ANÁLISIS DE FALLAS

Docente: Alexis González Reyes

Email: alexis.gonzalez19@inacapmail.cl
ANÁLISIS DE FALLAS
¿QUÉ ES UN ANÁLISIS DE FALLA?
“El proceso de interpretar las características de un sistema o componente
deteriorado para determinar porque ya no es capaz de realizar la función para
la cual fue diseñado”
Neville W. Sachs

El proceso de análisis de falla lleva consigo el utilizar lógica

deductiva para encontrar las causas físicas y humanas de una
falla, y luego utilizar lógica inductiva para encontrar las causas
latentes. El análisis debe conducir además a proponer los
cambios necesarios para prevenir la recurrencia de la falla.
OBJETIVO DEL ANÁLISIS DE FALLA

La investigación y el subsecuente análisis de una falla tiene por

objeto determinar la(s) causa(s) primaria(s) de la falla, y
tomando como base lo encontrado, se debe iniciar acciones
correctivas para evitar que ocurran otra vez fallas similares.

Es importante considerar que en la mayoría de los casos de falla

de un componente, existen varias causas o razones que
provocan la falla.

N. Sachs propone que hay tres clases generales de causas o

raíces de una falla: causas físicas, causas humanas y causas o
raíces latentes (debilidades del sistema).
 Clases generales de causas o raíces de una
falla:
Causas físicas: es el mecanismo físico que provocó la falla, por
ejemplo un eje que falla por fatiga complicada con corrosión y
concentración de esfuerzos.
Causas humanas: esto es como la “intervención humana
inapropiada” provocó la causa física. En el ejemplo, el ingeniero de
diseño no previó la condición corrosiva y seleccionó un material
inadecuado. El departamento de mantenimiento no alineó bien el
eje y ocurrió una vibración excesiva.
Causas o raíces latentes (debilidades del sistema): estas son las
políticas o acciones de la organización que permiten o promueven
“acciones humanas inapropiadas”. Por ejemplo, el ingeniero de
diseño fue presionado por su supervisor para terminar rápido el
trabajo. El Gerente de Mantenimiento no supervisó que el equipo
hubiera sido instalado usando alineamiento mediante laser.
ANÁLISIS DE FALLAS
Causa o raíz física: es el mecanismo físico que provocó la falla. El análisis
de falla debe comenzar por determinar con precisión la raíz o causa física
de la falla. Sin este conocimiento , las causas humanas y latentes no
pueden ser detectadas y corregidas.
Causa o raíz humana: son aquellos errores humanos que originaron la
falla física.
“ERRARE HUMANUM EST”
En general en cualquier falla, hay una contribución substancial del error
humano. Los expertos en evaluar el error humano dicen que la persona
promedio hace aproximadamente seis errores significantes por semana.
(Un error significante es aquel que puede provocar una pérdida
económica significante o un daño al personal).
ANÁLISIS DE FALLAS

Causa o raíz humana: son aquellos errores humanos que originaron la

falla física.
La mayoría de las personas considera honestamente que comete una
cantidad mucho menor de errores significantes que lo que afirman los
expertos.
Una de las cosas que comúnmente se encuentra al realizar análisis de
fallas es que la reacción típica ante una falla es “la culpa la tienen los
otros”
Los operadores creen sinceramente que los de mantenimiento
instalaron mal el componente…y los de mantenimiento piensan que la
máquina fue mal operada….mientras que los supervisores consideran
que ambos contribuyeron a la falla.
 Análisis de Fallas
Causa o raíz humana: son aquellos errores humanos que originaron la falla física. En un
estudio, se dividieron los principales errores humanos en seis categorías:
1. Diseño, que puede ser por omisión o por comisión.
Un error de diseño por omisión es aquel en el cual el ingeniero de diseño falla al no
darse cuenta de un defecto de diseño que provoca una falla prematura.
2. Manufactura, ocurre cuando una máquina está bien especificada y diseñada pero es
fabricada de un modo inapropiado
3. Mantenimiento, cuando una máquina adecuadamente diseñada y fabricada, es
reparada de un modo inapropiado.
4. Instalación, cuando una máquina bien diseñada y fabricada se instala de un modo
incorrecto.
5. Operación, cuando una máquina es puesta a trabajar en condiciones fuera del
intervalo para el cual se diseñó.
6. Situación de ceguera, son errores que ocurren cuando una situación obvia de problema
se ignora, hasta que ocurre una falla mayor.
 Análisis de Fallas

