Calculo capacidad

Ing Agroindustrial
Concepto de Capacidad

 la capacidad es una declaración de la tasa de producción y, por lo

general, se mide como la salida (o resultado) del proceso por unidad de
tiempo

 Tasa de producción máxima de un proceso o sistema

TIPOS

 Capacidad de Diseño o Teorica. Es la máxima tasa posible de producción

para un proceso, dado el diseño actual de los productos
 Capacidad Efectiva: Es la Mayor tasa de producción razonable que
puede lograrse
 Capacidad Real o Utilizada: Es la tasa de producción lograda por el
proceso
PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD

En términos generales, la planificación de la capacidad es el proceso que

consiste en reconciliar la diferencia entre la capacidad disponible del
proceso y la capacidad requerida para administrar de manera apropiada
una carga, con el objetivo de satisfacer los tiempos de producción para el
cliente específico cuyos pedidos representan la carga
 TIEMPO DEL CALCULO
La Planificación de la capacidad se elabora en dos niveles, los planes de
capacidad a largo plazo, este se refiere a las inversiones en equipo e
instalaciones nuevas. Estos planes se extienden por lo menos de dos años
en adelante, en cambio los planes a corto plazo determinan las
necesidades de operarios, fuerza de trabajo, inventarios
CAPACIDAD TEORICA

 Se define como la capacidad máxima de un sistema de producción, la

cual esta definida con la construcción de máquinas, instalaciones y
equipos.
CAPACIDAD INSTALADA

 Es la capacidad máximas del sistema de producción prevista en el

diseño de la misma disminuida por las necesidades de mantenimiento
de los medios de trabajo

 gi =Pérdidas estándar por mantenimiento preventivo de los medios de

trabajo (h/sitio de trabajo).
 G1= Pérdidas totales estándar por mantenimiento preventivo de los
medios de trabajo.
 CAPACIDAD DISPONIBLE
 Es la capacidad instalada disminuida por los días de trabajo no laborales en el período de
tiempo considerado (año, meses) horas de ausentismo, tiempos por pérdidas
organizacionales, pérdidas de tiempo por razones de fuerza mayor, teniendo en cuenta el
número de turnos y las horas por turno.

 dh = Días hábiles en el año (días/año) o del período de planeación considerado

 ht = Número de horas por turno (h/turno)
 nt = Número de turnos según las condiciones del sistema de producción
 G2 = Pérdidas de tiempo estándar por no asistencia de los trabajadores, por vacaciones,
incapacidad, permisos, ausencias justificadas y no justificadas (horas/año)
 G3 = Pérdidas de tiempo estándar por factores organizacionales en el proceso de
producción (h/año). En estas se incluyen reuniones de trabajo, paradas planeadas por
factores organizacionales.
 G4 = Pérdidas de tiempo estándar por factores externos, técnicos y económicos que
conducen a la parada o espera de los sitios de trabajo y que no depende del propio sistema
de producción (h/año). Falta de energía, falta de agua, paros, etc.
CAPACIDAD UTILIZADA (CU)

 Esta representa la utilización real del sistema de producción en un

determinado período de tiempo. Unidades de medición de la capacidad.
 1. Unidades de Tiempo: horas maquina, horas por unidad, horas hombre, etc
 2. Unidades Energéticas: Caballos de Fuerza, kilowatios, etc
 3. Unidades Monetarias: Pesos, Dolares, Euros, etc
 4. Unidades de cantidad de capacidad. Unidades de producto/día/semana/año.

