Avances tecnológicos de los Aceros Herramienta

y sus Tratamientos Térmicos

 Caso de Estudio – Fundición por inyección
de piezas de Aluminio

El proceso de fundición por inyección de placas de aluminio para componentes

automovilísticos ha mantenido un vertiginoso crecimiento a escala mundial.
En EE.UU aproximadamente el 50% de toda la fundición por inyección para
componentes automovilísticos tales como cajas de transmisión son producidas
bajo este medio.
Este crecimiento se debe principalmente a las ventajas de este proceso de alta
productividad y precisión dimensional debido a los beneficios obtenidos por el
aluminio tales como baja densidad, elevada resistencia mecánica y reciclaje del
100% de los residuos.
 Caso de Estudio – Fundición por inyección
de piezas de Aluminio

Piezas de algunos gramos con menos de un segundo en el proceso de inyección

hasta piezas de más de 40 Kg cuyo ciclo de inyección toma de dos a tres minutos
son producidas en prensas de 400 a 4000 tn de capacidad.
Tradicionalmente los aceros de la familia AISI H11, WNr 1.2343 y AISI H13 WNr
1.2344 e equivalentes o con algunas modificaciones micro-estructurales han sido
utilizados en este proceso. Las elevadas tensiones termo-mecánicas y las
reacciones químicas derivadas del proceso a las cuales están sometidos estos
aceros ocasionan paradas permanentes de mantenimiento de los moldes
afectando los ciclos de producción.
 Características de la inyección a presión de material
de aluminio

1) Placa Típica : A380 ( Al – Si – Cu ) la más utilizadas en placas de aluminio

para inyección a presión.
%Si %Cu %Fe %Zn %Al
7.5 3.0  ~ 2.0  ~ 3.0  Resto
9.5 4.0  

Aplicaciones Típicas
Piezas para aplicación en bloques de motor piezas y cajas de transmisión
de automóviles.

Propiedades
Densidad : 2,74 gr / cm

E : 71 Gpa LR : 317 Mpa LE : 160 Mpa A : 3.5% Impacto : 4 joules

Resistencia a la fatiga : 140 Mpa

 Características de la inyección a presión de material
de aluminio

2) Temperatura de fusión : 540 – 595 º C

Temperatura de inyección : 670 – 720 º C

3) Velocidad de inyección del metal liquido en el canal : Típicamente : 10 a 60 m / s

4) Ciclo de inyección del componente automovilístico

15 – 20 Kg : caja de transmisión de auto: 30 a 40 /S en prensa de 2000 Tn
Presión de inyección : 20 a 70 MPa

5) Gradiente de Temperatura en la superficie de la cavidad con enfriamiento

por agua : Típicamente : 600 a 100 º Celsius

6) Tensiones Termo-mecánicas en las cavidades : 30 a 100 MPa

Aceros Herramienta para trabajo en caliente
Frecuencia y Mecanismos de Fallas

70-75%
De las
Fallas !!!
 Mecanismos de Fallas en los aceros Herramienta
Para Trabajo en caliente

Fatiga Térmica ó Erosión ó Desgaste por Adherencia del

Rotura
Termo-Mecánica Desgaste Corrosión Aluminio

Termo-Físico Mecánico Químico Metalúrgico

Dependiente :
Inherente al proceso de inyección del Al Calidad del acero
Los Limitantes del acero herramienta usado ( H13 ) Tratamiento Térmico
Proceso, etc…
 Fatiga Térmo-Mecánicca
Formación de escamas térmicas

El proceso de inyección de aluminio consiste en :

1. Inyectar metal liquido a temperatura elevada en cavidades de acero refrigeradas

(a una temperatura mucho más baja)
2. Un tiempo finito (segundos, hasta algunos minutos) para la solidificación de la parte
después que haya sido inyectado el metal, seguido de …
3. Adición de agua y lubricantes para evitar adherencias y nuevamente el metal
liquido es inyectado renovando el ciclo de inyección.

