KESEIMBANGAN LINI PRODUKSI

(PRODUCTION LINE BALANCING)

1
 Tujuan Pembelajaran
• Mahasiswa mampu memahami konsep &
tujuan keseimbangan lintasan
• Mahasiswa mampu melakukan perhitungan
dan perencanaan keseimbangan lintasan
produksi.
• Mahasiswa mampu menentukan jumlah
stasiun kerja yang optimum untuk suatu
kondisi produksi tertentu.
Cycle Time (CT)
atau Siklus Waktu adalah Waktu dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit
produk mulai dari awal proses hingga proses yang paling akhir

Takt Time (TT)

adalah Waktu yang dibutuhkan oleh produksi dalam menghasilkan setiap unit
produk agar dapat memenuhi permintaan pelanggan
Takt time = demand rate/available time
Cycle Time ≤ Takt Time (sebaiknya)

Time Available
adalah Waktu kerja bersih yang tersedia dan benar-benar digunakan untuk kegiatan
produksi

Jokhar
 Assembly Systems and
Line Balancing
Assembly involves the joining together of two or more
separate parts to form a new entity, called a subassembly,
an assembly or some similar name.
Three major categories of processes used to accomplish the
assembly of the components:
1. Mechanical fastening
2. Joining methods
3. Adhesive bounding

1. Mechanical fastening: A mechanical action to hold the

components together.Includes:
4
– Threaded fasteners: Screw, nuts, bolts, etc. Very
common in industry. Allow to be taken apart if
necessary.
– Rivets, crimping, and other methods: he fastener or
one of the components is mechanically deformed.
– Press fits: The two parts are joined together by
pressing one into the other. Once fitted, the parts
are not easily separated.
– Snap fits: One or both of the parts elastically deform
when pressed together. Commercial hardware such
as retainers, C-rings, and snap rings may be used.
– Sewing and stitching: Used to assemble soft, thin
materials such as fabrics, cloth, leather, etc. 5
2. Joining methods: Includes welding, brazing, and
soldering. Molten metal is used to join two or more
components together.
Common feature of welding techniques is that fusing and
melting occur in the metal parts being joined.
In brazing and soldering, only the filler metal becomes
molten for joining. The metal components do not melt.
Not as strong as welding.

3. Adhesive bonding: Involves the use of an adhesive

material to join components. Two types of adhesives:
thermoplastic and thermosetting. Thermosetting
adhesives are more complicated to apply, but are stronger
and capable of withstanding in high temperature.
6
 Assembly Systems
The methods used to accomplish assembly processes:
1. Manual single-station assembly: Generally used on a
product that is complex and produced in small
quantities. One or more workers are required
depending on the size of the product. Ex: machine
tools, industrial equipment, aircraft, ships, etc.
2. Manual assembly line: Consist of multiple
workstations. One or more workers perform a portion
of the total assembly work on the product.
3. Automated assembly system: Uses automated
methods at the workstations rather than human
beings. 7
 Manual Assembly Lines
Used in high-production situations where the work can be
divided into small tasks (work elements) and the tasks
assigned to the workstations on the line.
By giving each worker a limited set of tasks repeatedly, the
worker becomes a specialist in those tasks and perform more
quickly.

Transfer of Work Between Workstations

1. Nonmechanical Lines: Parts are passed from station to station
by hand. Problems are:
Starving at stations
Blocking of stations
As a result, cycle times vary. Buffer stocks are used to overcome.
8
 2. Moving Conveyor Lines: Use a moving conveyor (ex. A
moving belt, conveyor, etc.) to move the subassemblies
between workstations. The system can be continuous,
intermittent (synchronous), or asynchronous.
Problems of continuously moving conveyor:
Starving
Producing incomplete items
In the moving conveyor line, production rate may be
f p controlled by means of feed rate.
Vc = feed rate
= conveyor speed (feet per minute or meters per
S p second)
= spacing between parts Vc
f 
p
Sp
9
 Raw workparts are launched onto the line at regular
intervals.
The operator has a certain time period during which he/she
must begin work before the part flows past the station. This
time period is called the tolerance time.
Tt = tolerance time L
Tt  s
Ls = length of the station Vc

Model Variations
It is highly desirable to assign appropriate amount of work to
the stations to equalize the process or assembly times at the
workstations.
This brings the line balancing problem and the three
different types of lines.