La medición de la capacidad puede darse para sitios, talleres, líneas o

departamentos del sistema de producción. Con bases en las unidades de tiempo,
se puede iniciar el cálculo en unidades de producto y unidades monetarias.
PLANIFICACIÓN GRUESA DE LA
CAPACIDAD
Como es de esperar,los métodos que son más fáciles de calcular y que
requieren la menor cantidad de información también son los más
“aproximados”,lo que significa que son los menos específicos y detallados.
Planificación de la capacidad
utilizando factores globales
Éste es el más “aproximado” de los métodos gruesos.El concepto es
simple:se toman las horas estándar para cada uno de los artículos que se
producen de acuerdo con el programa maestro,y se multiplican por las
horas estándar (o por un promedio histórico de éstas) utilizadas para
producir el artículo.
Después se determina la capacidad necesaria por centro de trabajo,
tomando un porcentaje histórico de su utilización. Considere el siguiente
ejemplo: el programa maestro incluye dos artículos, X y Y.Ambos se
producen utilizando tres centros de trabajo,denominados mediante los
números 100,200 y 300.
 El total de horas estándar para producir el artículo X están dadas como
1.557, y como 5.331 horas en el caso del artículo Y.Históricamente,20%
de las horas requeridas para fabricar los productos se desarrollan en el
centro de trabajo 100,45% se llevan a cabo en el centro de trabajo
200,y el 35% restante se efectúa en el centro de trabajo 300.
Capacidad Teórica (Ct)

 Se define como la capacidad máxima de un sistema de producción, la

cual esta definida con la construcción de máquinas, instalaciones y
equipos.

 ni = Número de sitios de trabajo del mismo tipo 365 ó 366 Días en el

año (día/año), aunque el período de planeación puede ser menor a un
año.
Capacidad Instalada (Ci)

 Es la capacidad máximas del sistema de producción prevista en el

diseño de la misma disminuida por las necesidades de mantenimiento
de los medios de trabajo

 gi =Pérdidas estándar por mantenimiento preventivo de los medios de

trabajo (h/sitio de trabajo).
 G1= Pérdidas totales estándar por mantenimiento preventivo de los
medios de trabajo.
 Capacidad Disponible (Cd)

 Es la capacidad instalada disminuida por los días de trabajo no laborales en el período de tiempo
considerado (año, meses) horas de ausentismo, tiempos por pérdidas organizacionales, pérdidas
de tiempo por razones de fuerza mayor, teniendo en cuenta el número de turnos y las horas por
turno.

 dh = Días hábiles en el año (días/año) o del período de planeación considerado ht = Número de

horas por turno (h/turno) nt = Número de turnos según las condiciones del sistema de producción
 G2 = Pérdidas de tiempo estándar por no asistencia de los trabajadores, por vacaciones,
incapacidad, permisos, ausencias justificadas y no justificadas (horas/año)
 G3 = Pérdidas de tiempo estándar por factores organizacionales en el proceso de producción
(h/año). En estas se incluyen reuniones de trabajo, paradas planeadas por factores
organizacionales.
 G4 = Pérdidas de tiempo estándar por factores externos, técnicos y económicos que conducen a
la parada o espera de los sitios de trabajo y que no depende del propio sistema de producción
(h/año). Falta de energía, falta de agua, paros, etc.
La Capacidad Utilizada (Cu).

 Esta representa la utilización real del sistema de producción en un

determinado período de tiempo.Unidades de medición de la capacidad.
 1Unidades de Tiempo: horas maquina, horas por unidad, horas hombre,
etc
 2. Unidades Energéticas: Caballos de Fuerza, kilowatios, etc
 3. Unidades Monetarias: Pesos, Dolares, Euros, etc
 4. Unidades de cantidad de capacidad. Unidades de
producto/día/semana/año.
 Lista de capacidad