Es inevitable que se genere gradientes de temperatura entre la superficie y las

capas inferiores, que inducen ciclos de expansión/contracción en esas mismas áreas
Estos movimientos son mecánicamente bloqueados por el resto de cavidades,
generando la aparición de tensiones de origen térmicas σT, que pueden ser lo
suficientemente altas como para sobrepasar el limite elástico del acero (limite de por sí
reducido debido a las altas temperaturas de trabajo) causando deformaciones plásticas
con inicio de micro-fisuras (principalmente en puntos preferenciales de la micro-
estructura tales como inclusiones, contornos de grano, defectos), micro-fisuras que se
propagarán a medida que continúe el ciclo de inyección.
 ¿ Como minimizar la
Tensión Térmica ?

σ T
= [ α ( E ) ( ∆T ) ] / ( 1 – v )
α = Coeficiente de expansión térmica linear

E = Módulo de elasticidad

( -ε trans / ε longitudinal
(
ν = Coeficiente de Poisson

Objetivo minimizar la Tensión Térmica : σ T

1) Disminuir el gradiente térmico ∆T
2) Utilizar materiales con baja expansión térmica linear α
3) Disminuir el módulo de elasticidad E
4) Alto coeficiente de Poisson ν
 Coeficiente de
Material Expansión Linear α
Mercurio (Hg) 60
Plomo (Pb) 29
Aluminio (Al) 23
Latón 19
Acero Inoxidable 17.3
Austenitico Muy alto / baja resistencia
Cr:18 Ni:8 mecánica para la aplicación
Cobre (Cu) 17
Oro (Au 14
Niquel (Ni) 13
Concreto 12
Acero al Carbono 12

Acero para trabajo Pocas diferencias entre los aceros

en caliente - para trabajo en caliente utilizados
Cavidades para
inyección de Al
en la inyección de Al
Aisi H11 11.8
Aisi H13 10.9
Aisi H10 11.8
DIN W.N. 1.2367 11.9
E38 K 11.8
2999 11.3
Bien bajo – Ideal para la aplicación, pero …
Vidrio Común 8.5 Baja tenacidad
Tungsteno (W) 4.5 Solo para aplicaciones puntuales
Vidrio Pyrex 3.3
Silicio (Si) 3
Tendente a erosionar
Diamante 1
 Coeficiente de Poisson

ν = ( -ε / ε longitudinal (
transversal
Coeficiente
Materiales dePoisson
(V)
Plomo 0.44
Cobre 0.37
Aluminio 0.35
Laton 0.33
Acero
Inoxidables Varia poco entre
Austeniticos 0.30 los aceros
Aceros ( de 0.25 a 0.45 )
Herramientas 0.29
 E : Módulo de elasticidad

Material E (GPa)
( Mg ) 45
Placas de Aluminio 69
Vidrio 72
Latón y Bronce 103 - 124
Titanio (Ti) 105 - 120
Pástico reforzado con
fibra de carbono 150
(unidireccional)
Poca diferencia
Aceros 200 - 210
entre los aceros
Tungsteno (W) 400 - 410
Carburo de Silicio 450
Carburo de Tungsteno 400 - 650
Nanotubo de Carbono Aprox 1000
 Efecto de la temperatura sobre el
Modulo de elasticidad
Modulo de Elásticidad GPa

Temperatura ( ºC )
 Conclusiones
Tensiones Térmicas

Se minimiza efectivamente las tensiones térmicas reduciendo el gradiente térmico

Esto puede ser logrado :

Mejora el proceso de enfriamiento, geometría, proceso en general

Proyecto
Mejora en el acabado superficial, pulido de cavidades para minimizar &
concentradores de tensiones. Proceso de
Inyección

Usando aceros de mayor conductividad térmica.

Tipo
Usando aceros más homogéneos, con elevada tenacidad &
micro–estructural, con bajo nivel de inclusiones, segregaciones, Calidad del
elementos residuales etc… Acero
 Conclusiones
Tensiones Térmicas

Vía alteraciones / mejoría en el proceso, diseño etc…

Ejemplo : Monitoreando las oscilaciones de temperatura en la cavidad y su tiempo.
Pre-calentando las cavidades adecuadamente.
Uso de insertos ú otros materiales de mayor conductividad térmica (Cu, CuBe)
 Conductividad Térmica

