DIAGRAMA DE CAUSA-

EFECTO

 Liz Pilar Saravia Huaringa

05/06/2020
Es desarrollada formalmente por el profesor Kaoru Ishikawa, de la
Universidad de Tokio, en 1943 (Cabrera & Olascoaga, 2017).
Es también denominado “diagrama de ishikawa” es una herramienta útil para
identificar y clasificar las causas reales de los problemas. Estos diagramas
permiten comprender la situación actual de un tema, identificar los
problemas y luego abordar las causas que los generen (Aliaga, 2015).
Estos diagramas agrupan las causas de los problemas generalmente en cinco
aspectos: materiales, maquinaria y equipos, métodos de operación, mano
de obra y medio ambiente. sin embargo, no se deben delimitar a estos, se
podría descomponer los problemas en cualquier clasificación que sea
relevante para el análisis.

05/06/2020
 El diagrama de causa – efecto se
usa principalmente para:
o Concentra el esfuerzo del equipo en la resolución de un problema complejo.
o Identifica todas las causas y las causas raíces para cada efecto, problema,
condición específico.
o Analiza y relaciona algunas de las interacciones entre los factores que están
afectando un proceso particular o efecto.
o Permite la acción correctiva.

05/06/2020
Elaboración :
Definir el efecto o problema con una frase corta.
Proponer las posibles causas que generan el problema. Se utiliza la tormenta de ideas y los
diagramas de flujo.
Clasificar las posibles causas por grupos que apunten a causas principales según su
preferencia. Puede inclusive hacerse en la lista de la tormenta de ideas, clasificándolas desde
acá por causas.
Ubicar las posibles causas dentro de los grupos de las causas principales en el modelo de
diagrama y preguntar sobre cada causa, por qué ocurre esa causa y así se llega al siguiente
nivel.
Enumere el nivel de causas en orden de importancia( puede ser la prioridad dad con la técnica
de Grupo nominal), para comenzar a investigar sobre ellas (Fernández & Ramírez, 2017).

05/06/2020
 Material Método de
Pesos de 2. operación
Galleta oscura
galletas
5 con apariencia
con alta 3 quemada
variabilida 1
Falta de coordinación con la
Galletas d Chispas de chocolate
zona de laminado
provienen de derretidas
laminado con
Posición de tolva de
pesos distintos Las chispas de chocolate se
laminador encuentra expuestas a la
desnivelada temperatura ambiental
Especificación de pesos
desactualizada Galleta
Quemada
1.5 Falta de conocimiento
El primer tramo de galletas que
1.5 pasa por el horno se quema 2
Paradas de
Los operadores no realizan modificaciones
horno
Acumulación a tiempo del perfil de horneo
Temperatura elevada del horno
de producto
Trabajadores cansados por
en zona de
trabajar en horas extras
empaque
Paradas mayores a
10 min de máquinas
empacadoras
Maquinarias y Mano de obra 05/06/2020
equipos
Figura 1. Diagrama Causa – Efecto para la generación de galleta
quemada.
 MEDIO AMBIENTE MATERIALES
MÉTODOS
Mucho Escasez de Falta de
Cámara calor insumos instrucciones
Poco tiempo de
Esenci
de Insumos a amasado
ferment Buena gestión Acumulación de
No uso
ación Levadur financiera pedidos
de
pequeña reforzant a
Supervisión
e Panes defectuosos

Personal
Poco inexperto Vida útil
Incentivos No Equipo de
asesoramiento medición
Seguimiento Balanza
Horarios diario Mala
agotadores Rotación de calibració
personal n
MANO DE OBRA MEDICIÓN

05/06/2020

Figura 3. Diagrama Causa – Efecto para los panes

defectuosos.
 Referencia Bibliográfica

Cabrera, A. F., & Olascoaga, L. Á. (2017). Propuesta de un plan de mejoras, basado en

gestión por procesos, para incrementar la productividad en la empresa
Distribuciones A & B. Para optar el titulo profesional de Ingeniero Industrial-
Universidad Señor de Sipán, pp. 199.
Aliaga, D. E. (2015). Análisis y mejora del proceso productivo de una Línea de galletas
en una empresa de consumo masivo. Tesis para optar el Título de Ingeniero
Industrial - Pontificia Universidad Católica del Perú , pp. 109.
Cruzado, J. A. (2016). Propuesta de mejora del proceso productivo de elaboración de
galletas, para incrementar la productividad de una empresa galletera de la Ciudad
de Cajamarca. Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Industrial , pp.
147.