10
1. Single Model Line: Specialized line dedicated to the
production of a single product.
2. Batch-model Line: Used for the production of two or more
models with similar sequence of processing or assembly
operations.
3. Mixed-model Line: Several models are intermixed on the
line and are processed simultaneously.

These cases may be applied to both manual flow lines and

automated flow lines.
Type 2 and 3 are easier to apply to manual flow-lines.
The problem of line balancing becomes more complicated
when going from type 1 to type 3.
11
12
Pengendalian Produksi
 Konsep Dasar Keseimbangan Lintasan

• Keseimbangan sempurna adalah menyatukan

elemen pekerjaan yang akan dilakukan ke
dalam stasiun kerja dimana jumlah waktu
prosesnya sama dengan waktu siklus produksi.
Diketahui waktu siklus produksi = 5
ST = 5 ST = 5 ST = 5

WC A WC B WC C

Perfect !!!
Jokhar
 Hubungan Line Balancing dan Aggregate
Plan
• Perlu dipahami bahwa merupakan dasar utama sebelum
dilakukannya penjadwalan produksi.
• Bahwa jelas cycle time adalah fungsi dari banyak variabel,
seperti tingkat produksi, kecepatan konveyor, jarak antar
stasiun, dan tentu saja jumlah stasiun kerja.
• Juga diketahui pula bahwa tingkat produksi dihasilkan dari
rencana agregat, sementara rencana agregat tergantung
pada permintaan, persediaan, dan kapasitas yang tersedia.
• Oleh karenanya perancangan lini produksi (perakitan
khususnya) adalah permasalahan yang kompleks.
 Fabrication/Assembly Line
• Lini fabrikasi adalah lini yang membuat
komponen menggunakan mesin secara serial.
• Lini Perakitan adalah lini yang menggabungkan
part (hasil fabrikasi) menjadi satu melalui
workstation secara serial.

Components

Figure 1. An fabrication line

 Peluang !!!
• Jika sebuah perusahaan memiliki lini produksi
(fabrikasi/assembly) seperti pada figure 1,
maka lini harus diseimbangkan.

Components

Figure 1. An fabrication line

Jokhar
Fabrication/Assembly Line Illustration

Fabrication lines Assembly line

Jokhar
Fabrication/Assembly Line Illustration?

Fabrication lines Assembly line?

Jokhar
 Assembly Line Balancing
The General Procedure

1. Determine Takt Time by taking the demand

(or production rate) per day and dividing it
into the productive time available per day
2. Calculate the theoretical minimum number
of work stations by dividing total task time
by cycle time
3. Perform the line balance and assign
specific assembly tasks to each work station

20
 Prinsip Penyeimbangan
• Penyeimbangan lini fabrikasi cenderung membutuhkan
perubahan mekanis dan teknis untuk menjadi seimbang.
• Penyeimbangan lini perakitan cenderung membutuhkan
perubahan cara kerja individu pekerja atau workstation.
• Oleh karena itu lini perakitan dapat diseimbangkan
dengan memindahkan suatu task dari pekerja atau
workstation ke pekerja atau workstation lain.
• Dimana waktu antar satu individu/workstation dengan
yang lain diupayakan sama.