Cu
W/m K Al Zn Cu
Inoxidable
200 1045 P20 Martensitico
100

20 a 25% superior
para minimizar el
gradiente térmico 2999
2999 2367
2367 H13
H12
H13 H11
H12
H11

100 ºC 315 ºC
 Resistencia a la Fatiga Térmica

600 ºC

Limite Elástico 0,2% N/mm2

Limite Elástico 0,2% N/mm2

800 800
550 ºC 700
700
600 600

500 500

400 400

300 300

200 200

100 100

Thermodur 2343 Thermodur 2344 Thermodur Thermodur

AISI H11 AISI H13 2367 2999

Conclusiones : Comparativo de L.E. 0,2% entre los aceros H13 y 2367 = 35% aumento
Comparativo de L.E. 0,2% entre los aceros H13 y 2999 = 70% aumento
 Comparativo de dureza
Thermodur 2367 vs 2344

500 ºC 600 ºC
Dureza HRC

Tiempo Horas
Aumento del límite elástico en caliente.
La conductividad térmica aumenta
La resistencia a la fatiga térmica

Thermodur 2344 Ciclo 2000

AISI H13 Ciclo 4000
Thermodur 2343 Ciclo 6000
Alargamiento de la pieza en mm

AISI H11 Ciclo 8000

7.185
5
Thermodur
6.01

2367 Thermodur
2999
4.67

3.6

3.32
3.195

1.295
2.92

0.365

0.73

2.46

0.67
0.305
0.27
1.95

0.92

Aumento del límite elástico en caliente & conductividad térmica

Aceros para trabajo en caliente con elevada tenacidad micro-estructural,
bajo nivel de inclusiones, micro-segregaciones, elementos residuales etc…

Contenido reducido de : C < 0.38% e Si < 0.30%

Bajísimo contenido de : S < 0.003% e P < 0.010%

Contenidos bajos de inclusiones no metálicas: Sulfuros, Oxídos, Silicatos

Bajo niveles de micro - segregaciones: C, Mn, Mo, Cr, V

Acero H13 Premium - similares / superiores – Refundidos etc (EFS, ERS )

Aprobados y Aceptados por normas internacionales como NADCA etc …
Recomendado por usuarios finales de prestigio – Ford, Volkswagen, GM
 Norma NADCA (USA) con criterio de aceptación de
La Micro-estructura de acero en estado de recocido
Para la fabricación de cavidades de inyección de Al
 Propagación de fisuras térmicas

Causas Típicas

-Tipo / Calidad del Acero

-Inadecuado Tratamiento Térmico

-Excesivo choque térmico

-Pre-Calentamiento inadecuado

-Aspectos Geométricos
(Deficiencia en el diseño de la
pieza)
 Propagación de fisuras térmicas

Estas fallas pueden ocurrir debido a una tenacidad micro-estructural inadecuada

a la aplicación
Regla General : Usar acero herramienta H13 Premium con tratamiento térmico
adecuado cuando ….

Mayor sean las cavidades de paso del Al

Más compleja sea su geometría

Utilizar durezas menores :

Ejemplo: 42-44 HRC, en vez de 44-46 HRC ó 46-48 HRC

•Nota: Para mejorar la resistencia a la fatiga térmica = Durezas más altas .

Ejemplo 46-48 ó 48-50HRc
Análisis critico de las dimensiones y geometría.
Alivio de Tensiones después del desbaste.
Pre-calientamiento después del mecanizado.
Control de la Temperatura y Tiempo de austenización evitando el crecimiento de grano.
Control en la velocidad de temple obteniendo una micro-estructura ideal.
Revenido, mínimo de dos (2) horas, con enfriamiento a temperatura ambiente cada
revenido.
Alivio de tensiones post-electroerosionado de 20 a 25ºC debajo de la temperatura de
temperatura.
Dureza final+micro-estructura (comprobar el tamaño de grano, presencia de carbonetos
en contornos de grano, comprobar martensita revenida o presencia de bainita etc…
 Velocidad de Temple

Lo I D E A L ……
Velocidad alta de temple para garantizar el máximo porcentaje de Martensita
Velocidad alta de temple para generar lo mínimo posible de Bainita
Velocidad alta de temple para no generar perlita