05/06/2020
DIAGRAMA DE PARETO

05/06/2020
Esta herramienta lleva su nombre en honor a wilfredo pareto
economista italiano (Vargas, 2009).
Es una herramienta de calidad que permite identificar y priorizar los
factores que afectan o influyen en un problema o fallas dentro de una
empresa, para luego ser evaluados y tomar la medidas correctivas o
preventivas necesarias. El diagrama de pareto se basa en el principio 80
– 20, el cual nos dice que el 20% de las causas generan el 80% de los
resultados(Bielich, 2017). 05/06/2020
 El diagrama de pareto se usa
principalmente para:
Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándola de otras
presentes pero menos importantes.
Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando
sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes.
Puede ser asimismo utilizando tanto para investigar efectos como
causas.
Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de errores. 05/06/2020
 ¿Cómo se elabora el Diagrama de Pareto?
 Plantear el problema.
 Tabular los datos recogidos.
 Totalizar los datos de cada categoría.
 Ordenar las categorías de mayor a menor importancia, situando
“otras” siempre al final.
 Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.
 Trazar el eje horizontal y los verticales.
 Trazar la escala de frecuencias en el eje vertical izquierdo.
 Trazar la escala porcentual en el eje vertical derecho.
 Trazar las barras de izquierda a derecha en orden descendiente.
 Trazar la línea del porcentaje acumulativo que muestre la porción del
total que cada categoría de problemas represente.
 Analizar el gráfico obtenido para determinar los “pocos vitales”
05/06/2020

(Vargas, 2009).
 %
FRECUEN ACUMULAD
DEFECTOS CIA O
FALTA DE
VOLUMEN 85 33
CORTEZA GRUESA 67 59 Figura 1.Diagrama de pareto para la
COLOR OSCURO 44 76
CORTEZA CON clasificación del tipo de defectos del
AMPOLLAS 39 91 pan hamburguesa.
CORTEZA BLANDA 22
DIAGRAMA DE PARETO 100 En la figura 1. se pudo determinar los
100 100 %100% defectos mas comunes en ña producción
90 91% % 90% de pana y en numero de incidencias,
80
76% %
80%
aplicando la regla de 80-20, se preciso
70 70%
60 59% % 60% que la falta de volumen, corteza gruesa
50 50% y color oscuro son los defectos mas
40
33% %
40% comunes que deben se solucionados en
un tiempo inmediato y no afecte la
30 30%
20 20%
10 10% productividad.
0 0%
FALTA DE CORTEZA COLOR CORTEZA CORTEZA
VOLUMEN GRUESA OSCURO CON BLANDA
AMPOLLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO 05/06/2020

 Referencia Bibliográfica
Vargas, K. A. (2009). Evaluación de los procesos para la reducción de costos a través de
la gestión de calidad. Tesis presentada como parte de los requisitos para optar al
grado de Licenciado en Ciencia de los Alimentos - Universidad Austrial de Chile, pp.
38.
Bielich, M. B. (2017). Reducción de tiempo de entrega en el proceso productivo de una
Metalmecánica. Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial y
Comercial- Universidad San Ignacio de Loyola, pp. 151.
 
Rodríguez, A. A. (2015). Propuesta de la metodología seis sigma para mejorar la calidad
del proceso de envasado de la línea de producción de galleta Soda en la empresa
Molinera Inca S.A. de Trujillo en el Año 2015. Tesis para obtener el titulo profesional
de Ingeniero Industrial - Universidad César Vallejo, pp. 101.

