OPERACIONES EN PLANTA DE GAS

EDUARD GUTIERREZ VARGAS

FACILIDADES DE ENTRADA

 A la entrada de la planta se encuentran 4 trampas receptoras,

una para cada flowline, cuya función es la recepción del chancho
durante la operación de chancheo.
 El flowline pasa por las trampas e ingresa a los manifolds de
producción con una presión promedio de 1200 psi y una
temperatura promedio de 60° C. La planta tiene dos trenes de
producción y un tren de prueba, cada flowline posee un manifold de
producción para el tren #1, otro para el tren #2 y un tercer manifold
para el tren de prueba.
 El condensado que trae consigo el gas de producción, la arena que
arrastra del reservorio y cualquier tipo de suciedad que se encuentre
en el camino, vienen en forma irregular y de golpe, mas bien
conocidos como “slug” es por tal motivo que la planta cuenta con
dos “slug catcher”, uno por tren, que tienen la función de
proteger los separadores primarios esto quiere decir que los slug
tienen la función de amortiguar los slug y hacer que el gas y el
condensado ingresen de una forma mas regular y controlada al
separador.
 VISTA SATELITAL
63°40' 63°35' 63°30' 63°25'
430000 435000 440000 445000 450000 455000
SBL - 6
SBL-A #
7660000

7660000
21°10'
21°10'

SBL - 5
SBL-B #
7655000

7655000
PUENTE
SBL-X4 Puente

SBL-C #

VILLAMONTES
7650000

7650000
21°15'
21°15'

RIO PILCOMAYO
SBL-X1
SBL-X1 r

PLANTA
# GAS
PLANTA DE GAS
BASE
U
% OPERACIONES
BASE LOGISTICA
7645000

7645000
SBL-X3
#
SBL-D

Los M onos

SBL-X2
SBL-X2

21°20'
r
21°20'
7640000

7640000
430000 435000 440000 445000 450000 455000
63°40' 63°35' 63°30' 63°25'
 LINEAS DE RECOLECCION
12” x 2,97 Km 12” x 5,46 Km
SAL-X-1 SAL-X-3

10” x 10.03 Km 12” x 8,66 Km

SBL-X2 SBL-X-4
SAL - 14

El gas que se procesa

3.4 MMm³/d 8,5 MMm³/d
en la planta proviene
120 MMm3/d 300 MMM3/d de cuatro pozos, dos
12” x 15 Km
SBL-X5 12” x 2,97 Km verticales y dos
direccionales, ubicados
de la siguiente manera:
Producción

