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3.

6 Formación de soldadura
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un
material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre
las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que
se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí
misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés
soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material
de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las
piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos
generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
Factores fundamentales para obtener una
buena soldadura

Los siguientes factores son determinantes


para obtener una buena junta en la soldadura
eléctrica:

Electrodos apropiados para el trabajo, secos


y bien conservados.
Amperaje correcto.

Longitud adecuada del arco. Apropiado


ángulo de inclinación del electrodo.

Apropiada velocidad de avance.

Juntas limpias, libres de óxido, aceite y


grasa.
3.7 Medidas de seguridad en soldadura fuerte

La soldadura fuerte consiste en un proceso de cruzar dos metales a través


del penetramiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación,
el cual debe tener una temperatura de fusión superior a 450° C y menor al
del metal base. Este material de aportación se colocará en el hueco que
dejan las dos partes a unir y se distribuirá entre las superficies de unión
por atracción capilar. Este tipo de unión es muy común en la industria y
sirve para unir la mayoría de los metales y aleaciones que encontramos en
el sector de la metalurgia.
Fundamentos de la soldadura fuerte
Con el fin de obtener uniones soldadas de alta calidad, las piezas deben quedar adaptadas
perfectamente, y los metales base deben estar limpios y libres de óxidos. En la mayoría de los
casos se recomiendan dejar una distancia de entre 0,003 y 0,08 mm para lograr una mejor
acción capilar. Sin embargo, en algunas operaciones de soldadura no es raro tener espacios
comunes en torno a 0,6 mm. Como ya hemos dicho la limpieza de las superficies es de vital
importancia, ya que cualquier contaminación puede provocar un resultado final negativo. Los
dos métodos principales para limpieza de piezas son de limpieza química y la limpieza con
abrasivos o mecánica.

Otra consideración que no debemos saltarnos es el efecto de la temperatura y tiempo para


una buena calidad. En general, la temperatura de soldadura elegida debe estar por encima del
punto de fusión del metal de aporte. Para la elección de la temperatura consideraremos los
factores siguientes:

(1) la temperatura más baja posible para poder soldar


(2) minimizar los efectos del calor en la unión
(3) mantener el metal de relleno
(4) maximizar la vida de la herramienta
Ventajas e inconvenientes
El procedimiento de soldadura fuerte y blanda se caracteriza, como ya se ha dicho, por la ausencia de
fusión del metal base, siendo el material de aporte el que funde al aplicarle una fuente de calor,
fluyendo entre las superficies de las partes del material base a unir.
-  Es un procedimiento relativamente barato y sencillo que permite ejecutar uniones complejas y de
múltiples componentes.
-  No generan concentraciones de tensiones residuales de origen térmica, como ocurre con otros
procedimientos de soldeo que concentran más el foco de temperatura (por ejemplo, la soldadura de
fusión por arco eléctrico). La soldadura fuerte y blanda distribuye mejor las tensiones como
consecuencia de una mejor transferencia del calor generado, por lo que no se producen deformaciones
de origen térmico en las piezas del metal base.
-  Como consecuencia de lo anterior, y dado que no se produce la fusión del metal base, se evitan
también que se produzcan cambios metalúrgicos entre las piezas soldadas, conservando mejor sus
propiedades mecánicas.
-  Es un procedimiento de soldadura que permite la unión sin dañar los recubrimientos metálicos que
dispongan las piezas a unir.
-  Permite realizar la unión entre materiales distintos, por ejemplo, entre piezas de fundición con otro
tipo de metales, e incluso de piezas metálicas con no metálicas.
-  Es un procedimiento empleado para el soldeo de metales disímeles, es decir, entre metales que son
diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, o bien entre
metales que son disímiles en la naturaleza de sus elementos de aleación, ejemplo: cobre y latón, níquel
e inconel, etc.
3.8 Soldadura y metalizado.
La soldadura se ha usado durante muchos años para recuperar piezas desgastadas, sin embargo
tiene grandes desventajas frente al METALIZADO.
La Temperatura:
La soldadura requiere temperaturas muy altas que afectan directamente a la pieza a revestir. Las
piezas sometidas a calor por la soldadura, seguido de enfriamiento rápido (debido a la
temperatura ambiente) experimentan un tratamiento térmico, el cual genera cambios micro
estructurales; en algunos casos puede agrietarse, templarse o agrietarse, mientras en otros se
puede recocer y ablandar. También se produce un incremento en el tamaño del grano, afectando
la tenacidad y ductibilidad. En pocas palabras, revestir con soldadura puede fragilizar, deformar
y flexionar la pieza a reparar.
El METALIZADO trabaja a menos de 150°C, por lo que no se experimentan cambios en su
microestructura, características físicas ni alteración en su forma.
La versatilidad de Aplicación:
La soldadura encuentra siempre limitaciones dependiendo del material a revestir. Algunos
presentan mejor soldabilidad, y algunos otros no es recomendable. El METALIZADO no
encuentra estas limitaciones, incluso puede recuperar piezas con un material distinto; por
mencionar un ejemplo, puede recuperar una flecha de 1045 con acero inoxidable martensítico o
austenítico, sin problemas de compatibilidad.
¿Cuándo es justificable la soldadura que el METALIZADO?
Cuando las dimensiones a recuperar sean mayores de ½” o se tenga fractura en la pieza.
Afortunadamente para nuestros clientes, también ofrecemos este servicio.
3.9 soldadura por explosión
El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW (EXplosion
Welding), basándose en la detonación de una carga explosiva colocada adecuadamente y que
obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre las otras
piezas.
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un
flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la
velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de manera
que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos y
contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la fabricación de
recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición donde
entran en juego materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre.
Un poco de historia de la soldadura explosiva
Lo cierto es que este tipo de unión tiene su propia historia. No
mucha, pero la tiene.
Todo comenzó cuando, en la Primera y la Segunda Guerra
Mundial, los ingenieros descubrieron que los pedazos de
metralla de las bombas y los disparos se quedaban pegados a
la maquinaria. Y de hecho, descubrieron que no se quedaban
pegados sin más: se soldaban.
Al parecer, la temperatura que alcanzaban estos fragmentos de
metralla debido a la explosión, añadido a la fuerza con la que
impactaban sobre las superficies, era suficiente para que se
llevase a cabo este fenómeno entre materiales que, en
principio, no son soldables entre sí.
Esto le gustó a la gente inteligente de la época, por lo que
después de muchas pruebas lo consiguieron repetir en un
laboratorio de una manera controlada y ahora es un proceso
industrial que llevan a cabo unas cuantas empresas con el
objetivo de crear materiales capaces de soportar situaciones
extremas de temperatura, presión o corrosión.
Y así es cómo surgió la soldadura por explosión
3.10 Selección, cuidado y mantenimiento de los
equipos e instrumentos asociados

El cuidado preventivo y el mantenimiento del


equipo de soldar, son dos de los factores más
importantes que permiten extender la vida útil
del equipo, así como el ejecutar soldaduras
fuertes y de gran calidad. Por otro lado, el
cuidado y mantenimiento constante de la
soldadora, se traducirá en un ahorro importante
de tiempo y dinero, ya que evitarán daños a la
máquina y errores en la ejecución de la
soldadura.
Aunque son varios los tipos de máquinas de
soldar, existen algunos criterios comunes que
se deben manejar para el mantenimiento y
cuidado preventivo de cualquier soldadora. A
continuación, detallamos entonces, qué
cuidados y mantenimiento tenemos que tener en
cuenta para preservar nuestra herramienta de
trabajo.
Cuidados preventivos generales para una máquina de soldar