Sin embargo la velocidad debe ser adecuada para evitar tensiones térmicas
que puedan causar choque térmico y falla catastrófica ó una excesiva distorción
dimensional.
 Erosión
Impacto violento del Al sobre la superficie del acero debido a altas fuerzas y velocidades de
inyección.
Mecanismos básico : Cavitación
Varia exponencialmente con la velocidad de inyección. Como las velocidades de inyección
varia dramáticamente de 20 a 100 m/s, la erosión puede aumentar de 200 a 300 veces.
La erosión varía en función del material y la presencia de partículas sólidas ( inclusiones no
metálicas, óxidos, nitruros etc… por ejemplo : Material con 12% de Si precipitará partículas
abrasivas de Si.
Medios para minimizarlo
Evitar altas velocidades de inyección de ser necesario
Aumento de la dureza del acero (bajo limitaciones)
Acero de mayor resistencia mecánica al calor (2367 – 2999)
y resistencia al revenido
Uso de Revestimientos superficiales (Nitruración)

Medios para reducir drásticamente

Uso de materiales de mayor limite elático y resistencia
mecánica al calor ( Material con W, Mo, Ni )
Sin embargo aumentaría el costo y bajaría la tenacidad
 Corrosión
Mecanismo Operante : Reacción química Fe – Al a alta temperatura
El hierro y otros elementos del acero H13 se disuelven facilmente en Aluminio liquido
en el caso del hierro (elemento con mayor contenido porcentual) , forma una fase
intermedia Fe-Al. Estas fases crecen por difusión de átomos Fe y Al. Los átomos de
Al se difunden en los de Fe dentro del baño liquido y así, gradualmente, van removiendo
/ disolviendo partes del acero en las cavidades que como consecuencia se desgastan
por efecto de esta corrosión.
La corrosión va aumentando en función de la temperatura de inyección acelerando la
Solubilidad y difusión.

Medios para minimizarlo

Barrera física para el contacto Fe – Al
Ejemplo : Oxidación ó Nitro – oxidación

Elementos y compuestos que deben disolverse ó puedan

fases con Al

Ejemplo : Nb, Ti, V, Mo, W etc…

 Adhesión

Mecanismo Operante : Reacción química Fe – Al a alta temperatura

Formando fases intermedias Fe-Al que posteriormente se solidifican provocando adherencia y

soldando el aluminio con el acero. Durante el proceso de expulsión del producto pedazos de
la
Cavidad pueden ser arrancados generando con eso un proceso de desgaste por adhesión.

Medios para minimizarlo

Barrera física para el contacto Fe – Al
Ejemplo : Oxidación ó Nitro – oxidación

Elementos y compuestos que deben disolverse

ó puedan fases con Al

Ejemplo : Nb, Ti, V, Mo, W etc…

 Acero para forja en caliente
Son aceros con contenido de Carbono entre 0.30 y 0.55 % y adición de elementos formadores
de carburos Cr, Mo, V, W, Nb etc…que presentan buena resistencia mecánica al calor,
resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia al choque térmico y fatiga térmica con
estabilidad micro-estructural que deben ser mantenidas en la herramienta de acero
( Matriz / Punzón ) a temperaturas de forja / inyección en caliente
 Comparación de propiedades
Respuesta al Revenido

Dureza HRC

Temperatura de Revenido
 Comparación de propiedades
Resistencia al Desgaste en Caliente

2999 EFS
THERMODUR (5% Mo, 1%V
0,45% C

2367 EFS
(3% Mo, 0,5%V
2344 EFS 0,37% C
Desgaste En Caliente

(1,3% Mo, 0,9%V

E 38 K 0,4% C
2343 EFS (1,3% Mo, 0,5%V
(1,3% Mo, 0,5%V 0,35% C
0,38% C
 Comparación de propiedades
Tenacidad

THERMODUR E 38 K
(1,3% Mo, 0,5%V
0,35% C

2343 EFS
(1,3% Mo, 0,5%V
0,38% C
2367 EFS 2344 EFS
TENACIDAD

(3% Mo, 0,5%V (1,3% Mo, 0,9%V 2999 EFS

0,37% C 0,4% C (5% Mo, 1%V
0,45% C
Comparación de propiedades
Resistencia Mecánica al Calor
 Comparación normas tradicionales
Y los aceros de nueva generación

