002 Fundicion A

PROCESOS DE SOLIDIFICACION
FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN DE METALES

La historia de la fundición en el desarrollo de la humanidad
Partes fundidas en un automóvil común
PROCESOS

DE SOLIDIFICACION
Es aquel en que el material se encuentra en forma líquida o
en condición muy plástica, y se crea un objeto a través de su
solidificación.
Procesos de
solidificación
Fundición de metales Cerámicos y Procesamiento de

vidrios Polímeros y PCM
¿Qué es la fundición?
La fundición es un proceso de manufactura en el que el
metal derretido fluye por gravedad hacia un molde en el
que se solidifica con la forma de la cavidad de éste.
Se derrite el Se vierte en el Se deja enfriar el
metal molde metal
Tipos de fundición
Lingotes
Ventajas del Proceso de
Fundición
Pueden formarse geometrías complejas.
Pueden conformarse formas externas e internas.
Puede producir piezas de gran tamaño. (>100ton)
Puede llevarse a cabo en cualquier metal que mediante
calentamiento pueda llevarse a un estado líquido.
Algunos métodos de fundición puede ser apropiados para
producción en masa.
Desventajas del Proceso de
Fundición
Propiedades mecánicas limitadas.
Porosidades y defectos al interior del material.
Acabado superficial y precisión dimensional pobres.
Riesgos de seguridad para los trabajadores debido a la
alta temperatura del metal fundido.
Problemas ambientales por vapores tóxicos.
Summary of Casting Processes
Manufacturing, Engineering & Technology, Fifth Edition, by Serope Kalpakjian and Steven R. Schmid.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006 Pearson Education, In., Upper Saddle River, NJ. All rights reserved.
Characteristics of Casting
Production Steps in Sand-Casting
Figure 11.2 Outline of production steps in a typical sand-casting operation.
PROCESOS DE FUNDICIÓN
Elementos presentes en el Molde para fundición
en arena.
Sand Mold
Figure 11.3 Schematic illustration of a sand mold, showing various features.
Elementos presentes en el Molde para fundición
en arena.
 Pasos para la fundición en arena.
1. Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada

en arena para crear una impresión.
2. Incorporar un sistema de alimentación.
3. Llenar la cavidad resultante de metal fundido.
4. Dejar que el metal se enfríe hasta que se solidifique.
5. Romper el molde de arena.
6. Retirar la fundición.
Molde para fundición en arena.
Molde para fundición en arena.
 Calentamiento del metal. Se requiere calentar el metal a una
temperatura mayor que la de fusión y luego verterse a la cavidad del
molde para que solidifique.
H  V Cs  Tm  To   H f  Cl Tp  Tm 
H = calor total que se requiere para subir la temperatura del metal a la temperatura
que se vierte, J (Btu)
 = densidad del material, g/cm3 (lbm/in3)
V = volumen del metal que se calienta, cm3 (in3)
Cs=Calor especifico por peso para el metal sólido, J/g-°C (Btu/lbm-°F)
Tm = Temperatura de fusión del metal, °C (°F)
To = Temperatura de inicio, ambiental, °C (°F)
Hf = Calor de fusión, J/g (Btu/lbm)
Cl = Calor especifico por peso para el metal líquido, J/g-°C (Btu/lbm-°F)
Tp = Temperatura de vertido, °C (°F)
Ejercicio de aplicación.
 Un metro cúbico de cierta aleación eutéctica se calienta en un crisol,
desde la temperatura ambiente a 100°C por arriba de su punto de fusión
para fundirlo. La densidad de la aleación es de 7.5 g/cm3, el punto de
fusión es de 800°C, calor especifico de 0.33 J/g-°C en estado sólido, 0.29
J/g-°C en estado líquido; y el calor de fusión es de 160 J/g. ¿Cuánta energía
calorífica debe agregarse para completar el calentamiento si se supone
que no pérdidas?
H  V Cs  Tm  To   H f  Cl Tp  Tm 
H   7.5 106  0.33 800  25  160  0.29100 
H  3335106  J
El empleo de esta ecuación es complicado por los siguientes factores:
1. El calor especifico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con
la temperatura, en especial si el material sufre un cambio de fase.
2. El calor especifico de un metal puede ser diferente en los estados sólido y

