PROCESOS DE

OBTENCIÓN DEL HIERRO

Y DEL ACERO
 EL HIERRO
• El hierro (Fe) es un elemento químico de número
atómico 26 situado en el grupo 8 de la tabla periódica
de los elementos (Peso atómico 55,85g/mol) y Punto
de Fusión a 1536°
• Es el segundo metal más abundante en la corteza
terrestre (aproximadamente 5%) y es el cuarto de
todos los elementos. Además, el núcleo de la Tierra
está formado principalmente por hierro y níquel.
• Es tenaz, flexible, dúctil y maleable, buen conductor
del calor, la electricidad y es magnético.
 EL HIERRO
• El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de
óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más
utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y
carbonatos.
• Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304)
• Hidróxidos -> Limonita (FeO(OH))
• Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
• Sulfuros -> Pirita (FeS2)
MINERAL DE HIERRO
 EL HIERRO
Para la producción de hierro y acero son necesarios 4 elementos
fundamentales:
• Mineral de hierro
• Coque
• Piedra caliza
• Aire
La materia prima, formada por mineral de hierro (60%), carbón
de coque (30%) y fundente (10%), se introduce en el alto horno
por la parte superior.
 Mineral de Hierro
Antes de ser introducido en el alto horno se
debe someter a una serie de tratamientos
preliminares. Estos tratamientos consisten en
triturar y moler el mineral, para posteriormente
separar la parte útil (mena) de la no
aprovechable (rocas, cal sílice, tierra, etc.) que
constituye la Ganga
 Carbón Coque
Se ha creado artificialmente a partir de la hulla. Su
misión, dentro del alto horno es:
• Producir, a través de la combustión, el calor necesario
para fundir la mena y generar las reacciones químicas
necesarias para que el oxido del hierro (mineral de
hierro) se convierta en arrabio.
• Soportar el peso de la materia prima introducida,
permitiendo que no se aplaste, para que pueda arder
en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte
superior del horno
 Fundente
Compuesto por piedra caliza o, lo que es los
mismo cal (Carbonato de Calcio CaCO3), cuya
misión es:
• Reaccionar químicamente con la ganga que
haya podido quedar en el mineral, arrastrándola
hacia la parte superior de la masa liquida y
formando lo que se denomina escoria
• Bajar el punto de fusión de la ganga para que la
escoria sea líquida.
 Aire
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a
una temperatura comprendida entre los 550 y
los 900 °C. El calentamiento se realiza en las
llamadas estufas, cilindros con estructuras de
ladrillo refractario, quemando gas del alto horno
(que son los gases de escape que salen de la
parte superior del horno).
Se ha demostrado que la producción se
incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno
 ALTO HORNO
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener
una altura superior de los 60 m.
Están revestidos de material refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada
24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior
del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva.
Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de
mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y
4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en
un 70%.
Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y cada 1 hora se recoge
escoria.
ALTO HORNO
ALTO HORNO
Diagrama General del Proceso
 Arrabio (Hierro de Primera Fundición)

El arrabio (o hierro fundido) producido en el alto

horno contiene un nivel importante de carbono
(2 a 6.7 %), posee un exceso de impurezas
(azufre, fosforo, silicio, etc.) que lo hace
demasiado frágil y poco adecuado para la
fabricación de piezas industriales, por lo que
debe ser refinado en hornos básicos de oxígeno
o convertidores para generar un acero fundido,
que puede ser refinado nuevamente.
Procesos de Producción de Acero
Esquema del Proceso
 MATERIAL DE CARGA
• Se utiliza arrabio liquido,
• Pequeñas cantidades de chatarra
seleccionada, que NO lleve otros materiales
no ferrosos (Co, Al, Pb)
• También fundente (cal)
• Además ferroaleaciones (Ni, Cr, Mo) que
mejoran las propiedades del acero
• Inyección de oxigeno a presión
 Efectos Buscados de los Elementos de
Aleación
• Mayor resistencia y dureza.
• Mayor resistencia a los impactos.
• Aumento de la resistencia al desgaste.
• Aumento de la resistencia a la corrosión.
• Mejoramiento de la maquinabilidad.
• Dureza al rojo (Dureza a altas temperaturas).
• Aumento de la profundidad a la cual el acero
puede ser endurecido (Penetración de temple).
 Elementos de Aleación
• Aluminio: Se emplea en pequeñas cantidades actuando como desoxidante
y produce un acero de grano fino.
• Boro: Aumenta la templabilidad (profundidad a la que el acero puede ser
endurecido)
• Cromo: Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora resistencia
al desgaste y la corrosión. (Aceros Inoxidables)
• Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica.
• Manganeso: Actúa como desoxidante y neutraliza los efectos nocivos del
azufre. Facilita la laminación y moldeo. Aumenta la penetración del
temple y mejora resistencia y dureza. Por sus propiedades constituye un
elemento básico de todos los aceros comerciales.
• Molibdeno: Mediante el aumento de la penetración del temple, mejora las
propiedades del tratamiento térmico aumentando, asimismo, la dureza y
resistencia a altas temperaturas.
 Elementos de Aleación
•Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. En combinación con el cromo aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.

•Silicio: Se usa como desoxidante y endurecedor.

•Azufre: Aunque se considera normalmente una impureza, aplicado en cantidades importantes

(hasta un 3%) aumenta la maquinabilidad de los aceros al carbono y de aleación.

•Titanio: Actúa como desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia a altas
temperaturas.

•Tungsteno: Aporta gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas, por lo que se utiliza
en la producción de acero para herramientas.

•Vanadio: Aumenta la dureza, la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga. Contribuye a

la formación de granos de tamaño fino.