El siguiente método de planificación de la capacidad es más complejo, pero

proporciona mejores datos, y más específicos. Para obtener dichos
datos,las listas de capacidad utilizan dos piezas adicionales de información
relativa a los productos bajo análisis:la lista de materiales y la información
de ruteo.Hemos hablado ya de las listas de materiales.La información de
ruteo,como indica su nombre,describe la “ruta”(o trayectoria) que debe
tomar el producto para ser fabricado.
Además,la información de ruteo puede indicar qué herramientas se
emplean para cada operación y los centros de trabajo alternativos para
llevarla a cabo
 Algunas de las cifras en esta tabla se explican por sí mismas,pero tal vez otras
requieran una explicación adicional, por ejemplo, ¿por qué el centro de trabajo 200
necesita 2.37 horas para procesar el producto Y? El producto Y se fabrica a partir de un
componente A y dos componentes C. Observe en la tabla que producir cada
componente A lleva 0.72 horas en el centro de trabajo 200, y la fabricación de cada
parte C toma 0.825 horas en el centro de trabajo 200.Como requerimos dos
componentes C para fabricar el producto Y,utilizaremos 2(0.825),o 1.65 horas.Sume
esta cantidad a las 0.72 horas y obtendrá 2.37 horas.En el caso del centro de trabajo
300,se dedican 0 horas a la producción del artículo A,ya que dicho centro no se utiliza
para su procesamiento. Para el artículo C, sin embargo, el centro 300 utiliza 0.918
horas para producir cada unidad. Como se requieren 2 unidades C, el tiempo de
procesamiento del centro de trabajo 300 para fabricar un producto Y será de 2 veces
0.918,es decir,1.836 horas. Con esta información más específica basada en estándares
y en la lista de materiales, podemos determinar requerimientos de capacidad más
precisos para que cada centro de trabajo pueda cumplir el programa maestro dado. La
información del programa maestro es,nuevamente:
 MEDIDAS DE CAPACIDAD
 la compañía A descubrió que ya no podía seguir siendo competitiva en su
mercado sobre la base del precio.Algunas investigaciones le permitieron
descubrir que el motivo era que los trabajadores de ensamblaje, a los que se
les pagaba una tarifa determinada por pieza con base en un estándar de
tiempo,estaban produciendo regularmente ¡300% del estándar! Al parecer
los estándares no se habían revisado durante los últimos 7 años, y la curva
de aprendizaje se había presentado constantemente en el trabajo.Desde la
perspectiva de la compañía A,esto significaba que sus empleados de
ensamblaje ganaban el triple del salario que sus equivalentes de la
competencia, y que la operación de ensamblaje costaba tres veces más por
concepto de mano de obra, volviendo no competitiva a la compañía A. Por
supuesto, es posible imaginar el problema que enfrentó la empresa al
sugerir a los trabajadores que la producción debía permanecer igual, pero
que ¡sus salarios se reducirían a una tercera parte!
 Utilización. En general, la utilización muestra las horas máximas que
podemos esperar estará activo el centro de trabajo. Muchos factores
pueden afectar el número de horas que el equipo es susceptible de
utilizarse, incluyendo problemas con las máquinas, ausentismo laboral,
problemas con materiales y otros tipos de retrasos.Por lo tanto,la
utilización se define como:
 Utilización = (Horas trabajadas)/(Horas disponibles) 100%
 O,desde una perspectiva de producto:
 Utilización = (salida real)/(capacidad de diseño) 100%
 Eficiencia. La eficiencia mide básicamente la salida real de un área
definida,en comparación con la tasa estándar de producción en el
mismo número de horas. Por supuesto,la tasa estándar de producción se
basa en los estándares de tiempo. Dado el análisis anterior,resulta fácil
observar cuántas operaciones pueden lograr una eficiencia superior al
100 por ciento.
 Eficiencia = (horas estándar producidas)/(horas trabajadas) 100%
 O,desde una perspectiva de producto:
 Eficiencia = Capacidad Utilizada/ Capacidad Efectiva
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE CAPACIDAD
(PRC)
 El archivo de pedidos abiertos

Éstas son las tareas que se liberaron a producción y que ahora se encuentran en
proceso.Aparecen en los archivos MRP como una recepción programada.El motivo
por el que la planificación detallada de la capacidad requiere la información de
pedidos abiertos —además de la información de recepciones programadas del
MRP—,radica en que el archivo de MRP no indica las operaciones sobre el pedido
abierto que ya se han finalizado.El archivo de pedidos abiertos por lo general
contiene información respecto de qué tanto falta para que se complete el pedido
o,desde una perspectiva de capacidad,respecto de qué capacidad específica se
requiere todavía para completar el resto del pedido
El archivo de información de ruteo