liquido.
3. La mayoría de los metales que se funden son aleaciones, y la mayor parte de

estas se funden por arriba de una temperatura que varia entre sólido y
liquido, más bien que con un solo punto de fusión.
4. En la mayoría de los casos no se disponen de los valores apropiados que se

requieren en la ecuación para una aleación particular.
5. Existen perdidas de caloríficas significativas hacia el ambiente durante el

calentamiento.
 Vertido del metal fundido.
El metal debe fluir hacia todas las regiones del
molde antes de solidificarse.
Factores que afectan la etapa de vertido:
 Temperatura del vertido es aquella que tiene

el metal derretido cuando se introduce en el
molde.
 Velocidad de vertido se refiere a la tasa
volumétrica a la que se vierte el metal fundido
al molde.
 La turbulencia en el flujo se caracteriza por
variaciones erráticas en la magnitud y dirección
de la velocidad en el fluido.
 Fluidez.
Es la medida de la capacidad de un metal para fluir hacia un molde y llenarlo antes de
solidificarse. La fluidez es el inverso de la viscosidad.
Factores que afectan la fluidez:
 Temperatura de vertido respecto al punto de fusión. Un temperatura elevada por
encima de la solidificación aumenta el tiempo en estado liquido, permitiendo una
mayor fluidez
 La composición del metal, la mejor fluidez se obtiene con metales que solidifican a
temperatura constante.
 La viscosidad del metal, se tendrá una mayor fluidez si es menos viscoso el metal en
estado liquido.
 La transferencia de calor al ambiente, medida por el calor de fusión, que es la

cantidad de calor que se requiere retirar para solidificar el metal. Un calor de fusión
elevado tiende a incrementar la fluidez de la fundición.
 Fluidez.
Se mide con una prueba del molde en espiral, en la que
se mide como la longitud del canal espiral se llena antes
de que ocurra la solidificación.
 Análisis de ingeniería del vertido.
Se aplica el teorema de Bernoulli, el cual establece
que la altura, presión dinámica, energía cinética y
fricción en dos puntos cualesquiera de un líquido
que fluye son iguales.
P1 v12 P2 v22
h1    F1  h2    F2
g 2 g g 2 g 1
v12 v22
h1   h2   h2  0
2g 2g 2
v22
h1   v2  2 gh1
2g
 Análisis de ingeniería del vertido.
Por la ley de continuidad que establece:
Q  v1 A1  v2 A2
Si se desea mantener la misma velocidad de flujo volumétrico Q
(cm3/s, in3/s) en la parte superior y en el fondo del bebedero, se debe
reducir su área, debido a que v2 > v1.
Se puede estimar un tiempo mínimo de llenado del molde TMF.
V TMF : Tiempo de llenado del molde (s)

TMF  V: volumen de la cavidad del molde (cm3, in3)
Q Q: velocidad de flujo volumétrica del molde (cm3/s,
in3/s)
 Ejercicio de aplicación 10.3
El bebedero que conduce al vaciadero de cierto molde tiene una
longitud de 175 mm. El área de la sección transversal en la base del
bebedero es de 400 mm2. La cavidad del molde tiene un volumen de
0.001 m3. Determine a) la velocidad del metal fundido que fluye a
través de la base del bebedero, b) el gasto volumétrico y c) el tiempo
que se requiere para llenar la cavidad del molde.
V
v2  2 gh1 Q  vA TMF 
Q


m
v2  2 9.8 2  0.175m 
s 
 m
 4
Q  1.852  4  10 m TMF 
s
2
 0. 001m 3
 m 3
7.408 10  4
m 3 s
v2  1.852 4 m
s Q  7.408  10 TMF  1.34 s
s
 SOLIDIFICACION Y ENFRIAMIENTO
La solidificación involucra la transformación del metal derretido al
nuevo estado sólido. El proceso difiere en función de si el metal es
un elemento puro o una aleación.
Curva de
enfriamiento
para un metal
puro durante
la fundición,
se observa la
temperatura
constante de
solidificación
 SOLIDIFICACION Y ENFRIAMIENTO.
Solidificación para una aleación.
Ing. Edwin Alvarez V. Procesos de