El cuidado de la soldadora, así como de cualquier otro equipo de trabajo, se basa


principalmente en acciones simples que se deben ejecutar antes, durante y después de su
utilización.
Entonces, ¿cómo hacer un buen mantenimiento general de la soldadora?
Antes de comenzar la ejecución del trabajo
•La primera acción a ejecutar es leer y entender el manual de usuario correspondiente al equipo
de soldar. Asegúrese de seguir todos los pasos indicados en el manual de usuario, antes de
poner en funcionamiento la soldadora.
•Debe verificar que la máquina de soldar esté conectada al toma corriente con el voltaje
correcto.
•El equipo de soldar debe estar ubicado en un lugar seguro, donde ningún objeto pueda caer
sobre él por accidente.
•Verifique que todo el cableado de la máquina soldadora se encuentre en buen estado, antes de
iniciar el trabajo.
Durante la ejecución del trabajo
•Mantenga su lugar de trabajo en orden y limpio. Debe evitar el
contacto de la máquina con cualquier fuente de líquido mientras esté
en funcionamiento.
•Mantenga cualquier objeto inflamable fuera del alcance del punto de
soldadura.
Al finalizar el trabajo
•Asegúrese de apagar y desconectar el equipo de la fuente de
energía.
•Mantenga la soldadora en un ambiente seco y ordenado.
•Inspeccione visualmente los componentes del equipo, y verifique
que no presenten sobrecalentamiento, conexiones sueltas,
obstrucciones en las aspas del ventilador, y que todo esté en orden.
•Otra tarea que forma parte del cuidado preventivo para una máquina
soldadora es su limpieza. Para equipos que se utilizan en áreas de
trabajo con alta concentración de polvo y especialmente partículas
de metal, la limpieza del equipo de soldar se debe realizar
diariamente. En el caso de las máquinas que se utilizan en un
ambiente de trabajo más limpio, la limpieza puede realizarse
mensualmente.
•Para efectuar el proceso de limpieza, debe primeramente
desconectar la máquina de la conexión eléctrica y levantar la cubierta
del equipo de soldar. Para eliminar la suciedad de la soldadora,
aplique aire comprimido seco y limpio sobre sus componentes.
Cuidado y mantenimiento para equipos de soldar
con electrodos
Este tipo de soldadora no es muy exigente en cuanto
a su mantenimiento, sin embargo, se deben tener en
cuenta algunas recomendaciones adicionales a los
cuidados generales cuando hablamos de soldadura
con electrodos.
Además de los componentes internos de la máquina,
este tipo de equipos de soldar cuentan con la pinza
porta electrodo y la pinza masa, los cuales no
requieren un cuidado minucioso, pero sí deben ser
evaluadas para verificar el estado de desgaste que
presentan, y reemplazarlas cuando sea necesario.
Otro elemento a tener en cuenta son los electrodos,
estos deben mantenerse en un lugar seco y
protegidos de la humedad.
Lo ideal es colocarlos en un recipiente cerrado, seco
y fuerte que los proteja de posibles golpes y
abolladuras.
3.12 Distribución y distribución de los gases
industriales, codificación de color

Los gases industriales son un grupo de gases


manufacturados que se comercializan con usos
en diversas aplicaciones. Principalmente son
empleados en procesos industriales, tales como
la fabricación de acero, aplicaciones médicas,
fertilizantes, semiconductores, etc. Pueden ser a
la vez orgánicos e inorgánicos y se obtienen del
aire mediante un proceso de separación o
producidos por síntesis química. Pueden tomar
distintas formas como comprimidos, en estado
líquido, o sólido.
APLICACIONES
•Industria química
•Soldaduras
•Protección medioambiental
•Comida
•Aire para respirar
•Seguridad y gases inerte
•Cristales, cerámicas, otros
minerales
•gases medicinales
•Metalurgia
•Cauchos, plásticos, pinturas
•Industria de semiconductores
•Tratamiento de aguas
3.14 Detección de fugas