05/06/2020
 R A M A S
HI ST OG

05/06/2020
Es un gráfico de barras verticales que representa
la distribución de un conjunto de datos o bien la
presentación de datos en forma ordenada con el fin
de determinar la frecuencia con que algo ocurre.
El histograma muestra gráficamente la capacidad
de un proceso, y si así se desea, la relación que
guarda tal proceso con las especificaciones y las
normas (Hernández, 2007).

05/06/2020
 Posibles distribuciones de un Histograma
Forma de Campana:
La distribución es normal, el
proceso es estable.
Bi – Modal:
Los datos pueden venir de dos
procesos diferentes.
Histograma Negativo:
La distribución no es normal y el
proceso debe ser identificado.
Histograma con datos
aislados:
Esto se da debido a errores en
la medición, toma de datos o
captura.
Histograma Positivo:
La distribución no es normal y el
proceso debe ser identificado.
Fuente: 05/06/2020
(Beltrán, 2007)
Para elaborar un histograma se deben seguir
los siguientes pasos:
 Escoger como mínimo 50 datos (con menos datos se pierde precisión).
 Encontrar los valores extremos (máximo y mínimo).
 Determinar el número de intervalos como el número entero más cercano a la raíz
cuadrada del número de datos.
 Determinar la amplitud de cada intervalo dividiendo la longitud total entre el
número de intervalos.
 Elegir los límites de clase (no se deben producir traslapes).
 Determinar el número de observaciones encontrado para cada clase.
 En el eje horizontal colocar los números que deciden los intervalos, de menor a
mayor.
 Indicar en el eje vertical la frecuencia observada para cada intervalo (Loayza,
2011).
05/06/2020
 Esta herramienta se usa para:

Visualizar la variabilidad o distribución de los datos respecto al

promedio.
Contrastar los datos reales obtenidos con las especificaciones del
proceso.
Comparar dos grupos de datos con el fin de sacar conclusiones
(Gonzales, 2012).

05/06/2020
  INTERVALOS Frecuencia - Latas
FRECUENCIA
45
 8 – 13
9 40
 13 -18 7
 18 -23 8 35
 23 -28 8
28 - 33 5 30
 33 - 38 1
 38 - 43 2 25
  40
20
PROMEDIO = Panes defectuosos/N° de
15
latas = 17
10

0
1 2 3 4 5 6 7 8

FRECUENCIA

Figura 2. Histograma de latas para panificación.

En la figura 2 se pudo detectar que hay mucha diferencia en
las latas con respecto al promedio, pudiendo atribuir esta
diferencia a mucho factores. 05/06/2020
PESO FRECUENCIA
HISTO - DATA
220 23
100
225 45
90
230 67
80
235 89 70

240 55 60

FRECUENCIA
245 42 50 HISTO -DATA

 TOTAL  321 40

30

20

10

0
220 225 230 235 240 245

GRAMOS

Figura 3. Histograma de distribución de pesos de una

producción de galletas.
05/06/2020
 Referencia Bibliográfica
Gonzales, P. D. (2012). Análisis y mejora de procesos en una empresa embotelladora de bebidas Rehidratantes. Tesis
para optar el título de Ingeniera IndustriaL - Pontificia Universidad CATÓLICA del Perú, pp. 106.

Beltrán, M. D. (2007). Barcel S.A. de C.V. Planta Ricolino México control estadístico de proceso (CEP)- Informe técnico
final de la opción curricular en la Modalidad. Tesis- Instituto politécnico Nacional unidad profesional interdisciplinaria
de Biotecnología, pp. 50.

Hernández, R. A. (2007). Control estadístico en el proceso de fabricación de equipos de refrigeración Comercial.

Trabajo de Graduación - Universidad de San Carlos de Guatemala, pp. 132.

Loayza, P. J. (2011). Diagnóstico y Propuesta de Mejora de los Procesos de un Taller Mecánico de una Empresa
Comercializadora de Maquinaria. Tesis para optar el título de Ingeniero Industrial - Pontificia Universidad Católica del
Perú, pp. 103.

05/06/2020
DIAGRAMAS DE
DISPERSIÓN

05/06/2020
Un diagrama de dispersión se utiliza
para revelar y graficar las relaciones
entre dos conjuntos de datos asociados,
y para confirmar las relaciones
anticipadas entre dos grupos de datos
coligados (Loayza, 2011).