Pruebas Pruebas POZO X2

POZO X1 POZO X4
POZO X3 Producción
POZO X5
TREN 1 CAP. TREN 2 CAP.
6.7 MM m3/d Planta de Gas 6.7 MM m3/d
236 MM Pc/d 236 MM Pc/d
 GAS DE PRODUCCION MEZCLA
+ +
FECHA C1 C2 C3 iC4 nC4 iC5 nC5 C6 C7 C7 C8 C9 CO2 N2 GRAVEDAD HEAT VALUE CAUDAL TOTAL
1 85,3284 6,8792 2,9012 0,4988 0,7197 0,2652 0,1886 0,1976 0,1206 0,0000 0,0797 0,0379 2,3306 0,4524 0,6807 1122 423.464.385 100,0000
2 85,3609 6,8555 2,9016 0,5015 0,7243 0,2672 0,1899 0,1989 0,1200 0,0000 0,0770 0,0356 2,3189 0,4488 0,6805 1122 423.814.554 100,0000
3 85,5002 6,8274 2,8428 0,4879 0,7082 0,2619 0,1863 0,1965 0,1169 0,0000 0,0762 0,0378 2,3063 0,4516 0,6788 1120 423.712.035 100,0000
4 85,3755 6,8443 2,8668 0,5133 0,7266 0,2650 0,1884 0,2011 0,1211 0,0000 0,0821 0,0382 2,3247 0,4529 0,6809 1122 424.569.594 100,0000
5 85,4193 6,8392 2,8498 0,4963 0,7201 0,2654 0,1888 0,1989 0,1227 0,0310 0,0654 0,0381 2,3325 0,4479 0,6801 1122 423.607.163 100,0000
6 85,2993 6,8748 2,8831 0,5016 0,7282 0,2686 0,1912 0,2005 0,1208 0,0282 0,0810 0,0373 2,3598 0,4537 0,6810 1122 419.610.040 100,0000
7 85,4061 6,8355 2,8569 0,5022 0,7238 0,2650 0,1883 0,2002 0,1189 0,0282 0,0764 0,0381 2,3430 0,4455 0,6802 1121 427.587.007 100,0000
8 85,3331 6,8688 2,8949 0,5062 0,7306 0,2673 0,1899 0,1967 0,1137 0,0243 0,0680 0,0323 2,3452 0,4532 0,6804 1121 430.365.968 100,0000
9 85,3007 6,8963 2,8900 0,5031 0,7307 0,2723 0,1944 0,2044 0,1203 0,0278 0,0727 0,0332 2,3370 0,4449 0,6810 1122 431.584.362 100,0000
10 85,4973 6,8362 2,8466 0,4936 0,7119 0,2582 0,1832 0,1899 0,1077 0,0231 0,0644 0,0293 2,3425 0,4393 0,6780 1118 372.735.379 100,0000
11 85,3515 6,8701 2,8643 0,4936 0,7147 0,2600 0,1857 0,1915 0,1121 0,0234 0,0649 0,0289 2,4250 0,4377 0,6795 1118 414.080.080 100,0000
12 85,0858 7,0015 3,0196 0,5238 0,7461 0,2654 0,1879 0,1922 0,1121 0,0253 0,0684 0,0303 2,3269 0,4401 0,6815 1124 423.216.864 100,0000
13 84,9680 7,0430 3,0633 0,5275 0,7492 0,2644 0,1865 0,1940 0,1131 0,0275 0,0694 0,0321 2,3515 0,4379 0,6834 1126 426.023.552 100,0000
14 84,4446 7,2249 3,2952 0,5638 0,7816 0,2766 0,1965 0,2048 0,1209 0,0000 0,0747 0,0375 2,3434 0,4355 0,6885 1134 451.508.505 100,0000
15 84,9901 7,0277 3,1333 0,5397 0,7499 0,2655 0,1880 0,1939 0,1126 0,0000 0,0693 0,0352 2,2421 0,4527 0,6831 1128 475.102.580 100,0000
16 85,0464 7,0032 3,1063 0,5299 0,7438 0,2633 0,1862 0,1978 0,1177 0,0000 0,0717 0,0296 2,2530 0,4321 0,6820 1127 496.966.526 100,0000
17 85,0068 7,0220 3,1235 0,5297 0,7450 0,2645 0,1872 0,1971 0,1188 0,0000 0,0756 0,0360 2,2425 0,4324 0,6830 1128 496.302.233 100,0000
18 84,6598 7,1752 3,1421 0,5453 0,7592 0,2680 0,1896 0,1951 0,1160 0,0000 0,0740 0,0343 2,3755 0,4469 0,6855 1129 498.759.276 100,0000
19 84,4589 7,2240 3,2235 0,5742 0,7789 0,2710 0,1919 0,1990 0,1207 0,0000 0,0789 0,0364 2,3833 0,4403 0,6880 1132 498.748.376 100,0000
20 85,3742 6,9595 2,8442 0,5128 0,7318 0,2658 0,1890 0,1983 0,1194 0,0000 0,0762 0,0339 2,2359 0,4399 0,6794 1123 446.369.254 100,0000
21 84,9206 7,0552 3,1044 0,5460 0,7630 0,2690 0,1900 0,1951 0,1156 0,0000 0,0739 0,0306 2,2655 0,4521 0,6834 1128 473.901.489 100,0000
22 84,9579 7,0858 3,1051 0,5350 0,7436 0,2585 0,1819 0,1876 0,1151 0,0000 0,0702 0,0262 2,2636 0,4505 0,6825 1126 477.621.521 100,0000
23 84,9238 7,0383 3,1618 0,5470 0,7511 0,2582 0,1812 0,1847 0,1120 0,0000 0,0740 0,0508 2,2548 0,4433 0,6840 1129 467.020.520 100,0000
24 84,7608 7,0123 3,2746 0,5778 0,7852 0,2695 0,1896 0,1913 0,1139 0,0000 0,0725 0,0425 2,2479 0,4432 0,6860 1132 434.406.005 100,0000
25 85,4714 6,7277 2,9994 0,5488 0,7445 0,2465 0,1707 0,1628 0,0969 0,0000 0,0662 0,0258 2,2749 0,4455 0,6779 1120 390.330.237 100,0000
26 85,0575 6,9413 3,0892 0,5807 0,7864 0,2622 0,1833 0,1852 0,1079 0,0000 0,0679 0,0299 2,2477 0,4418 0,6825 1127 465.846.779 100,0000
27 84,9854 7,0226 3,1438 0,5387 0,7523 0,2624 0,1846 0,1850 0,1071 0,0000 0,0647 0,0245 2,2694 0,4404 0,6825 1126 474.972.584 100,0000
28 85,1193 6,9786 3,0654 0,5303 0,7500 0,2640 0,1858 0,1852 0,1067 0,0000 0,0640 0,0255 2,2640 0,4419 0,6809 1125 472.163.293 100,0000
29 84,7902 7,0971 3,1302 0,5409 0,7557 0,2620 0,1838 0,1859 0,1075 0,0000 0,0655 0,0277 2,3912 0,4433 0,6840 1126 471.680.624 100,0000
30 84,7959 6,9949 3,1391 0,5492 0,7780 0,2753 0,1943 0,1976 0,1170 0,0000 0,0707 0,0331 2,3866 0,4493 0,6855 1128 471.104.591 100,0000
TOTAL 13.427.175.376
PROMEDIO 85,0844 6,9754 3,0323 0,5291 0,7454 0,2651 0,1875 0,1937 0,1149 0,0075 0,0719 0,0336 2,3118 0,4445 0,6823 1125,2723
7.1 PRUEBA DE PRODUCCION NO FISCALIZADAS