Fabricación
 SOLIDIFICACION Y ENFRIAMIENTO.
Schematic illustration of three cast

structures of metals solidified in a
square mold: (a) pure metals; (b) solid-
solution alloys; and (c) structure
obtained by using nucleating agents.
Source: G. W. Form, J. F. Wallace, J.
L. Walker, and A. Cibula.
Miércoles
 CONTRACCIÓN.
Durante la solidificación y enfriamiento ocurre un
fenómeno de contracción sobre el metal fundido, el
cual ocurre en tres etapas:
1. Contracción liquida durante el enfriamiento antes de la
solidificación. (0.5%)
 Contracción.
2. Contracción durante el cambio de fase de liquida a
sólida, llamada contracción por solidificación.
3. Contracción térmica del fluido durante el enfriamiento
a temperatura ambiente.
 Contracción.
La contracción por solidificación ocurre en casi todos los metales
porque la fase sólida tiene una densidad mayor que la liquida.
Ing. Edwin Alvarez V. Procesos

de Fabricación
CONTRACCION LINEAL
EJEMPLO DE CONTRACCION
LINEAL
 Por la presencia de contracciones el molde debe realizarse más
grande que el tamaño final, la cual se denomina tolerancia por
contracción del modelo.
 Los rechupes se minimizan utilizando la Mazarota, la cual es un

almacenamiento en el molde que sirve de fuente de metal liquido
para que el fundido compense la contracción durante la
solidificación.
La mazarota debe estar diseñada

para que solidifique después del
fundido principal a fin de que
cumpla su función.
 Tiempo de solidificación.
Es el tiempo que se requiere para que el fundido se solidifique
después del vertido. Este tiempo depende del tamaño y la forma
del fundido, en una relación empírica conocida como regla de
Chvorinov.
TTS : tiempo total de solidificación, (min)

n Cm : es la constante del molde (min/cm2,min/in2)
V 
TTS  Cm   V : volumen del fundido, (cm3, in3)
 A A: área de la superficie del fundido, (cm2, in2)

n : por lo general tiene un valor de 2
Cm depende material del molde, propiedades térmicas del metal que se funde y la
temperatura de vertido, obtenidos experimentalmente.
CONCLUSIONES IMPORTANTES
La mazarota representa el metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde
para hacer fundiciones subsecuentes. Es deseable que este volumen de metal en la
mazarota sea el mínimo. Como la forma geométrica de la mazarota se selecciona
normalmente para maximizar V/A, esto tiende a reducir el volumen de la mazarota lo
más posible.
Nótese que el volumen de la mazarota del ejemplo es V = 7.14X10 -6 m3 , solamente

55% del volumen de la placa (fundición), incluso cuando el tiempo de solidificación
total es más grande por un 25%.
La mazarota se puede diseñar en diferentes formas.