Causa o raíz latente: son aquellos acciones o practicas del sistema que
permiten que ocurran las causas físicas y humanas.
Algunos ejemplos:
 Los “ingenieros son ingenieros” así como los “médicos son médicos”
 Un ingeniero mecánico que trabaja en una planta química y que no
entiende o desconoce el problema de corrosión intergranular del acero
inoxidable.
 Una empresa que no tiene políticas bien establecidas de inspección para
materiales y componentes usados en el mantenimiento de la planta.
 Análisis de Fallas
Mecanismos de falla
Generalmente los cuatro mecanismos que provocan la falla de un equipo
mecánico son:
 Sobrecarga
 Fatiga
 Desgaste
 Corrosión
En ocasiones más de un mecanismo está involucrado
“Es crítico entender que el componente que falla siempre cuenta una historia
precisa de lo que ocurrió. El problema con el analista es que con frecuencia
sucumbe a la debilidad humana y salta a una conclusión antes de leer toda la
historia. Un buen analista necesita la capacidad de observación de Sherlock
Holmes, un entendimiento de las operaciones alrededor de una falla; y la
habilidad, diplomacia, y tenacidad para cuestionar y hacer preguntas de todo”
N. Sachs
Análisis de Fallas
Mecanismos de falla
 Análisis de Fallas
En busca de las causas físicas
En el estudio de cualquier análisis de falla, el analista debe considerar
un amplio espectro de posibilidades o razones para la ocurrencia de
la falla. Con frecuencia un gran número de factores, casi siempre
interrelacionados, deben ser entendidos para determinar la causa de
la falla original o primaria.
El analista de una falla debe cuidadosamente examinar y evaluar toda
la evidencia disponible , preparar entonces una hipótesis – o una
posible cadena de eventos – que pudiera haber causado la falla
prematura o inesperada del componente.
 Análisis de Fallas
En busca de las causas físicas
Se debe establecer siempre un procedimiento o secuencia de pasos para
llevar a cabo la investigación de una falla.
Es crítico que el analista llegue al sitio lo más rápido posible
Hay que hacer énfasis en que la etapa inicial más importante para realizar
cualquier investigación de un análisis de falla es NO HACER NADA, sino
simplemente estudiar la evidencia, pensar acerca de la parte o partes
falladas, discutir con el personal involucrado y solicitar su opinión, realizar
preguntas muy detalladas acerca de las partes, y de la maquinaria misma en
la cual están instaladas, así como de las circunstancias bajo las cuales
ocurrió la falla; es necesario tomar notas de todas las respuestas obtenidas.
Hay que tomar muchas fotografías del sitio y de las piezas y cuando sea
posible, es muy recomendable estudiar a la parte o partes con falla
mediante un microscopio de bajos aumentos – 25 ó 50 –cuidando las
condiciones de iluminación empleadas.
 Análisis de Fallas

Es necesario hacer énfasis en aplicar cuidadosamente

durante un análisis de falla, los tres principios siguientes:

Localizar el origen(es) de la fractura. Ningún proce-

dimiento de laboratorio debe estorbar al esfuerzo por
localizar el sitio(s) donde la fractura tuvo su origen.

También es muy deseable, en caso de ser posible, tener

ambas superficies de fractura lo mejor preservadas y con el
menor daño posible.
Análisis de Fallas
En busca de las causas físicas
Localizar el origen(es) de la fractura.
 Análisis de Fallas
No ponga las dos partes de la superficie de fractura nuevamente en
contacto. Si esto es necesario, hágalo con mucho cuidado y
precaución.

¡Las partes se ajustan Aún en las mejores

requete bien! circunstancias, las
superficies de
fractura son
extremadamente
delicadas y frágiles y
se dañan con
facilidad, desde un
punto de vista
microscópico.
 Análisis de Fallas
No ponga las dos partes de la superficie de fractura nuevamente en
contacto.

Muchos exámenes
pueden frustrarse por
¡Qué bien se
ven mis un reposicionamiento
huellas en la
fractura¡ incorrecto de las partes
fracturadas, por daños a
las partes al empacarlas
y embarcarlas, y por una
inadecuada protección
contra la corrosión,
incluyendo en esto al
contacto con los dedos.
 Análisis de Fallas
Piense muy bien antes de realizar a las partes pruebas destructivas.
NO HAGA NADA QUE NO SE PUEDA DESHACER.

Una vez que una parte se corta, ya no se puede “pegar”, una vez que
se hace una perforación, ya no se puede rellenar; después de
desbastar o rectificar una parte, ya no se puede “desrectificar”. En
general, las pruebas destructivas sólo se deben realizar después de
que toda la posible información ha sido extraída de la parte en la
condición original y después de que todas las características
importantes han sido cuidadosamente documentadas mediante
fotografías.
Análisis de Fallas
 Aunque la secuencia específica queda sujeta a variación
dependiendo de la naturaleza de la falla , las principales
etapas que constituyen un análisis de falla son las siguientes:

 1. Recopilación de datos e información detallada de la falla y

selección de muestras.
 2. Examen preliminar visual de la parte fallada.
 3. Ensayos no destructivos.
 4. Pruebas mecánicas (incluyendo dureza y pruebas de
tenacidad).
 5. Selección, identificación, preservación y/o limpieza de los
especímenes y su comparación con partes que no hayan
sufrido falla.
Análisis de Fallas
 6. Examen macroscópico y análisis y documentación
fotográfica (superficies de fractura, grietas secundarias y otros
fenómenos superficiales).
 7. Examen microscópico y análisis (puede ser necesario
realizar microscopía electrónica).
 8. Selección y preparación de secciones metalográficas.
 9. Examen y análisis de especímenes metalográficos.
 10. Determinación del mecanismo de falla.
 11. Análisis químicos (generales, locales, de productos de
corrosión superficiales, de depósitos o recubrimientos, y
microanálisis mediante EDX o WDX.
 12. Análisis de mecánica de fractura.
 13. Pruebas bajo condiciones de servicio simuladas.
 14. Análisis de toda la evidencia, formulación de conclusiones
y escritura del reporte, incluyendo recomendaciones