FECHA PETROLEO GAS RGP AGUA %CORTE PH SALINIDAD GRAV CK P.SURG P.SEP T.SEP ARENA HRS.
POZO
BPD PCD PC/BBL BBL STATUS PPM API N/64 PSIG PSIG °F PBA
01/06/2006 2375,27 82768872 34846 79,03 3,22 5,4 377 55,1 66 4249 1170 89,5 HMP+ICL 24
02/06/2006 2135,25 74452797 34868 76,09 3,44 5,4 323 55,1 62 4398 1169 89,6 HMP+ICL 19
03/06/2006 1725,89 59710976 34597 56,95 3,19 5,4 296 54,9 55 4627 1169 88,6 HMP+ICL 21
18/06/2006 3212,40 112558727 35039 108,16 3,26 5,5 377 54,8 80 3725 1186 90,1 HMP+ICL 21
19/06/2006 335420,00 115678951 345 113,98 0,03 5,6 496 54,4 82 3655 1186 88,7 HMP+ICL 11
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
SBL X-1
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP+ICL
HMP+ICL
PROMEDIO 68973,76 89034064,60 1291 86,84 0,13 5,46 373,80 54,86 69,00 4131 1176,00 89,30 19,20
05/06/2006 1892,63 68074464 35968 75,73 3,85 5,3 323 55,3 59 3972 1170 88,9 HMP+ICL 20
06/06/2006 1492,23 53312931 35727 51,44 3,33 5,3 296 55,3 44 4.364 1.169 87,1 HMP+ICL 19
07/06/2006 1788,78 63.632.328 35573 77,56 4,16 5,3 242 55,3 54 4.100 1.172 88,6 HMP+ICL 12
08/06/2006 2252,54 80.931.695 35929 99,01 4,21 5,4 404 54,6 73 3.521 1.174 89,5 HMP+ICL 22
SBL X-2 09/06/2006 2746,99 98.755.656 35950 119,08 4,15 5,4 539 53,8 88 2.856 1.175 90,5 HMP+ICL 24

