INTRODUCCION

El propósito principal de este curso es demostrar la necesidad del control

automático de procesos y despertar su interés para que lo estudie. El objetivo
del control automático de procesos es mantener en determinado valor de
operación las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones,
flujos y compuestos.

Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre ocurren cambios y

si no se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes del
proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del
producto y los índices de producción, no cumplirán con las condiciones de
diseño.
 EL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS

Para aclarar más las idea anterior, considérese un intercambiador

de calor en el cual la corriente en proceso se calienta mediante
vapor de condensación, como se ilustra en la figura.
El propósito es calentar el fluido que se procesa, de una
temperatura dada de entrada T(t), a cierta temperatura de salida,
T(t), que se desea. Como se dijo, el medio de calentamiento es
vapor de condensación y la energía que gana el fluido en proceso
es igual al calor que libera el vapor, siempre y cuando no haya
pérdidas de calor en el entorno, esto es, el intercambiador de
calor y la tubería tienen un aislamiento perfecto; en este caso, el
calor que se libera es el calor latente en la condensación del
vapor.
Una manera de lograr este objetivo es primero, medir la
temperatura T(t), después comparar ésta con el valor que se desea
y, con base en la comparación, decidir qué se debe hacer para
corregir cualquier desviación. Se puede usar el flujo del vapor para
corregir la desviación, es decir, si la temperatura está por arriba del
valor deseado, entonces se puede cerrar la válvula de vapor para
cortar el flujo del mismo hacia el intercambiador de calor. Si la
temperatura está por abajo del valor que se desea, entonces se
puede abrir un poco más la válvula de vapor para aumentar el flujo
de vapor hacia el intercambiador.
Todo esto lo puede hacer manualmente el operador y puesto que el
proceso es bastante sencillo no debe representar ningún problema.
Sin embargo, en la mayoría de las plantas de proceso existen
cientos de variables que se deben mantener en algún valor
determinado y con este procedimiento de corrección se requeriría
una cantidad tremenda de operarios, por ello, sería preferible
realizar el control de manera automática, es decir, contar con
instrumentos que controlen las variables sin necesidad de que
intervenga el operador. Esto es lo que significa el control
automático de proceso.
los cuatro componentes básicos de todo sistema de control son:

1. Sensor: que también se conoce como elemento primario.

2. Transmisor: el cual se conoce como elemento secundario.
3. Controlador: que es el “cerebro!’ del sistema de control.
4. Elemento final de control: Frecuentemente se trata de una válvula de
control aunque no siempre. Otros elementos finales de control comúnmente
utilizados son las bombas de velocidad variable, los transportadores y los
motores eléctricos.
La importancia de estos componentes estriba en que realizan
las tres operaciones básicas que deben estar presentes en todo
sistema de control, estas operaciones son:

1. Medición (M): la medición de la variable que se controla se

hace generalmente mediante la combinación de sensor y
transmisor.
2. Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide
que hacer para mantener la variable en el valor que se desea.
3. Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se
debe efectuar una acción en el sistema, generalmente ésta es
rechazada por el elemento final de control.
 TÉRMINOS IMPORTANTES Y OBJETIVO DEL CONTROL
AUTOMATICO DE PROCESO

El primer termino es variable controlada, ésta es la variable que

se debe mantener o controlar dentro de algún valor deseado. En
el ejemplo precedente la variable controlada es la temperatura
de salida del proceso T(t).

El segundo término es punto de control, el valor que se desea

tenga la variable controlada. La variable manipulada es la
variable que se utiliza para mantener a la variable controlada en
el punto de control (punto de fijación o Set Point); en el ejemplo
la variable manipulada es el flujo de vapor.
Finalmente, cualquier variable que ocasiona que la variable de
control se desvíe del punto de control se define como
perturbación o trastorno; en la mayoría de los procesos existe
una cantidad de perturbaciones diferentes, por ejemplo, en el
intercambiador de calor que se muestra en la figura, las
posibles perturbaciones son la temperatura de entrada en el
proceso, T(t), el flujo del proceso, q(t), la calidad de la energía
del vapor, las condiciones ambientales, la composición del
fluido que se procesa, la contaminación, etc.
Con la definición de estos términos, el objetivo del control
automático de proceso se puede establecer como sigue:

El objetivo del sistema de control automático de proceso es

utilizar la variable manipulada para mantener a la variable
controlada en el punto de control a pesar de las
perturbaciones.
 SEÑALES DE TRANSMISIÓN
Señales
• En procesos industriales existen tres tipos de señales para
transmitir información.
– Neumáticas (3 – 15 psi)
• Cambios en la presión de aire de una cañería,
proporcionales a las variaciones de magnitud medida.
• Se siguen utilizando en aplicaciones particulares
– Analógicas (4 – 20 mA), (1 – 5 V).
• La forma de transmisión mas común desde los años 1960.
• A partir de los 90 se comenzaron a reemplazar por señales
digitales.
• Digitales
– Señales de niveles discretos que combinados de forma
particular representan la magnitud de las variables del proceso
– La metodología utilizada para combinar las señales digitales,
se denomina protocolo.
– Los protocolos pueden ser estándar o propietarios (abiertos
o cerrados).
Ejemplos: Ethernet, Profibus, CAN, Hart, etc.
Indicadores

• Son dispositivos leíbles por los humanos que muestran

información del proceso.

• Pueden ser analógicos o digitales, simples o complejos.

 SIMBOLOGÍA ISA

• La ISA (Instrumentation, System and Automation Society),

es una de las más importantes organizaciones de
estandarización en el campo del control de procesos.

• En particular la ISA S5.1especifica simbología de

instrumentación.