Jokhar
Tipe Permasalahan Assembly Line Balancing

• Simple Assembly Line Balancing Type I (SALB-I): adalah

untuk menentukan jumlah minimal workstation yang
dibutuhkan untuk mendapatkan production rate (1/TT)
yang telah ditentukan dimana terdapat kendala
precedence
• Simple Assembly Line Balancing Type II (SALB-II): adalah
untuk menempatkan task/proses ke dalam workstation
yang sudah ditentukan jumlahnya untuk memaksimasi
production rate dimana terdapat kendala precedence.
• SALB-I lebih sering ditemukan di lapangan.
 Ilustrasi SALB-I
Jika diketahui Takt time yang diinginkan adalah 6 menit/unit.
• Elemen Pekerjaan 1 : merakit A + B = AB (t = 3 menit)
• Elemen Pekerjaan 2 : merakit AB + C = ABC (t = 2 menit)
• Elemen Pekerjaan 3 : merakit ABC + D = ABCD (t = 4 menit)
• Elemen Pekerjaan 4 : merakit ABCD + E = ABCDE (t = 2 menit)

Maka secara intuitif solusinya adalah 2 stasiun kerja dimana :

Stasiun Kerja 1 = merakit A + B + C = 3 + 2 = 5 menit

Karena jika Stasiun kerja 1 ditambahkan Elemen Pekerjaan 3 maka  ST = 5 + 4 = 9 (CT) menit > 6
menit (desired)  maka ini tidak bisa dilakukan
Sehingga Elemen Pekerjaan 3 masuk ke Stasiun kerja 2 = merakit ABC + D + E = 4 + 2 = 6 menit

Hints: Mungkin saja dibuat 4 stasiun kerja, namun waktu siklus lini menjadi 4 menit/unit, ini
memang lebih baik secara waktu, namun menjadi buruk karena dibutuhkan 4 operator pada lini
perakitan seperti ini.

Sehingga disimpulkan cukup 2 stasiun kerja saja.

 Ilustrasi SALB-II
Ditetapkan sudah ada 2 stasiun kerja, dan terdapat 4 elemen kerja yaitu:
Elemen Pekerjaan 1 : merakit A + B = AB (CT = 3 menit)
Elemen Pekerjaan 2 : merakit AB + C = ABC (CT = 2 menit)
Elemen Pekerjaan 3 : merakit ABC + D = ABCD (CT = 4 menit)
Elemen Pekerjaan 4 : merakit ABCD + E = ABCDE (CT = 2 menit)

Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3 Alternatif 4

CT = 8 menit CT = 6 menit CT = 9 menit CT = 11 menit
Stasiun Kerja 1 Stasiun Kerja 1 Stasiun Kerja 1 Stasiun Kerja 1

1 3 1 3
1 1 2
2 2 4

Stasiun Kerja 2 Stasiun Kerja 2 Stasiun Kerja 2 Stasiun Kerja 2

2 4 3 4 4
3
 Cycle Time & Station Time
Cycle time (CT) adalah durasi kejadian antar 2 produk assembly yang
jadi.
Conveyor (material handling) dapat menjadi faktor kunci dalam
perhitungan cycle time.

Station time (ST) adalah jumlah waktu untuk melakukan seluruh

elemen kerja dalam satu workstation.  ST ≤ CT

Delay/idle time of a workstation (D): selisih antara CT dan ST  D = CT -

ST
 Ilustrasi Conveyor
6 minutes
5 minutes 3 minutes

Conveyor
Raw Finish
Materials Good

“Panjang Pendeknya Konveyor tidak akan

mempengaruhi posisi bottleneck resource pada
suatu lini produksi”
“Jika material handling menggunakan 1 orang
operator material handling, maka jarak akan
menjadi masalah”
 Jumlah Stasiun Kerja
(The Number of Workstations)
Jumlah Stasiun Kerja =

Precedence Diagram adalah diagram yang

menggambarkan urutan elemen pekerjaan yang
harus dilakukan. Hal ini menunjukkan bahwa
suatu elemen pekerjaan tidak bisa dilakukan jika
elemen pekerjaan sebelumnya (predecessors)
belum selesai.
Ukuran Performansi Lintasan Produksi

• Line Efficiency
• Smoothness Index
• Balance Delay
 Line efficiency / Efisiensi Lintasan
• Efisiensi lintasan produksi adalah rasio
perbandingan waktu total stasiun kerja
terhadap waktu siklus dikalikan dengan jumlah
stasiun kerja.
Keterangan:
LE : Line Efficiency
ST : Station Time
K : Number of Work Station
CT : Cycle Time
 Smoothness Index
• Smoothness Index (SI) adalah indeks yang
mengindikasikan seberapa seimbang suatu
lintasan produksi. Nilai SI = 0 adalah nilai
keseimbangan lintasan yang sempurna.
 Balance Delay
• Balance Delay adalah jumlah waktu
menganggur suatu lini perakitan karena
pembagian kerja antar stasiun yang tidak
merata.