PROMEDIO 2034,63 72941414,80 35829,56 84,56 3,94 5,34 360,80 54,86 3762,60 1172,00 88,92 19,40
11/06/2006 1586,79 53246125 33556 28,18 1,74 5,4 512 56,4 71 4830 1169 79,3 HMP 21
12/06/2006 2337,23 83338630 35657 81,70 3,38 5,2 33 56,0 80 4578 1173 88,9 HMP 22
13/06/2006 2855,11 102617328 35942 101,98 3,45 5,1 27 56,0 87 4370 1175 89,6 HMP 24
SBL X-3 #¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP
#¡DIV/0! #¡DIV/0! HMP
PROMEDIO 2259,71 79734027,67 #¡DIV/0! 70,62 #¡DIV/0! 5,23 190,67 56,13 79,33 4592,67 1172,33 85,93 22,33
15/06/2006 3335,65 114383198 34291 158,84 4,55 5,5 156 56,2 0 4232 1180 92,0 HMP 11,68
16/06/2006 4042,38 134451924 33261 188,06 4,45 5,5 361 54,6 103 3829 1188 92,0 HMP 21
20/06/2006 2623,59 84392700 32167 106,55 3,90 5,7 323 54,4 79 4641 1168 87,0 HMP 22
SBL X-4
25/06/2006 1540,64 53129312 34485 28,41 1,81 4,9 140 56,4 68 4981 1155 78,0 HMP 22

PROMEDIO 2885,57 96589284 33551 120,47 3,68 5,40 245,00 55,40 4420,75 1172,75 87,25 19,17
 REGENERADORA
AMINA

CONTACTORA
AMINA
FILTROS

TREN 2 :
TREN 1 :
Bbas de AMINA

Endulzamiento Gas
 OBJETIVO DE LA PLANTA

 El objeto de la planta es el ajuste del punto de rocío de hidrocarbur mediante una

unidad de refrigeración del hidrocarburo y una unidad de estabilización del condensado,
y además el endulzamiento del gas natural o remoción de dióxido de carbono por medio
del contacto con amina dentro de la unidad de endulzamiento.
 Este gas dulce se junta con el resto del gas e ingresa hacia la unidad de dew point
donde se consigue la separación del gas residual de venta y la gasolina a ser
estabilizada. La unidad de dew point de cada tren se divide en dos subtrenes idénticos.
El gas residual separado se dirige hacia la salida de la planta a través de un gasoducto
de diámetro de 28” que se conecta con el gasoducto GASYRG operado por transierra.
 Descripción breve del proceso.- La planta cuenta con una unidad de entrada donde
se produce la separación y filtración primaria del gas, de aquí el gas separado se envía
hacia los dos trenes. El gas al ingresar a un tren se desvía 2.7 MM m 3
aproximadamente hacia la unidad de endulzamiento donde se reduce el contenido de
CO2 de un 2.8 a un 0.03% de concentración por medio del contacto de amina y gas.
Este gas dulce se junta con el resto del gas e ingresa hacia la unidad de dew point
donde se consigue la separación del gas residual de venta y la gasolina a ser
estabilizada. La unidad de dew point de cada tren se divide en dos subtrenes idénticos.
 Descripción breve del
proceso