 Mazarota lateral: Está anexada a un lado de la fundición por medio de un pequeño
canal.
 Mazarota superior, se conecta en la parte superior de la superficie de la fundición
Las mazarotas pueden ser abiertas o sumergidas. Una mazarota abierta está expuesta
al exterior en la superficie superior de la tapa, pero tiene la desventaja de permitir que
escape más calor, promoviendo una solidificación más rápida. Una mazarota
sumergida o ciega está completamente encerrada dentro del molde
EJERCICIO EN CLASE
Un fundido de acero tiene una forma cilíndrica de 4 in de
diámetro y una masa 20 libras. A este fundido le toma 6
min solidificarse por completo. Otro fundido de forma
cilíndrica con la misma razón de diámetro a longitud tiene
una masa de 12 libras. Está hecho del mismo acero y se
emplearon las mismas condiciones de molde y contracción
(densidad del acero 490 lb/ft3). Determine:
La constante del molde.
Las dimensiones del fundido mas ligero.
El tiempo total de solidificación del fundido mas ligero
EJERCICIO EN CLASE
 Durante el vertido hacia un molde de arena, el metal fundido se vierte al bebedero con un
gasto constante durante el tiempo que toma llenar el molde. Al final del vertido, el
bebedero se llena y hay una cantidad despreciable de metal en el embudo. El bebedero
mide 6.0 in de largo. El área de la sección transversal en la parte superior es de 1 in2, y en
la base es de 0.8 in2. El área de la sección transversal del vaciadero que lleva al bebedero
también es de 0.8 in2 y tiene 6.0 in de largo antes de llegar a la cavidad de un molde cuyo
volumen es de 80 in3. Toma un total de 4.0 s para que se llene todo el molde (incluidos la
cavidad, mazarota, vaciadero y bebedero). Esto es más que el tiempo teórico que se
requiere, lo que indica una pérdida de velocidad debida a la fricción en el bebedero y el
vaciadero. Datos: Mazarota es esférica, solidifica 20% después que el fundido; constante
del molde 3 min/in2 y la pieza es un cilindro con una relación d/h =1,25
 Encuentre a) la velocidad teórica y gasto en la base del bebedero, b) el volumen total del
molde, c) la velocidad real y gasto en la base del bebedero, d) la pérdida de altura
piezométrica en el sistema de paso debido a la fricción, e) Dibuje un esquema del molde
f) Calcule el tiempo total de solidificación del molde g) En que se porcentaje aumenta el
tiempo real de vertido?
FUNDICION
MOLDES MOLDES
DESECHABLES PERMANENTES
ARENA CERAMICO GRAFITO ACERO
HIERRO
GRIS
MODELOS PARA FUNDICION ARENA.
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de

arena a la forma de la fundición.
 Pueden estar hechos de madera, polímero o metal.
 Por lo general los modelos son recubiertos con un
agente separador para facilitar la extracción de los
moldes.
 Los modelos pueden ser una sola pieza o de varias
piezas, eso depende de la complejidad de la pieza
deseada.
 MODELOS PARA FUNDICION ARENA.
Sólido Deslizamiento Placas ajustadas De capucha y base

 MODELOS PARA FUNDICION ARENA DE PLACAS
AJUSTADAS.
 MAQUINAS PARA EL MODEO EN ARENA.

de Fabricación
 MAQUINAS PARA EL MODEO EN ARENA.
Moldeo vertical sin caja
 OTROS PROCESOS DE FUNDICION CON MOLDES
DESECHABLES.
La diferencia radica en composición del material del molde o
en el como se fabrica el molde.
MOLDEO EN CASCARON O CONCHA

Es un procesos en que el molde es un cascaron delgado
(10mm o 3/8 in) hecho de arena y que se mantiene
cohesionado por medio de un aglutinante de resina termofija.
La superficie de la cavidad es más suave que la del molde
convencional en arena verde, pero requiere de un modelo
hecho en metal.
Shell-Molding Process
Figure 11.9 The shell-molding process, also called dump-box technique.
ISBN 0-13-148965-8. © 2006 Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, NJ. All rights reserved.
MOLDEO AL VACIO
Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por
medio de presión de vacío en lugar de emplear un
aglutinante químico.
 Ventaja que tiene es que se recupera la arena, debido a
que no se emplean aglutinantes. Como no se mezcla
agua con arena el producto no tiene defectos
relacionados con la humedad.
 La desventaja del proceso es relativamente lento y que no
se adapta con facilidad a la mecanización.
MOLDEO AL VACIO
MOLDEO AL VACIO
MOLDEO DE POLIESTIRENO EXPANDIDO
 Usa un molde de arena compactada alrededor de un
modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza
cuando el metal fundido se vierte en el molde.
 Otras nombres que recibe es: proceso de espuma perdida,
proceso de patrón perdido, proceso de evaporación de
espuma y proceso de molde lleno.
 Un ventaja significativa de este proceso es que el modelo
no necesita retirarse del molde, pero a su vez se requiere
un modelo nuevo para cada fundición.
MOLDEO DE POLIESTIRENO EXPANDIDO
Se recubre con un compuesto refractario que proporciona una superficie más