Encuentre fugas rápida y fácilmente con la tecnología de


ultrasonido
La detección de fugas con Ultrasonido cubre un amplio rango
de fugas: presión, vacío y fugas de cualquier tipo de gas.
También están disponibles equipos con certificación ATEX o
Intrínsecamente Seguros para ésta aplicación.
Dependiente del Sonido: Los equipos de ultrasonido detectan
el flujo turbulento producido por el movimiento de un gas de
una zona de alta presión a una zona de más baja presión en
una fuga.  Utilizando las características del ultrasonido
localizar fugas es una tarea rápida y sencilla debido a:
•La direccionalidad de las ondas de sonido de alta frecuencia
hacen a la fuente del sonido localizable de una manera
sencilla
•Intensidad de la señal:  mientras mas se acerca, mas sonido
detectará
•Frecuencia de detección ajustable, haciendo la prueba
efectiva aun en ambientes industriales con alto contenido de
ruido
En muchas instalaciones industriales los instrumentos de detección de Ultrasonido son utilizados por
cuestiones de seguridad, protección ambiental, programas de conservación de energía y/o
aseguramiento de calidad:

El aire comprimido cuesta dinero!  Evite pérdidas de energía al reparar sus fugas


•En un promedio industrial el 31% del consumo energético puede ser eliminado simplemente al arreglar
las fugas!
•Reduzca los tiempos operativos / minimice el desgaste en equipos existentes
•En muchos de los casos ajuste la capacidad instalada o apague compresores que operan
innecesariamente
Gases Especializados
•Evite gastos excesivos por gases costosos de adquirir o producir
•Elimine el impacto ambiental de algunos gases
Eficiencia de producción
• Alcance una mejor eficiencia en sus procesos
• Opere sus sistemas presurizados o en vacío en las condiciones deseadas
Eficiencia de la inspección & seguridad del inspector
•Gases inflamables = aspectos de seguridad
•Sistemas de refrigeración: Utilice ultrasonido para detectar «fugas grandes» en combinación con
detectores de gas para fugas mas pequeñas, haciendo su inspección eficiente en tiempo
•Utilizar jabón crea una condición simultanea de riesgo de seguridad & trabajo excesivo
•Con un módulo de detección a distancia es posible utilizar un Ultra probé a 15m eliminando la necesidad
de utilizar una escalera o trabajos en alturas para la detección.
3.15 Tubos de conducción de seguridad de
almacenamiento y manipulación de los cilindros de
gas
Los tubos de conducción son tubos de acero negro o
galvanizado posterior por baño de zinc fundido. Estos
tubos ofrecen una enorme resistencia mecánica,
comportándose mejor frente a esfuerzos de torsión,
presión, compresión, etc. Además, tienen bajos
coeficientes de dilatación y una temperatura de fusión
elevada, lo que los hacen idóneos para resistir altas
temperaturas y el fuego.
Este tipo de tubos de acero ofrece ventajas como que
son altamente resistentes al impacto, no producen
cambios importantes en sus propiedades debido a
variaciones de temperatura o estar sometidos a
radiaciones solares, son ideales para tendidos largos
de tuberías, su vida útil es bastante larga y, por tanto,
habrá que reponerlos más tarde y son más livianos
debido a su espesor de fabricación.
Sus aplicaciones vienen principalmente ligadas a obras
de conducciones de agua a baja presión, de aire, en
instalaciones contra incendios, etc.
manipulación de los cilindros de gas
Todos los gases comprimidos en cilindros son Las patologías musculoesqueléticas pueden ser
peligrosos, uno porque son inflamables, como óseas, cuando están relacionadas con los huesos;
el acetileno, el propano, o el hidrógeno, y articulares, cuando se deben al excesivo uso de la
otros porque su combinación con sustancias articulación afectada o al mantenimiento de posturas
inflamables puede producir explosiones, como forzadas; y periarticulares, cuando son lesiones que
afectan a tendones y ligamentos
por ejemplo el oxigeno. En general, la
utilización de cilindros de gas debe hacerse
con mucho cuidado, porque pueden originarse
explosiones e incendios de consecuencia
imprevisible. Pero su simple manipulación
también supone riesgo para el trabajador dado
que habitualmente su tamaño y peso son
considerables; aplastamiento, golpes, cortes,
fracturas, sobreesfuerzo, y otras lesiones
muscuesqueléticas.
De ahí la importancia de una correcta
manipulación y de la utilización de equipos de
protección individual (en general guantes y
calzados de seguridad) para evitar estos
peligros. Veamos algunas recomendaciones
en este sentido.