Acero según norma ASTM 681 ó DIN EN ISO 4957

-Dureza resultante del recocido
-Dependiente de la composición química
-La dureza se alcanza como resultado del tratamiento térmico

Acero de alto rendimiento : Ventajas DEW

-Menor contenido residual de elementos P y S
-Tratamiento por Calcio Tenacidad mejorada
-Recocido por Difusión
-Tratamiento térmico especial – Extra Fine Structure (EFS) Menor riesgo de
-Opción de Re-fundido por Electro Escoria (ESR ó VAR) Supra Quiebre y fractura
Influencia del Contenido
Fósforo (P) y Azufre (S)
En la Tenacidad
 Globulización de Inclusiones
A través de tratamiento de Ca - Si

Resultado :
Genera inclusiones globulares de sulfetos de calcio en vez de inclusiones alargadas
de Mn S.

Mejor Isotropía

Mejor Tenacidad en dirección transversal

Sin tratamiento de Ca Con tratamiento de Ca

 Recocido por Difusión

Recocido a elevadas temperaturas antes del conformado en caliente – 1300 ºC

Reducción de segregación y severidad de bandeo
Mínimas diferencias de composición química en la toda la sección
Micro – Estructura Uniforme
 Típico Resultados del Proceso de Recocido por Difusión
Para el acero 2344 – AISI H13

Largo de los Sulfetos ******

Grado de Segregación

Temperatura
 Tratamiento Especial EFS
Extra Fine Structure

Combinación de varios tratamientos de recocido después del forjado del lingote

Dureza en estado de recocido más baja mejorando la maquinabilidad

Micro – estructura mejorada ( minimizando los carburos en torno al

grano )
Mejor respuesta después del tratamiento
térmico
Gran mejoría en Tenacidad
 Micro – Estructura del Acero
H13
Sin proceso EFS

a) Estado de recocido – Carburos Primarios en CG

b) Después del Temple y Revenido – Carburos Primarios en CG

c) Fractura Inter - Granular

 Proceso de refinamiento
Refundido por Electro - Escoria
Intensidad de Segregación
de elementos C, Cr, V, Mo

Grado 1.2344
AISI : H 13

Thyrotherm 2344 EFS *

Recocido por difusión

* Estructura Extra - Fina

Thyrotherm 2344 ESR Supra *

Recocido por difusión

•Electro Slag Remelted

• Refundido por Electro - Escoria
 Evolución en la tenacidad de los acero
DEW de alto rendimiento
En función del proceso de fabricación
Tenacidad
 Proceso de Tratamiento Térmico
Austenización a alta temperatura

Austenización

Aire, Aceite, Polimero

1030ºC
En los tiempos
justos
850ºC
Alivio de Revenidos
Tensiones a alta temperatura
650ºC Elevan la tenacidad

450ºC

Enfriamiento
Precalentamiento
1º 2º 3º
Escalonado
 Efecto de la temperatura de austenización
En la micro-estructura del acero H13

a) 50 μm b) 50 μm c) 50 μm
En todos los casos se obtuvo una dureza de 44 – 46 HRC

a) Austenización 950ºC – 15 min / 1º Revenido 595ºC – 2h / 2º Revenido 565ºC – 2h

Temperatura de austenización Incorrecta : muy baja – Muy pocas agujas de Martensita
Revenida
b) Austenización 1040 ºC – 15 min / 1º Revenido 610 ºC – 2h / 2º Revenido 600 ºC – 2h
Temperatura de austenización correcta

c) Austenización 1150 ºC – 15 min / 1º Revenido 610 ºC – 2h / 2º Revenido 620 ºC – 2h

Temperatura de austenización incorrecta : muy alta – Crecimiento acentuado del grano
Austenítico & Precipitación en los contornos del grano.
 Diagrama de Temperatura – Tiempo - Transformación
Para el acero AISI H13 – Werkstoffnummer 1.2344
Enfriamiento rápido de 1000 a 500ºC (evitando la precipitación de carburos pro-
eutectoide)
Seguir con Martempering el tiempo suficiente para evitar la región bainitica

Curva de precipitación de carburos pro-

eutectoide

Bainita