suave sobre él y mejorar la resistencia a la alta temperatura.
Evaporative Pattern Casting of an Engine Block
(a) (b)
Figure 11.12 (a) Metal is poured into mold for lost-foam casting of a 60-hp. 3-cylinder
marine engine; (b) finished engine block. Source: Courtesy of Mercury Marine.
Miercoles
Tarde
FUNDICION POR REVESTIMIENTO
Se elabora un molde de cera y se recubre con un material
refractario para formar el molde, después del cual se
derrite la cera antes de verter el metal fundido.
 Las ventajas que presenta son: es posible fundir piezas de
gran complejidad, se puede tener mucho control
dimensional con un buen acabado superficial, se puede
recuperar la cera utilizada.
 La desventaja es que un proceso relativamente caro.
11-09
Estator de una pieza de compresor, con 108 aletas aerodinámicas separadas, elaborado
por medio de fundición por revestimiento (cortesía Howmet Corp.
Modelo de una Modelo hecho en

El mismo modelo
manzana en cera escayola con un
realizado en parafina
de abeja molde bivalvo
Molde macizo de arcilla, La escultura de bronce

parcialmente abierto recién extraída, antes del
acabado.
Integrally Cast Rotor for a Gas Turbine
Figure 11.14 Investment casting of an integrally cast rotor for a gas turbine.
(a) Wax pattern assembly. (b) Ceramic shell around wax pattern. (c) Wax
is melted out and the mold is filled, under a vacuum, with molten superalloy.
(d) The cast rotor, produced to net or near-net shape. Source: Courtesy of
Howmet Corporation.
Comparison of Investment-Cast and
Conventionally Cast Rotors
Figure 11.15 Cross-section and microstructure of two rotors: (top) investment-cast;

(bottom) conventionally cast. Source: Advanced Materials and Processes,
October 1990, P. 25. ASM International.
FUNDICION CON MOLDES DE YESO Y DE CERAMICA
El molde esta hecho de yeso (CaSO4-2H2O) en vez de arena.
 Se recomiendan modelos de plástico o metal, más no de madera
porque son insatisfactorios debido al contacto largo con el agua y el
yeso durante el reposo.
Ventajas: buen acabado de las superficies, exactitud dimensional y

fabricar fundidos de sección transversal delgada.
 Una de las desventaja es la cura del molde de yeso, al menos en
producciones elevadas. Primero debe permanecer en reposo 20 min
antes de retirar el modelo, luego se hornea varias horas para retirar
la humedad.
 Otra desventaja es que no es permeable, y no resisten altas
temperaturas como los de arena.
 PROCESOS BASICOS CON MOLDES PERMANENTES
Están formados como básico de dos secciones diseñadas para
facilitar la apertura y cierre del molde.
 Están hechos de acero o hierro fundido y se utilizan para fundir
aluminio, magnesio, aleaciones a base de cobre, no son
recomendables para hierro colado por las altas temperaturas de
vertido 1250°C.
 Las ventajas incluyen el buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho, además la solidificación más rápida entre
estructura de grano fino, la limitante esta en que las piezas
deben ser más sencillas que la fundición en arena, debido a que
hay que abrir el molde y lo caro del molde.
Types of Cavities in Die-Casting Die
Figure 11.19 Various types of cavities in a die-casting die.

Source: Courtesy of American Die Casting Institute.
PROCESOS BASICOS CON MOLDES PERMANENTES
 Fundición en hueco. El fundido hueco se forma por

medio de la inversión del molde después de la
solidificación parcial de la superficie a fin de drenar el
metal liquido del centro.
 La solidificación comienza en las paredes porque están
relativamente frías y con el tiempo avanza hacia la mitad del
fundido.
 El espesor se controla con el tiempo antes del drenado.
 Se utilizar en metales con bajos puntos de fusión plomo, zinc y
estaño, para realizar piezas huecas de importante apariencia
exterior.
Capa superficial solidificada en una fundición de acero
Figure 10.11 Capa superficial solidificada en una funfición de acero. El metal fundido
restante se extrae en los tiempos indicados en la figura. Los objetivos huecos
decorativows se fabrican mediante un proceso llamado fundición hueca, que se basa en
este principio: After H. F. Taylor, J. Wulff, and M. C. Flemings
 Fundición a baja presión. El metal no se introduce al

molde por gravedad, se utiliza una baja presión 0.1
Mpa (15 lb/in2) desde abajo.
 Ventaja. el metal que se introduce al molde viene limpio
sin haber estado expuesto al medio exterior,
minimizando defectos de porosidad por gas y oxidación
y mejorar las propiedades mecánicas.
 Fundición a baja presión.