Dimana:
M = K = jumlah stasiun kerja
C = CT = cycle time
ti = waktu proses elemen pekerjaan i.
 Hubungan BD dan LE?
• Ada yang tau?
 Batasan Dalam Lintasan Produksi
• Precedence relationship, dimana adanya
hubungan urutan proses menyebabkan
penggabungan satu stasiun kerja dengan
stasiun kerja lain menjadi terbatas.
• Jumlah stasiun kerja tidak bisa lebih besar dari
jumlah operasi (elemen pekerjaan), jumlah
stasiun kerja minimum adalah 1.
• Takt time lebih besar atau sama dengan
maksimum waktu stasiun kerja.
Menentukan Jumlah Stasiun Kerja
Jumlah Stasiun Kerja akan sangat tergantung pada:
1. Waktu proses (baku) dari elemen kerjanya.
2. Demand dalam periode waktu perencanaan
3. Periode waktu (kapasitas waktu) yang tersedia untuk
memproduksi demand yang ada.
4. Waktu proses elemen terbesar (bottleneck)

• Jumlah stasiun kerja dapat dihitung dengan menggunakan

rumus berikut:

ti : waktu proses elemen kerja i

 Permasalahan Waktu Siklus Lintasan
• Waktu siklus lintasan pada prinsipnya tergantung dari waktu
stasiun kerja terbesar (bottleneck), karenanya waktu siklus ini
yang dijadikan dasar untuk menentukan kapasitas produksi
tersedia dari suatu lini produksi.

A=2’ A=5’ A=10’ A=3’ A=8’

Dengan lintasan seperti di atas maka kapasitas tersedia adalah 10

menit/unit atau jika terdapat 8 jam kerja/hari (480 menit/hari) maka
kapasitas tersedia adalah 480/10 = 48 unit/hari.

Berbeda halnya jika diketahui ada demand sebanyak 32 unit/hari, maka

Takt time(TT) yang dibutuhkan adalah 480/32 = 15 menit/unit.
 Contoh Efisiensi Lintasan & Smoothness
Index
A=2’ A=5’ A=10’ A=3’ A=8’

Dengan lintasan seperti di atas maka efisiensi lintasan adalah:

LE = (2 + 5 + 10 + 3 + 8) / (5 x 15) = 28/75 = 37,3%

Sementara smoothness index lintasan adalah:

STmax = 10 dan K = 5 maka
STmax – ST1 = 10 – 2 = 8  (STmax – ST1)2 = 64
STmax – ST2 = 10 – 5 = 5  (STmax – ST2)2 = 25
STmax – ST3 = 10 – 10 = 0  (STmax – ST3)2 = 0
STmax – ST4 = 10 – 3 = 7  (STmax – ST4)2 = 49
STmax – ST5 = 10 – 8 = 2  (STmax – ST5)2 = 4
142
SI = (142)^(1/2) = 11,91
 Metode Line Balancing
1. Kilbridge-Weston Heuristic (Region Approach
Method)
2. Helgeson-Birnie (Rank Position Weight
Method)
3. Pendekatan Matematik
 A. Kilbridge-Weston
1. Gambar precedence, dan bagi ke dalam kolom-kolom, dimana
kolom I adalah operasi tanpa pendahulu (predecessor), kolom II
adalah operasi dengan predecessor operasi di kolom I, dst.
2. Tentukan Waktu Siklus (CT) dari bilangan prima waktu total elemen
kerja dan tentukan jumlah stasiun kerja.
3. Tempatkan elemen-elemen kerja ke stasiun kerja sedemikian
sehingga total waktu elemen kerja tidak melebihi waktu siklus.
Hapus elemen kerja yang sudah ditempatkan dari daftar elemen
kerja
4. Bila penempatan suatu elemen kerja mengakibatkan total waktu
elemen kerja melebihi waktu siklus maka elemen kerja tersebut
ditempatkan di stasiun kerja berikutnya.
5. Ulangi langkah 3 dan 4 sampai seluruh elemen kerja ditempatkan.
 Precedence
Graph & Bagi dalam region

