZO

 El acero de refuerzo es un elemento primordial en la

construcción de estructuras de concreto reforzado.
Como su nombre lo indica, el concreto de refuerzo es
aquel donde interviene además de los agregados
pétreos y cemento, el acero. Por su importancia en
las edificaciones, debe estar comprobada y estudiada
su calidad. Los productos de acero de refuerzo deben
cumplir con ciertas normas que exigen sea verificada
su resistencia, ductilidad, dimensiones, y límites 
físicos o químicos de la materia prima utilizada en
su fabricación.
VARILLAS CORRUGADAS DIMENSIONES
SEGÚN NORMA ASTM A-615
ACERO DE REFUERZO

 Varillas vienen en longitudes de 20 a 40

pies. Otras medidas especiales a solicitud
del cliente.
 En vigas de concreto reforzado, el
concreto resiste la fuerza de compresión,
las barras longitudinales de acero de
refuerzo colocadas cerca de la cara en
tensión resisten las fuerzas en tensión.
 El objetivo esencial del acero de refuerzo
es evitar el agrietamiento del concreto
producido por esfuerzos de tensión.
VARILLAS DE ACERO CORRUGADO

 Se trata de barras de acero que presentan

resaltos o corrugas que mejoran la adherencia
con el hormigón, y poseen una gran ductilidad,
la cual permite que las barras se puedan cortar y
doblar con mayor facilidad.
 Su composición química es de los elementos de
carbono, hierro, manganeso, fosforo, azufre,
niquel, cromo entre otros.
MALLAS ELECTROSOLDADAS
DE ALAMBRON

 Se utilizan las mallas electrosoldadas de

alambrón para reforzar losas y otras
superficies, y para reforzar a cortante el
alma de vigas delgadas, en particular
con vigas preesforzadas.
VENTAJAS DE LA MALLA ELECTROSOLDADA

 Controla las grietas

 Fácil adherencia
 Almacenamiento
 Uniformidad
 Reducción de desperdicios
 Ahorro en mano de obra
 Ahorro de tiempo de colocación
 Ahorro de mantenimiento
 Ahorro en soporte para colocación.
 La malla electrosoldada se presenta en dos
formas; en rollos de 2.4*40 mts y 2.5* 40
mts. Y planchas de 2.40*6 mts y 2.5*6 mts.
VISITA A FABRICA
DE BLOCKS
VISITA A FABRICA DE BLOQUES

 Lugar: Ferretería y Fábrica de bloques Caña Linda.

 Ubicación: Carretera Mella Km.14½, San Luis, Santo

Domingo Este.
ORIGEN Y OPERACIÓN DE LA MAQUINA

 La maquina utilizada en el proceso de

fabricación de bloques es de origen
criollo. En un día es capaz de
producir en promedio 4,000 unidades.

 En el proceso de fabricación de
bloques es necesario 6 operarios:
 Un Maquinista
 Un Ligador
 Dos Jaladores
 Dos Activador
 MATERIALES
 Arena Mixta

 Arena Lavada

 Arena de Rio o cascajo fino

 Cemento Portland (Titán/Cemex)

 Agua
 PROCESO DE FABRICACIÓN

Se vierten los materiales dentro de la

mezcladora de hormigón.
En un solo mezclado de aproximadamente 10
o 15 min. salen de 39 a 40 unidades de
bloques.
PROCESO DE FABRICACIÓN

La mezcla pasa a la correa de

distribución para llevarla a la
tolva.
 PROCESO DE
FABRICACIÓN

Luego la mezcla es vertida desde la

tolva a los moldes.
La cantidad de moldes que puede tener
la maquina depende del tamaño del
bloque que se esta fabricando.
 PROCESO DE
FABRICACIÓN

Luego de ser vaciada y comprimida estos

son desmontados y llevados a secar al sol.
El proceso de curado consiste en mojarlos
cada 1 hora durante todo el día.
ENSAYOS DE COMPRESIÓN Y ABSORCIÓN DE BLOQUES

 Lugar: Laboratorio Codec-Odinca S.R.L.

 Ubicación: Calle Juan Isidro Ortega No.65, Los Prados,

Distrito Nacional.
ENSAYOS DE COMPRESIÓN Y ABSORCIÓN DE BLOQUES

El costo del ensayo de compresión y

absorción es de RD$350.00 y RD$500.00
respectivamente.

El tamaño de los bloques para los ensayos

es de 6˝ o 15cm.

Para el ensayo de compresión hemos

seleccionado 7 unidades y para el ensayo de
absorción se tomaron 3 unidades.
ENSAYO DE COMPRESIÓN: PROCEDIMIENTO

 Los bloques son enumerados y

anotados en una tabla.
 Dentro de la tabla serán anotadas las
dimensiones (largo, ancho y altura) del
bloque a ensayar así como también el
peso del mismo.
ENSAYO DE COMPRESIÓN: PROCEDIMIENTO

 Lo siguiente es colocar el
bloque dentro de la cámara
y acomodar sobre este la
placa de metal.
ENSAYO DE COMPRESIÓN: PROCEDIMIENTO

 Se enciende la maquina y
procedemos a someter el bloque a
fuerza de compresión hasta la
rotura.
 Luego anotamos en la tabla la
resistencia soportada por el
bloque.
ENSAYO DE COMPRESIÓN: PROCEDIMIENTO
ENSAYO DE COMPRESIÓN: PROCEDIMIENTO
ENSAYO DE COMPRESIÓN: RESULTADOS
ENSAYO DE ABSORCIÓN Y
CONTENIDO DE HUMEDAD:
PROCEDIMIENTO

 Los bloques son enumerados y anotados en

una tabla.
 Dentro de la tabla serán anotadas las
dimensiones (largo, ancho y altura) del bloque
a ensayar así como también el peso del
mismo.
 Luego estos son colocados dentro de una tina
de agua durante 24 horas.
 Después de transcurrido este tiempo se dejaran
escurrir y se pesaran nuevamente para mas
adelante colocarlos dentro del horno durante
24 horas mas para pesarlos nuevamente.
ENSAYO DE ABSORCIÓN Y CONTENIDO DE
HUMEDAD: RESULTADOS
GRACIAS