 El gas residual separado se dirige hacia la salida de la planta a

través de un gasoducto de diámetro de 28” que se conecta con el
gasoducto GASYRG operado por transierra.
 El condensado separado en la unidad de entrada y la gasolina
separada en la unidad de dew point se envían hacia los separadores
de flash respectivos de la unidad de dew point. El gas separado aquí
se envía hacia los compresores de reciclo para ser reinyecto a la
entrada de la unidad de separación y filtración primaria. La gasolina
sufre un proceso de estabilización donde se reduce su “TVR” razón de
tensión de vapor que me permite su almacenaje en los tres tanques
con los que cuenta la planta y su respectiva venta a través del
gasolineducto que tiene un diámetro de 8” y se conecta al “YABOG” y
el “OCY - 1” operados por transredes.
 Además la planta cuenta con una unidad de regeneración de aminas,
una unidad de regeneración de glicol, un sistema de aceite térmico,
un sistema de tratamiento de agua, un sistema de generación
eléctrica, un sistema contra incendios, un sistema de aire de
instrumentos y servicios, y un sistema de drenajes.
GAS DE ENTRADA
 Luego el gas pasa a través de unos aero-enfriadores de gas de
entrada que tienen la función de enfriar el gas antes de ingresar a los
separadores primarios de gas de entrada, ya que de esta manera se
logra una mejor separación de condensado.
 Después de enfriarse el gas ingresa a un separador de gas de
entrada trifásico horizontal que separa gas, condensado y agua,
existe un separador para cada tren y uno para el tren de prueba. El
gas ingresa por la parte de arriba y choca con un bafle de entrada que
tiene un ángulo de 45°, esto produce una separación por impacto
hacienda que el gas por ser mas liviano se vaya a la parte de arriba del
separador, el condensado a la parte de abajo y el agua por debajo del
condensado.
 luego el fluido se encuentra con un filtro coalescedor de gas de
entrada que me retiene el liquido separado para lograr una buena
separación del gas, Existen dos filtros por tren, uno queda en reserva.
El filtro se divide en dos cilindros horizontales, uno sobre otro, el
cilindro de arriba es por donde ingresa el gas y el de abajo se divide
en dos cámaras que acumulan el liquido retenido en los filtros.
UNIDAD DE ENDULZAMIENTO

 El gas ácido que viene por la línea principal de gas desde el

filtro primario de gas de entrada, se desvía entre un 25% y
45% e ingresa a la unidad de endulzamiento.
 Este gas trae consigo un porcentaje de CO2 en el rango de un
2.4 a 2.8 por ciento, pero el limite superior de CO2 del gas en
especificación es de 2 por ciento. Entonces es que se usa la
disolución de amina en agua desmineralizada porque la amina
tiene la propiedad de absorber el CO2.
 El gas ingresa por un filtro coalescedor de gas ácido a una
presión promedio de 1200 psi y se dirige al intercambiador de
calor gas ácido-gas dulce, El intercambiador es un cilindro de
tubo y carcasa. El gas ingresa por tubo a este intercambiador
y se precalienta el gas ácido para que ingrese hacia la torre
contactora de amina, la torre contactora es un cilindro vertical
y esta provista de 20 platos, el gas ácido ingresa por la parte
inferior de la torre. Es en esta torre contactora de amina
que se produce la absorción del CO2 .
 INTRODUCCION

¿Qué es el mercurio?
El mercurio (Hg) es el único elemento metálico que se
encuentra en estado líquido a temperatura ambiente.

Propiedades Físicas
Densidad 13.6 g/ml
Punto de congelación - 38.9°C
Punto de ebullición 356.6°C
Peso molecular 200.59 g/mol
 INTRODUCCION

Unidades de medida de la concentración de Hg

En gases
µg/Nm³ ~ 0.122 ppbv
µg: microgramos = 10-6 g
N: 1 ata & 25°C
ppbv: partes por mil millones en volumen
En líquidos
ppbw: partes por mil millones en peso
El gas que sale ? DE LA
UNIDAD DE AMINA
 El gas que sale por el tope de la torre es ahora un gas
dulce, ya que sale con un porcentaje promedio de CO2
de 0.05% y se dirige hacia el intercambiador de
calor gas dulce-gas ácido, este gas dulce ingresa
por carcasa y sé pre-enfría para luego ingresar al
separador horizontal de gas dulce, que es un
cilindro de 1.3 m de diámetro y 7 m de largo. El gas
dulce ingresa por un extremo en la parte de arriba y
se separan el gas y el líquido que puede contener algo
de condensado, amina y agua. El gas sale por la parte
de arriba atravesando un demister que se encuentra
antes de esta salida del gas y se dirige hacia el filtro
coalescedor de gas dulce que es idéntico al filtro
coalescedor de gas ácido pero que se utiliza para
retener las partículas de amina que hubiera arrastrado
el gas dulce.
 Luego el gas al salir del filtro se conecta con la línea
de gas ácido que ingresa directo hacia la unidad de
dew point y se obtiene una mezcla de gas ácido y gas
dulce que me da como resultado un gas con un
porcentaje de CO2 dentro de la especificación.
UNIDAD DE REFRIGERACIÓN