05/06/2020
 Para poder elaborar un diagrama de
dispersión se debe realizar lo siguiente:

o Recolectar datos en pares (X,Y) de dos grupos de datos vinculados

cuya relación desea ser estudiada. Es deseable tener como mínimo 30
pares de datos.
o Indicar los ejes X e Y.
o Encontrar los valores mínimos y máximos de X e Y, utilizar estos
valores para indicar la escala de los ejes horizontal (X) y vertical (Y).
Ambos ejes deben tener la misma longitud.
o Trazar los datos en pares (X,Y).
o Analizar la forma de la nube de puntos para descubrir los tipos y la
fuerza de las relaciones (Loayza, 2011). 05/06/2020
 PESO DE LA MASA MADRE (kg)
18

TIEMPO AMASADO PESO DE LA MASA 16

(minutos) MADRE (kg) 14

14 13
12
11 10
8 9 10

15 12 8
20 16
6
17 13
13 10 4

0
6 8 10 12 14 16 18 20 22

Figura 2. Diagrama de dispersión entre tiempo de amasado y peso de la masa madre del pan
hamburguesa.
En la figura 2 se puede concluir que existe una correlación entre ambas variables tiempo de
amasado y peso se la masa madre, ya que los puntos de intersección forman una línea recta
positiva, esto nos indica que para tener un control de peso de la masa a mayor tiempo de amasado
05/06/2020

se conseguirá una masa con mayor peso.

 4.5

Rancho productor de tomates

4.45
Kilogramo de
fertilizante por Toneladas de
hectárea tomate producido
4.4
9.5 4.32

Toneldas
9.8 4.37
9.9 4.37 4.35
10.0 4.4
10.1 4.41
10.2 4.41 4.3
10.3 4.42
10.4 4.44
10.5 4.45 4.25
9.4 9.6 9.8 10 10.2 10.4 10.6

Figura 1. Diagrama de dispersión entre

fertilizante usado y producción de
tomate por hectárea. 05/06/2020
 Referencia Bibliográfica

Loayza, P. J. (2011). Diagnóstico y Propuesta de Mejora de los Procesos de

un Taller Mecánico de una Empresa Comercializadora de Maquinaria. Tesis
para optar el título de Ingeniero Industrial - Pontificia Universidad
Católica del Perú, pp. 103.

05/06/2020
HOJA DE RECOGIDA
DE DATOS

05/06/2020
Herramienta utilizada para la recopilación ordenada y estructurada de
toda la información relevante que se genera en los procesos y
actividades.
También conocida como hoja de registro o verificación. Como indica su
nombre, su función consiste en la recopilación ordenada y estructurada
de toda la información importante y útil que se genera en los procesos y
sus actividades (Simbaña & Carpio, 2010).

05/06/2020
 La hoja de recogida de datos es de gran
utilidad por diversos motivos:

Recoge la información que es básica para el control de procesos y que

sirve como soporte de otras técnicas o herramientas que se nutren de
ella.
Facilita la recogida de dicha información de forma homogénea y
uniforme, independientemente de las diferentes personas que participen.
Facilita el análisis y control de los datos sobre procesos. Permite
observar el grado de cumplimiento de determinadas funciones,
actividades, especificaciones o estándares (Simbaña & Carpio, 05/06/2020
2010).
 Para aplicarlo debe seguir los siguientes pasos:

o El responsable de la elaboración debe ser el líder del equipo auditor, quien puede ser
apoyado por sus colaboradores.
o Antes de su elaboración se debe realizar la revisión documental (manuales, políticas,
procedimientos documentados, instructivos de trabajo, normativa legal, entre otros).
o La lista de chequeo se debe elaborar para cada proceso que se enmarque en el proceso de
auditoría.
o Se debe realizar una vez definida la Planificación Específica de Auditoría (objetivo y
alcance de la auditoría).
o Aquí se debe definir el tamaño de la muestra, de acuerdo a la cantidad de registros
disponibles en el lugar de la auditoría. Para ello se recomienda aplicar los documentos
técnicos sobre muestreo estadístico para la auditoría interna.
o Las preguntas deben ser claras y deben ir orientadas al cumplimiento puntual de un
requisito o característica sometida a la revisión (Técnico, 2015).
05/06/2020
Tabla 1 . hoja de verificación de higiene del personal

05/06/2020
Tabla 2 . hoja de verificación de limpieza y Desinfección de Instalaciones y Equipos.