Penentuan
Cycle Time

Kilbridge-Weston
Posisikan
Stasiun Kerja

over Cek
Waktu stasiun
kerja
Belum

Seluruh
elemen kerja
diposisikan?

Hitung
LE & SI

Ya Cukup
Cari Alternatif Pilih Lintasan
Berikutnya Terbaik
Menentukan Jumlah Stasiun Kerja
 Fungsi penentuan jumlah stasiun kerja:

 Contoh Perhitungan:
Diketahui precendence diagram:
 Contoh Perhitungan K-W
1. Pembagian kolom precedence diagram:

2. Tentukan waktu siklus:

= 50
Bilangan prima untuk 50 adalah 2 x 5 x 5,
sehingga alternatif waktu siklus yang mungkin
adalah 2, 5, 10, 25, dan 50
 Contoh Perhitungan K-W
Waktu siklus yang tidak mungkin adalah 2 dan
5, karena nilainya di luar dari 7 ≤ CT ≤ 50
Nilai 7 diperoleh dari waktu proses elemen
kerja terbesar. Sementara CT diperoleh
melalui perhitungan kebutuhan waktu siklus.
Jika dipilih CT = 10, maka jumlah stasiun kerja
minimum adalah

= 50/10 = 5 stasiun kerja

 Contoh Perhitungan K-W
Kondisi Stasiun Kerja awal yaitu berjumlah 7
stasiun kerja
 Contoh Perhitungan K-W
3. Penempatan elemen kerja.
Untuk menjalankan langkah 3, perlu dihitung jumlah elemen
pendahulu dari setiap elemen pekerjaan. Elemen dengan jumlah
elemen pendahulu lebih kecil dikelompokan lebih dahulu.

Elemen Jumlah Elemen Jumlah

(waktu) Predecessor (waktu) Predecessor
1 (5) 0 7 (2) 6
2 (3) 1 9 (1) 6
4 (3) 1 10 (4) 6
3 (4) 2 8 (6) 7
5 (6) 2 11 (4) 7
6 (5) 5 12 (7) 11
 Contoh Perhitungan K-W
4. Perbaiki penempatan elemen dalam
stasiun kerja.
Penempatan dilakukan secara trial & error. Stasiun Elemen ST
Diketahui jumlah minimal stasiun kerja adalah I 1&2 8
5, maka pengelompokan elemen kerja harus II 4&5 9
menghasilkan minimal 5 stasiun kerja. III 3&6 9
Berikut prosedur penggabungan elemen: IV 7, 9 & 10 7
Elemen 1 dapat digabungkan dengan 2 di sta I, V 8 & 11 10
namun elemen 4 tidak bisa ikut bergabung VI 12 7
karena menyebabkan waktu stasiun (ST) > CT
(10).
Elemen 4 & 5 dapat digabungkan ke stasiun II,
namun elemen 3 tidak bisa diikutkan karena
akan menyebabkan ST (=13) > CT (10)
Hitung Efisiensi & Smoothness Index
Stasiun Elemen ST CT – ST (ST-ST)^2
I 1&2 8 2 4
II 4&5 9 1 1
III 3&6 9 1 1
IV 7, 9 & 10 7 3 9
V 8 & 11 10 0 0
VI 12 7 3 9
50 24

Ulangi langkah 3 & 4, hitung LE & SI,

LE = (50 x 100%)/(6 x 10) = 83,33%
bandingkan LE & SI, pilih penggabungan
SI = (24)^(1/2) = 4,899
berdasarkan LE & SI terbaik.
Alternatif Lain yang Diperoleh

LE = (50 x 100%)/(6 x 9) = 92,58%

SI = (4)^(1/2) = 2

LE yang dihasilkan lebih besar, ini menunjukkan efisiensi lintasan lebih baik
dibandingkan alternatif sebelumnya.