 La unidad de dew point se divide en dos sub-trenes

que tienen la capacidad de manejar el 50 % de la
capacidad de cada tren, cada sub-tren es idéntico al
otro. El gas que ingresa se subdivide para entrar una
parte al intercambiador de calor gas-gas y otra porción
al intercambiador de calor gas-gasolina .
 Estos intercambiadores tienen la función simultanea de
preenfriar el gas de entrada al chiller y de precalentar
el gas de salida del separador frío, la gasolina obtenida
en el separador frío en el intercambiador gas-gas y el
intercambiador gas gasolina.
 El gas de entrada ingresa por tubo y por carcasa el gas
y la gasolina que salen del separador frío. El gas que
sale por tubería en ambos Intercambiadores se unen e
ingresan al chiller.
CHILLER
 El chiller es un enfriador evaporador de propano en donde el gas
ingresa por tubo y el propano liquido ingresa por carcasa y que
tiene la función de enfriar aún mas el gas. El gas ingresa al cabezal
del chiller y aquí se produce una ramificación de tubos en “U” que
van dentro del chiller, el chiller tiene una pequeña bota en la parte
de abajo que es donde se recolecta el aceite arrastrado por el
propano de los compresores.

 el propano vapor viene del economizador de propano de la unidad

de regeneración de propano e ingresa al chiller por un costado de
la carcasa y su entrada es regulada por una válvula de nivel que
enfría el gas hasta su punto de burbuja a la presión de operación
del equipo que es aproximadamente 25 psi, el propano líquido
QUe ingresan al chiller dentro de este por efecto del calor
desprendido por las tuberías por donde pasa el gas el propano se
evapora y al ocurrir esto el propano tiene la propiedad de enfriar,
por lo que se enfría el gas hasta una temperatura promedio de –
15° C.
Propano Gaseoso

 propano gaseoso sale por la parte de arriba del chiller y se dirigen

hacia la unidad de regeneración de propano pero antes de salir
choca con dos placas deflectoras que se encuentran a la salida del
gas, estas placas tienen la función de retener el aceite que pudiera
haber sido arrastrado por el vapor de propano. El propano vapor
que sale del chiller se dirige hacia el scrubber de succión del
compresor de propano

 Por ultimo el gas a la salida del chiller pasa por una válvula joule
thompson que tiene la función de enfriar un poco mas el gas, esto
lo logra manteniendo la presión aguas arriba lo mas alto posible y
dejando fluctuar la presión aguas abajo a la presión que se esta
operando, y así por efecto de expansión se consigue bajar la
temperatura unos 2° C más.
Propano Gaseoso

 propano gaseoso sale por la parte de arriba del chiller y se

dirigen hacia la unidad de regeneración de propano pero antes de
salir choca con dos placas deflectoras que se encuentran a la
salida del gas, estas placas tienen la función de retener el aceite
que pudiera haber sido arrastrado por el vapor de propano. El
propano vapor que sale del chiller se dirige hacia el scrubber de
succión del compresor de propano

 Por ultimo el gas a la salida del chiller pasa por una válvula joule
thompson que tiene la función de enfriar un poco mas el gas,
esto lo logra manteniendo la presión aguas arriba lo mas alto
posible y dejando fluctuar la presión aguas abajo a la presión que
se esta operando, y así por efecto de expansión se consigue bajar
la temperatura unos 2° C más.
 RECUPERACION DEL MEG

 Todo este proceso de enfriamiento tiene unos puntos de inyección de meg

(monoetilenglicol) en los cabezales para evitar la formación de hidratos por
enfriamiento del gas, entonces el meg se inyecta a los 3 cabezales del
intercambiador gas-gas, a los 2 cabezales del intercambiador gas-gasolina y al
cabezal del chiller, de esta manera el glicol absorbe el agua que aun contiene el
gas.