05/06/2020
05/06/2020
 Referencia Bibliográfica

Simbaña, T. M., & Carpio, M. (2010). Plan de Implementación de un Sistema de Gestión

de la Calidad, bajo norma ISO 9001, en la fabricación de Muebles Burgués CÍA. LTDA.
Unidad de Postgrados-Universidad Politécnica, Cuenca Ecuador, pp. 159.
Técnico, D. (2015). Técnicas y Herramientas para el control de procesos y la Gestión de
la Calidad, para su uso en la Auditoría Interna y en la Gestión de Riesgos. Ministerio
Secretaría General de la Presidencia, Versión 0.2(N° 75), Santiago, pp. 163.
Hidalgo, M. X. (2014). Diseño y Desarrollo de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
para queso fresco en productos Lácteos San Carlos, Quimiag. Tesis de Grado - Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo, pp. 239.

 
05/06/2020
GRÁFICO DE CONTROL

05/06/2020
Permiten evaluar el comportamiento del proceso a través del tiempo,
medir la amplitud de su dispersión y observar su dirección y los
cambios que experimenta. Se elaboran utilizando un sistema de
coordenadas, cuyo eje horizontal indica el tiempo en que quedan
enmarcados los datos, mientras que el eje vertical sirve como escala
para transcribir la medición efectuada. Los puntos de la medición se
unen mediante líneas rectas (Gonzales, 2006).
Esta herramienta nos sirve para controlar la calidad durante la
producción para controlar una variable crítica del proceso que
impacta de manifiesto la información mediante registros que ayudan
a juzgar si la calidad está bien controlada (Díaz, 2013).

05/06/2020
 Se utiliza para :
Evaluar la estabilidad de un proceso .
Dar información confiable de la operación en el momento en que se
deben de tomar ciertas acciones.
Contar con niveles consistentes de calidad con el control estadístico y
con costos estables para lograr ese nivel de calidad.
Distinguir las causas especiales y las causas comunes de variación, dan
una buena indicación de cuándo un problema debe ser corregido
localmente y cuando se requiere de una acción en la que deben de
participar varios departamentos o niveles de la organización
05/06/2020

(SENATI, 2015).
 procedimiento para hacer un gráfico de
control

 Identificar la característica critica a controlar ( diámetro, longitud, espesor,

volumen, dureza, etc.)
 Identificar el tamaño de subgrupo: para las graficas X-R el tamaño del subgrupo es
de 3 a 9 muestras (N).
 Iniciar recolección de datos, de 20 a 25 subgrupos (K), con el mismo número de
muestras para cada uno.
 Realizar cálculos con la información obtenida.
 Elaborar grafica con los datos.
05/06/2020
 Analizar las graficas de control.
Figura 1. Partes de un gráfico de control (Beltrán, 2007).
05/06/2020
 FIGURA DE CONTROL % H
GALLETA
Antes del Plan de Calidad
En las graficas 1 y 2 se
observa que la variación de
humedad era amplia
provocando la pegajosidad de
Figura 1. Figura de control del porcentaje de la galleta al ser probada, sin
humedad de la galleta antes de las mejoras.
embargo después del control
FIGURA DE CONTROL % H del proceso se tiene una
GALLETA
Después del Plan de Calidad galleta crujiente lo cual es
característico de este
producto.