de Fabricación
 Fundición al vacío. Es una variación de baja presión, en la cual se
crea un vacío para impulsar el metal derretido hacia la cavidad del
molde.
 Similar a la de operación de fundición a baja presión.
 La diferencia esta en que se utiliza la presión reducida del aire
desde el vacío del molde para llevar el metal liquido hacia la
cavidad.
 La ventaja comparada con el de baja presión es que se reduce la
porosidad por aire y se da mayor resistencia al producto fundido.
Vacuum-Casting
Figure 11.16 Schematic illustration of the vacuum-castin process. Note that

the mold has a bottom gate. (a) Before and (b) after immersion of the mold
into the molten metal. Source: After R. Blackburn.
 Fundición con troquel. Se inyecta el metal fundido a

alta presión (7 a 350 Mpa – 1.000 a 50.000 lb/in2) en la
cavidad del molde.
 La presión se mantiene durante la solidificación
después se abre el molde y se retira la pieza.
 Hay dos tipos principales de máquina para fundición
con troquel: cámara caliente y cámara fría.
 Cámara caliente
 Cámara caliente
 Máquinas de fundición con troquel de cámara fría

Se inyecta el metal fundido a alta presión (14 a 140
Mpa – 2.000 a 20.000 lb/in2) en la cavidad del molde.
 Las tasas del ciclo por lo general no so tan rápidas debido a la
necesidad de una cuchara de colada para vaciar el metal líquido
desde una fuente externa hacia la cámara.
 Se utiliza para aleaciones de bajo punto de fusión (zinc, estaño,
plomo).
 Cámara fría.

de Fabricación
Ventajas de la fundición con troquel.
 Son posible tasas elevadas de producción.
 Es económica para cantidades grandes de producción.
 Se pueden tener tolerancias estrechas para piezas pequeñas
(±0.076 mm)
 Buen acabado superficial
 Son posibles secciones delgadas 0.5 mm
 El enfriamiento rápido proporciona un tamaño de grano
pequeño y buena resistencia al fundido.
Desventaja
 Restricción de forma, es decir la forma que debe tener la pieza se
debe poder retirar del molde
FUNDICION CENTRIFUGA
 Se vierte metal fundido en un molde rotatorio para
producir la pieza.
 El molde gira a gran velocidad de modo que la fuerza
centrifuga distribuye el metal derretido a las regiones
externas de la cavidad del troquel.
 Fundición centrifuga horizontal
 Fundición centrifuga vertical
1. FUNDICION CENTRIFUGA
 Fundición centrifuga horizontal
1. FUNDICION CENTRIFUGA REAL
 Fundición centrifuga vertical

de Fabricación
CALIDAD DEL FUNDIDO
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN

de Fabricación
CALIDAD DEL FUNDIDO
 DEFECTOS DE FUNDICIÓN EN ARENA

de Fabricación
Common Casting Defects
Figure 10.13 Examples of common defects in castings. These defects can be