 El gas a la entrada del separador frío choca con un bafle que me separa gas y
hidrocarburo liquido por impacto, luego dentro del separador se encuentra un filtro
coalescedor y una caja de chicanas, y un bafle que me separa la gasolina a un lado
por ser más liviano que el meg concentrado en agua y me evita el arrastre de meg
con la gasolina, luego el meg cae dentro de la bota. El meg recuperado se envía a
la unidad de regeneración de glicol
SEPARADOR FRIO

 Luego el gas al salir del chiller ingresa al separador frío, que es un

separador trifásico horizontal que me separa gas residual, gasolina y
meg concentrado en agua. El separador tiene una bota en la parte
inferior que es donde se recupera el meg separado del gas, este meg
antes de ingresar a los Intercambiadores y al chiller ingresa a la bota.
del separador frío para evitar el aumento de viscosidad del meg
recuperado, este meg viene de la unidad de regeneración de glicol a
una presión aproximada de 1250 psi y una temperatura de 80° C, y
luego se distribuye a los distintos cabezales.
 La gasolina ingresa al intercambiador gas-gasolina por carcasa a una
temperatura aproximada de –10° C y sale a una temperatura
promedio de 35° C, de aquí se dirige hacia el separador flash de
gasolina.
 El gas que se separa en el separador frío pasa a través de un demister
del filtro de salida del gas frió que se encuentra a la salida del gas
del separador frío y es ahí donde se recolecta todas aquellas
pequeñas gotas de líquido que pudiera arrastrar el gas. (cilindro
vertical)
SALIDA DE GAS
 Luego el gas ingresa por carcasa a una temperatura promedio
de –15° C y sale del intercambiador GAS-GAS a una temperatura
promedio de 45° C, a la salida del gas del sub-tren se mide
el caudal por medio de una placa de orificio. Aguas arriba de
esta unión cada línea tiene una placa orificio que me registra el
caudal de salida de la planta. aguas debajo de estas placas
orificio la línea de gas poseen un medidor en línea de dew point
y un cromatógrafo en línea.
 El gas sale con una presión promedio de 1100 psi y una
temperatura promedio de 45° C se encuentra dentro de
especificación y se dirige hacia la estación de monitoreo de gas
que se encuentra a 17 Km al sureste de la planta, donde se
encuentra una trampa receptora de gas de venta.
 El gasoducto que sale de la planta tiene un diámetro de 28” y
una capacidad de 21 MM m3/d. Este gasoducto se conecta al
gasoducto “GASYRG” que tiene una capacidad de 23 MM m3/d
que es operado por la empresa “TRANSIERRA”.
El gas separador por
flasheo

 El gas separado por flasheo en los separadores flash de

condensado y gasolina se envían a la Inter-etapa del compresor
de reciclo con una presión promedia de 450 psi, y el gas
desprendido debido a las altas temperaturas alcanzadas en el
reboiler de torre estabilizador salen por el tope de la torre y se
envían a la succión del compresor de reciclo.
 El compresor de reciclo es un compresor de dos etapas que tiene
una presión de succión a la primera etapa de 150 psi y una
presión de descarga de 450 psi, la presión de succión de la
segunda etapa es la presión de descarga de la primera y la
presión de descarga de la segunda etapa es 1200 psi, esta línea
de descarga se dirige directamente hacia la entrada de los
separadores primarios de gas de entrada.
 Compresor de reciclo: es un compresor alternativo de dos
etapas que está accionado por un motor a gas.
SEPARADORES DE FLASHEO
GASOLINA - CONDENSADO

 El condensado recuperado en el separador primario de gas de entrada,y el

filtro coalescedor de gas ácido La gasolina recuperada en el separador frió
es enviado a hacia el separador flash. La separación por flasheo ocurre
porque existe una disminución de presión en el separador, entonces el gas
se expande porque el recipiente receptor tiene mayor espacio que las líneas
por la que ingresan el condensado y la gasolina.
 En el separador flash de condensado ocurre una separación trifásica de gas,
condensado y agua que es favorecida por un coalescedor de placas
paralelas, un retenedor de niebla en la salida del gas y un bafle que me
permite separar los líquidos mas livianos al otro lado y el mas pesado se
queda atrás de este bafle y cae en la bota.
 El separador flash de gasolina separa el gas de la gasolina, y para lograr
este objetivo el separador cuenta con un baffle de entrada que me favorece
una separación por impacto.
 Estos separadores están contenidos dentro de un mismo cilindro que los
conecta uno a otro por la parte de arriba a través de un orificio que me
permite igualar las presiones, es decir que el gas separado en ambos
separadores están comunicados.
UNIDAD DE ESTABILIZACIÓN DE
GASOLINA