05/06/2020

Figura 2. Figura de control del porcentaje de

humedad de la galleta después de las mejoras.
 Referencia Bibliográfica
Gonzales, M. G. (2006). Modelo de indicadores de Calidad en el ciclo de vida de Proyectos
Inmobiliarios. Tesis presentada como Requisito parcial para Obtener el grado académico de
Doctor por la Universidad Politécnica de Cataluña, pp. 204.
SENATI. (2015). Herramientas de la Calidad Total- Manual del Participante. Servicio Nacional de
Adiestramiento en Trabajo Industrial - SENATI, pp. 30.
Díaz, V. R. (2013). Adaptación de la técnica control total de Calidad al sector Agroindustrial de
la Carne. Tesis Presentada como requisito parcial para obtener el grado de Maestro en
Ciencias en Zootecnia - Universidad Autónoma Agraria Antonio Narro, pp. 68.
Olvera, E. R. (2015). Elaboración de un plan de Calidad para la Galleta Salada. Tesis- Instituto
Politécnico Nacional Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología, pp. 74.
Beltrán, M. D. (2007). Barcel S.A. de C.V. Planta Ricolino México control estadístico de proceso (CEP)-
Informe técnico final de la opción curricular en la Modalidad. Tesis- Instituto politécnico Nacional
unidad profesional interdisciplinaria de Biotecnología , pp. 50.

05/06/2020
ESTRATIFICACIÓN DE
DATOS

05/06/2020
La estratificación de datos consiste básicamente en la
clasificación y separación delos datos en grupos o
categorías con el objetivo de realizar un análisis mas
profundo y exacto de las causas, indagar sobre
problemas o comprobar que las acciones correctivas y de
mejora son eficiente (Simbaña & Carpio, 2010).
05/06/2020
 Uso de estratificación de datos

Identifica las causas que tiene mayor influencia en la variación.

Comprende de manera detallada la estructura de un grupo de datos,
lo cual permitirá identificar las causas del problema y llevar a cabo las
acciones correctivas convenientes.
Examina las diferencias entre los valores promedios y la variación
entre diferentes estratos, y tomar medidas contra la diferencia que
puede existir.
05/06/2020
 Pasos para realizar la estratificación de datos

Determinar la situación a analizar.

Colectar información sobre la situación.
Definir los estratos: pueden ser clasificaciones muy precisas como
días de la semana, escolaridad, profesión etc.
Clasificar los datos en cada estrato.
Construir una gráfica de barras con los resultados.
Análisis de la información estratificada (Guamán & Sara, 2012).

05/06/2020
 %
Defectos Frecuencia Acumulado
Falta de Volumen 85 33
Frecuencia
Corteza gruesa 67 59 90
Color oscuro 44 76 80
Corteza con Ampollas 39 91 70
Corteza Blanda 22 100 60
50
40
30
20
10
0
Falta de Corteza Color Corteza Corteza
Volumen gruesa oscuro con Blanda
Ampollas

Figura 1. Diagrama de estratificación de datos sobre los defectos del pan hamburguesa.
En la figura 1 podemos ver que el proceso presenta mayores deficiencias en la falta de volumen
de la masa, esto quiere decir que dicho problema está relacionado con diversos factores como el
tiempo y temperatura de horneado.
05/06/2020
 Referencia Bibliográfica
Beltrán, M. D. (2007). Barcel S.A. de C.V. Planta Ricolino México control estadístico de proceso
(CEP)- Informe técnico final de la opción curricular en la Modalidad. Tesis- Instituto
politécnico Nacional unidad profesional interdisciplinaria de Biotecnología , pp. 50.
Simbaña, T. M., & Carpio, M. (2010). Plan de Implementación de un Sistema de Gestión
de la Calidad, bajo norma ISO 9001, en la fabricación de Muebles Burgués CÍA. LTDA.
Unidad de Postgrados-Universidad Politécnica, Cuenca Ecuador, pp. 159.
  Guamán, X. D., & Sara, I. A. (2012). Estudio de las herramientas básicas de la Calidad
enfocada al aprendizaje significativo de la asignatura de Estadística en el tercer año de
Bachillerato del Colegio " San Francisco". Trabajo de grado previo a la obtención del
Título de Licenciadas en Ciencias de la Educación especialidad Contabilidad y
Computación - Universidad Técnicas del Norte , pp. 194.
Torres, M. d., & Jaeger, F. G. (2010). La Calidad como herramienta de Competitividad.
Tesis- Universidad Nacional Autónoma de México, pp. 57. 05/06/2020