 Contiene información sobre la trayectoria que seguirá el trabajo a lo

largo de los centros de trabajo de la instalación, incluyendo las
operaciones que se ejecutarán en cada uno de ellos.
El archivo del centro de trabajo

 Por lo general contiene datos sobre los distintos elementos del tiempo de espera
asociado con el tipo de equipo con que cuenta el centro.Esto elementos
 Tiempo de desplazamiento. El tiempo que suele necesitarse para que el material
se desplace de un centro de trabajo a otro.
 Tiempo de espera. El tiempo que el material debe esperar para desplazarse una
vez que se ha finalizado una operación.
 Tiempo en fila de espera. El tiempo que debe esperar el material antes de poder
ser procesado por una operación. En muchas operaciones el tiempo en fila de
espera tiende a ser el elemento más significativo del tiempo total de espera. El
tiempo de espera de producción casi siempre se define como el total del tiempo
de desplazamiento,el tiempo de espera,el tiempo de configuración y el tiempo
de ejecución para el tamaño de lote dado del material producido.
CONTROL DE ENTRADA/SALIDA (E/S)

 La palabra clave en la descripción de este método es control.Esto

significa que no se trata de una herramienta de planificación, sino de un
método desarrollado para controlar la capacidad de la operación una
vez que los pedidos para los requerimientos han sido liberados.Incluso
el nivel en que se utiliza este método es distinto,ya que casi siempre se
implementa (en las operaciones en que tiene cabida) a nivel del centro
de trabajo. La intención real es supervisar y regular las horas totales
laboradas en todos los centros, en un intento por controlar el flujo de
trabajo que entra y sale de ellos. Otra importante ventaja de utilizar
este método radica en que permite identificar posibles fuentes de
problemas al mantener un flujo de actividad apropiado dentro de la
operación
 En un entorno real de producción muy pocas cosas
resultan exactamente como fueron planificadas. En
este caso ingresó más trabajo al centro (material
desplazado ahí para procesamiento, convertido a
horas estándar de producción) de lo esperado, 13
horas más, para ser exactos. El resultado real fue un
incremento de 6 horas de retraso en la operación: de
35 a 41 horas. Esto da al gerente una buena idea de
lo bien que se desempeña el centro de trabajo
respecto del plan que se diseñó para él,e incluso una
idea de la potencial fuente de problemas.En este
caso,por ejemplo,existen dos factores que valdría la
pena analizar.El primero es por qué ingresó más
trabajo del esperado, y el segundo, por qué los
trabajadores perdieron 8 horas de trabajo de salida
durante el transcurso de las 5 semanas.
Plan Maestro de Producción