 SEPARACION DEL AGUA.- separado en la bota del separador flash

de condensado se enviá al separador de aguas oleosas.
 SEPARACION DEL CONDENSADO.- separado se enviá hacia el
intercambiador fondo - alimentación de torre estabilizadora. El
caudal de condensado enviado es registrado por un medidor de flujo
másico. másico, en el intercambiador el condensado ingresa a una
temperatura promedio de 30° C por un mazo de tubos en “U” que
están bañados por la gasolina estabilizada que ingresa por carcasa y
proviene del fondo de la torre estabilizadora y ha atravesado el reboiler
del estabilizador por carcasa esta gasolina llega con una temperatura
promedio de 180°C y después de intercambiar calor sale con una
temperatura promedio de 120° C, por lo tanto el condensado que
ingreso por tubo sale con una temperatura mayor con relación a su
temperatura de entrada debido al calor desprendido por la gasolina y
se logra alcanzar una temperatura promedio de salida del condensado
de 110° C.
SEPARACION

 SEPARACION DE LA GASOLINA.- La gasolina separada en el

separador flash de gasolina se enviá hacia la torre estabilizadora de
gasolina. Si la gasolina estuviera fuera de especificación existe la
posibilidad de enviarla desde el separador flash de gasolina
directamente hacia el knock out drum de antorcha. La gasolina
sale con una temperatura promedio de 20° C.
 Separador flash de gasolina/separador Flash de
condensado: Este equipo consiste en un recipiente dirigido en dos
secciones cuyas presiones están igualadas mediante un orificio en
la parte superior de la pared que las separa. Una sección actúa
como separador trifásico (separador flash de condensador). El
separador flash de condensada cuenta con un coalescedor de
placas paralelas, un demister, y una bota para la separación de la
base acuosa. También el separador flash de gasolina está equipado
con un demister en la salida de la fase gaseosa.
TORRE ESTABILIZADORA

 torre estabilizadora- consta de dos secciones, una superior de 6,4

m con 7 platos y una inferior de 7,3 m de 10 platos, esta torre consta
de un demister en la parte superior de la torre que me retiene las
partículas liquidas arrastradas en forma de niebla. La gasolina del
separador flash de gasolina ingresa por la encima del primer plato, y
el condensado ingresa por la intersección del nivel superior e inferior
La torre es calentada en el fondo mediante la inyección del gas
liberado por las altas temperaturas en el reboiler. El líquido que sale
del fondo de la torre ingresa por carcasa al reboiler de torre
estabilizadora que esta siendo alimentado por tubo con aceite
caliente “hot oil”, a una temperatura promedio de entrada de 200° C.
entonces el líquido que ingresa al reboiler hierve, saliendo la parte
liquida hacia el intercambiador fondo – alimentación de torre
estabilizadora y el gas liberado ingresa por la debajo del ultimo plato,
logrando de esta manera calentar el fondo de la torre a una
temperatura promedio de 130° C y de ahí ascender en contra
corriente del liquido que va bajando desde la parte superior, este
fenómeno es el que me reduce la “RVP” razón de presión de vapor.
gasolina estabilizada

 La gasolina estabilizada que sale del reboiler es pre-enfriada en el

intercambiador fondo alimentación de torre estabilizadora y luego es
finalmente enfriada en el aeroenfriador de gasolina estabilizada
hasta alcanzar una temperatura promedio de 20° C. Aguas abajo de la
salida de este aeroenfriador se encuentra un medidor de flujo másico
que me permite registrar el caudal y también la densidad de la gasolina
estabilizada en la sala de control,
 Luego de enfriarse la gasolina estabilizada se la envía hacia cualquiera
de los tres tanques de almacenaje de gasolina estabilizada que
tienen una capacidad de 30000 bbl Y de 4770 m3 cada uno, cuentan
con un techo flotante para mantener presurizada la gasolina. cada uno.
 gasolineducto que sale de la planta tiene un diámetro de 8” y una
capacidad de 32000 Bpd. Se conecta con el “YABOG” que tiene una
capacidad de 14 MMm3/d y es operado por “TRANSREDES”.