minimized or eliminated by proper design and preparation of molds and control of
pouring procedures. Source: After J. Datsko.
Hot Tears in Castings
(Desgarramiento en caliente en la fundación)
Figure 10.12 Examples of hot tears in castings. These defects occur because the casting cannot shrink freely
during cooling, owing to constraints in various portions of the molds and cores. Exothermic (heat-producing)
compounds may be used (as exothermic padding) to control cooling at critical sections to avoid hot tearing
Types of Internal and External Chills used in Casting
Figure 10.14 Various types of (a) internal and (b) external chills (dark areas at corners)
used in castings to eliminate porosity caused by shrinkage. Chills are placed in regions
where there is a larger volume of metal, as shown in (c).
 MODELOS PARA FUNDICION ARENA.
Sand Cores
Figure 11.6 Examples of s and cores showing core prints and chaplets to support cores.
CALIDAD DEL FUNDIDO
 METODOS DE INSPECCIÓN
1. Inspección visual (detectar defectos)
2. Mediciones dimensionales para garantizar que se
cumplen las tolerancias.
3. Pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y de otro tipo.
 Pruebas de presión para localizar fugas
 Métodos radiográficos para detectar de superficiales y
interiores.
 Pruebas mecánicas para determinada propiedades del
fundido. Tracción, dureza. flexión.
CALIDAD DEL FUNDIDO
CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DEL PRODUCTO
 Sencillez geométrica. Evitar complejidades innecesarias y

simplificar la fabricación del molde.
 Esquinas. Evitar esquinas y ángulos agudos.
 Espesores de sección. Tratar de manejare espesores uniformes y
evitar las secciones gruesas.
 Inclinación. Se recomiendan para extraer el moldelo de 1°- 3°.
 Uso de núcleos. Tratar en lo posible de no utilizarlos.
 Tolerancias dimensionales. Dependerán del proceso de
fundición, y entregan la exactitud dimensional.
 Acabado de las superficies. En arena la rugosidad es 6 m, en
cerámico es 0.75 m, en moldes permanentes 1 m
Casting of an Aluminum Piston
Figure 10.16 Aluminum piston for an Figure 10.17 Simulation of mold filling
internal combustion engine: (a) as- and solidification. (a) 3.7 seconds after
cast and (b) after machining. start of pour. Note that the mushy zone
has been established before the mold is
filled completely. (b) Using a vent in the
mold for removal of entrapped air, 5
seconds after pour.

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PROCESOS DE SOLIDIFICACION

FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN DE METALES

Fundición de metales Cerámicos y Procesamiento de

Figure 11.2 Outline of production steps in a typical sand-casting operation.

Figure 11.3 Schematic illustration of a sand mold, showing various features.

1. Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada

2. El calor especifico de un metal puede ser diferente en los estados sólido y

3. La mayoría de los metales que se funden son aleaciones, y la mayor parte de

4. En la mayoría de los casos no se disponen de los valores apropiados que se

5. Existen perdidas de caloríficas significativas hacia el ambiente durante el

Factores que afectan la etapa de vertido:

 Temperatura del vertido es aquella que tiene

 La transferencia de calor al ambiente, medida por el calor de fusión, que es la

V TMF : Tiempo de llenado del molde (s)

Ing. Edwin Alvarez V. Procesos de

Schematic illustration of three cast

Ing. Edwin Alvarez V. Procesos

 Los rechupes se minimizan utilizando la Mazarota, la cual es un

La mazarota debe estar diseñada

TTS : tiempo total de solidificación, (min)

 A A: área de la superficie del fundido, (cm2, in2)

Nótese que el volumen de la mazarota del ejemplo es V = 7.14X10 -6 m3 , solamente

La mazarota se puede diseñar en diferentes formas.

ARENA CERAMICO GRAFITO ACERO

Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de

Sólido Deslizamiento Placas ajustadas De capucha y base

Ing. Edwin Alvarez V. Procesos

MOLDEO EN CASCARON O CONCHA

Figure 11.9 The shell-molding process, also called dump-box technique.

Se recubre con un compuesto refractario que proporciona una superficie más

Modelo de una Modelo hecho en

Molde macizo de arcilla, La escultura de bronce

Figure 11.15 Cross-section and microstructure of two rotors: (top) investment-cast;

Ventajas: buen acabado de las superficies, exactitud dimensional y

Figure 11.19 Various types of cavities in a die-casting die.

 Fundición en hueco. El fundido hueco se forma por

 Fundición a baja presión. El metal no se introduce al

Ing. Edwin Alvarez V. Procesos

Figure 11.16 Schematic illustration of the vacuum-castin process. Note that

 Fundición con troquel. Se inyecta el metal fundido a

 Máquinas de fundición con troquel de cámara fría

Ing. Edwin Alvarez V. Procesos

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