 El Plan Maestro de Producción (PMP) pretende que a partir del plan

agregado determinar el calendario de producción para cada tipo de
producto de forma que se respeten los plazos de entrega establecidos y
se respeten las restricciones de capacidad existentes, tratando de
aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva instalada.
 El Plan Agregado analiza los productos de manera agrupada, ya que solo
utiliza información agregada del pronóstico como base para determinar
la demanda, por lo tanto es necesario desarrolla un plan incluya mayor
detalle de los productos a fabricar y que tome así mismo, un plazo de
tiempo más corto. Esto permitirá que las empresas entre otros aspectos
obtengan lo siguiente
Relación con los Entornos de
Producción
El desarrollo de los PMP se ve influenciado por el tipo o política definida por
la empresa para producir y el grado de influencia del cliente sobre el diseño
final del producto o servicio:
Fabricación para Almacenar (Make to
Stock MTS).
 Con esta política el cliente poca influencia tiene sobre el diseño final. Por
lo general tiene la opción de adquirir el producto final ya fabricado. En
este tipo de entorno el programa maestro en realidad funciona como un
programa de ensamble final (PEF), el cual puede considerarse como un
programa de reabastecimiento de inventario de producto terminado.
Armado bajo Pedido (Assemble to
Order ATO).
 Este entorno de producción el cliente tiene cierta influencia sobre la
combinación de varios subensambles o atributos especiales. Un ejemplo
de ello son los automóviles y computadores personales que cuentan con
partes opcionales, estos productos cuentan con una estructura base
sobre la cual se adicionan los requerimientos definidos por el cliente.
Bajo este sistema generalmente pueden existir muchos componentes de
materia prima y muchas combinaciones que forman productos finales,
pero sólo un pequeño grupo de suebsambles, entonces el programa
maestro no se hará sobre productos finales, sino sobre los
subensamblajes. Pues si se hiciera sobre los productos finales, exigiría
un alto número de programas maestros, entonces los mejor es planear
las opciones básicas comunes y luego combinarlas cuando se haya
recibido el pedido real del cliente.
Fabricación bajo pedido (Make to
Order MTO).
Este entorno el cliente tiene una gran influencia sobre el diseño del
producto o servicio final. La empresa utiliza componentes estándar de
materia prima, pero son diversas las formas en que dichos componentes se
ensamblarán. En estos entornos, el número de materias primas es bajo,
pero existe una gran cantidad de productos terminados. Por lo tanto la
demanda es variable tanto en la cantidad como en el diseño, por lo tanto el
PMP se refleja en relación a la capacidad y los requerimientos de materia
prima.
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

 Es un sistema de planificación de componentes de productos que,

mediante un conjunto de procedimientos, lógicamente relacionados,
traduce el Plan Maestro de Producción (PMP) en necesidades reales de
componentes, con fechas y cantidades.

Lista de Materiales: La Lista de Materiales (Bill of Materiales BOM, por sus

siglas en inglés) es el producto de construir el árbol de la estructura y
montaje del producto final. De haberse dado algún cambio en las
especificaciones del producto hay que ajustarla a la nueva situación.
 Fichero de Registro de Inventarios: Contiene datos
mantenidos al día, gracias a métodos como el de control por
código de barras u otros adecuados, sobre los distintos
ítems. El cual está conformado por lo siguiente:
 a. Identificación de los distintos componentes b. Su tiempo
de suministro por parte del proveedor externo o interno c. El
algoritmo para determinar el tamaño del lote de pedido (Lote
a lote, Período constante, POQ, Mínimo Coste unitario,
Mínimo Coste total, Lote económico de Compra, Ajuste en el
tamaño del Lote, entre otros) d. El nivel de jerarquía en que
está ubicado en el árbol de estructura del producto
 Segmento de estado de inventarios

 Comprende las necesidades brutas y fechas de entrega para satisfacer el

pedido de niveles superiores, existencias disponibles en bodega, nivel de stock
de seguridad autorizado, cantidades comprometidas, cuyo lanzamiento o
emisión ya haya tenido lugar y recepciones programadas, en fecha y
cantidad, de pedidos ya realizados.
 El MRP se basa en determinar la demanda independiente de los partes, es
decir, la demanda que surge de la demanda de un artículo de mayor nivel, el
cual tiene demanda independiente. Ejemplo: Los neumáticos, la maquinaria y
demás partes que conforman un automóvil son artículos dependientes del
propio automóvil, el cual tiene una demanda independiente. Entonces la
determinación de la demanda dependiente es un proceso es bastante sencillo,
si el producto A requiere 5 piezas de B, entonces si se requiere un total de 5
unidades A se requerirán 25 piezas de B.
Salidas del MRP

Las salidas primarias del sistema son las siguientes:

Órdenes de Producción
Informes de Reprogramación debidas a cambios en las fechas de
vencimiento de las órdenes de producción
Informes de cancelación de órdenes
Estado del nivel de inventarios de partes y productos
Programación de órdenes futuras.