SI yang dihasilkan lebih kecil, ini menunjukkan kerataan (keseimbangan)

lintasan lebih baik (deviasi antar stasiun kerja kecil).
B. Metode Helgeson-Birnie (Rank Position
Weight)
Disebut juga sebagai Teknik Bobot Posisi, dimana langkah-
langkahnya adalah:
1. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi
dihitung dengan menjumlahkan waktu elemen-elemen
pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut sampai
elemen terakhir.
2. Urutkan elemen-elemen menurut bobot posisi dari besar
ke kecil.
3. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada
stasiun kerja sepanjang tidak melanggar hubungan
precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus.
4. Ulangi langkah 3 sampai seluruh elemen ditempatkan.
 Hitung Bobot Posisi Elemen

Helgeson & Birnie

Urutkan elemen berdasarkan
bobotnya (ascending)

Tempatkan elemen dalam

stasiun kerja
over

Cek
Waktu stasiun Belum
kerja

Seluruh
elemen kerja
diposisikan?

Hitung
STOP
LE & SI
 Contoh Perhitungan H-B
1. Hitung Bobot Posisi
2. Urutkan Berdasarkan Bobotnya
Contoh menghitung bobot elemen 1
Bobot 1 = Max {(5 + 3 + 4 + 5 + 2 + 6 + 7), (5 + 3 + 4 + 5 + 1 + 7), (5 + 3 + 4 + 5 + 4 + 4 + 7), (5
+ 3 + 6 + 5 + 2 + 6 + 7), (5 + 3 + 6 + 5 + 1 + 7), (5 + 3 + 6 + 5 + 4 + 4 + 7) } = Max {32, 25, 32,
34, 27, 34} = 34

Elemen Bobot Elemen Bobot

(waktu) (waktu)
1 (5) 34 7 (2) 15
4 (3) 29 10 (4) 15
2 (3) 27 8 (6) 13
5 (6) 26 11 (4) 11
3 (4) 24 9 (1) 8
6 (5) 20 12 (7) 7
 Contoh Perhitungan H-B
3. Tempatkan elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan
urutan bobotnya, lalu buat stasiun baru jika ST
melampaui CT.
Stasiun Elemen ST CT – ST (ST-ST)^2 LE = (50 x 100%)/(6 x 10)
I 1&4 8 2 4
= 83,33%
II 2&5 9 1 1 SI = (26)^(1/2) = 5,09
III 3&6 9 1 1
IV 7 & 10 6 4 16
V 8 & 11 10 0 0
VI 9 &12 8 2 4
50 26
 C. Pendekatan Matematik
Pendekatan matematika akan dijabarkan jika
ada yang tertarik mengerjakan tugas akhir
dengan topik line balancing.
Dasar ilmu yang diterapkan adalah pemodelan
sistem plus operational research.
 Tugas A
1. Lakukan penyeimbangan lintasan dengan metoda RPW
atau RA untuk kasus dengan precedence diagram
sebagai berikut. Diketahui perusahaan bekerja selama
1 shift (8 jam) / hari, dan terdapat demand sebesar 30
unit/hari. (20%)
6(5)

2(6) 4(4) 7(3)

1(2) 9(1)

3(5) 5(4)

2. Lakukan analisa mana lintasan terbaik, berikan

penjelasan dengan memberikan kelebihan dari salah
satu metode line balancing. (80%)
 Tugas B

1. Lakukan
penyeimbangan
lintasan untuk
permasalahan
berikut:
 References
• Kilbridge, M, Wester, L. 1961. Management
Science, Vol. 8, No. 1, pp. 69-72. Informs
http://www.jstor.org/action/showPublication?
journalCode=manascie
• Halim, A.H. 2003. TI-3122 Perencanaan dan
Pengendalian Produksi: Keseimbangan
Lintasan. Institut Teknologi Bandung
http://lspitb.org