Value stream mapping (VSM)

Es una herramienta gráfica de mejora continua de procesos, que permite visualizar todas las actividades que
ocurren a lo largo de un flujo de valor (necesarios en el proceso de fabricación) para un producto o una
familia de productos.
Su objetivo principal es identificar las actividades que no generan valor.
Representa el flujo de materiales, flujo de información e indicadores clave, a lo largo de los distintos procesos
(actividades) de la cadena de valor.
Paso 1: definir las necesidades del cliente
Definir la demanda del cliente por periodo ( día, mes..) y en base al tiempo disponible por periodo.
Calcular el tack time: es el ritmo de producción ( frecuencia en la que un producto acabado
abandona la línea) que debe llevar el sistema para satisfacer las necesidades del cliente.

Tack time=tiempo disponible por periodo/demanda por periodo del cliente

tiempo disponible por periodo = tiempo por periodo – descansos, tiempos de reunión, limpiezas.. )
Paso 2: dibujar los procesos

Una casilla de proceso representa un proceso de material que sea preferentemente continuo.
Un proceso: es por donde fluye material e información y está desconectado del proceso siguiente, es decir
que hay inventario estancado en el medio y ambos procesos tienen programación independiente y trabaja
por batch.
Se dibujan de izquierda a derecha siguiendo el orden de la secuencia de fabricación ( no se tiene en cuenta
la forma en como están ubicados físicamente los procesos en el layout)
Paso 4: añadir los inventarios
Identificar puntos donde se acumula inventario en los procesos.
El inventario indica que se detiene el flujo.
El ícono de los inventarios es el triángulo.
Si el inventario se acumula entre dos procesos en más de una locación física dibujar 2 triángulos.
No se dibujan todas las materias primas sólo las más importantes.
Paso 5: incluir clientes, proveedores y frecuencia de envíos
En este paso se colocan los despachos a los clientes representados con el ícono del camión,
igualmente se dibujan los proveedores y las entregas de materia prima que ellos despachan a
nuestra planta. La dirección de los envíos se representa con una flecha.
IMPORTANTE: No dibujar a todos los proveedores, solo uno o dos materias primas principales que
intervienen en el flujo.
No se dibujan todas las materias primas, sólo las más importantes.
Paso 6: añadir flujo de información
El flujo de información se representa por una línea punteada que irá en zigzag cuando fluya por
conductos electrónicos en lugar de papel. Se utilizará una casilla pequeña para etiquetar o describir la
información.
Se dibuja de derecha a izquierda, en la mitad superior del espacio del mapa. El departamento de
control de producción, se dibuja con una casilla de proceso.
Cuando para planificar se necesita comprobar físicamente el inventario se utilizará el ícono “vaya a
ver “
Paso 7: añadir flujo de material (versión push)
Flujo push (flujo empujado) se produce cuando cada proceso tiene su programación y
fabrica en lotes distintos atendiendo a lo que le conviene por motivos de eficiencia de
proceso. Los procesos fabrican piezas y las envían (empujan) hacia el proceso siguiente sin
tener en cuenta las necesidades del siguiente proceso.
Paso 7: añadir flujo de material (versión pull)

Flujo pull (flujo jalado) sólo se produce cuando la programación de producción la

determina el cliente a través de tarjetas Kanban.
 Dirección
Plan Hoshin Kanri: Despliegue a todos
Administración de cadenas de valor

Eliminación de Eliminación de mura Logística

mudas (desperdicios) (variabilidad)

• Flujo continuo • Seis sigma

• Cambios rápidos • Poka yoke
• Kanban • AMEF
• 5s • Solución de problemas
• Andon • Herramientas estadísticas
• TPM (diseño de experimentos)
• Trabajo estádar