APLICACIÓN DEL SISTEMA

HACCP EN LA FABRICACIÓN
DE ALIMENTOS Y BEBIDAS

MG. JOSÉ RODRÍGUEZ LAVA

C.I.P. 160038
joserodriguezl5@yahoo.com
Celular: 945872821
 Resolucion Ministerial N° 449-2006 /
MINSA 13 de Mayo del 2,006

• Se resuelve:
Articulo 1°.- Aprobar la “Norma Sanitaria para la aplicación
del Sistema HACCP en la Fabricacion de Alimentos y
Bebidas”, que consta de cinco (5) capitulos, treinta y ocho
(38) articulos, una
(1) disposicion final y cuatro (4) anexos.
CAPITULO I DISPOSICIONES
GENERALES
Art. 1°. Base técnica normativa.
- Quinta Disposición complementaria ,
transitoria y final del Reglamento
sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas D.S. 007-98-SA.
Art. 1°. Base técnica
normativa.
- En concordancia con la Norma del
Codex Alimentarius, “Sistema de
Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control”.(Sistema
HACCP por sus siglas en ingles
HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL
CONTROL
POINT) y Directrices para su
aplicación.
Art. 2°
Objetivos.
a) Establecer procedimientos para la aplicación del Sistema
HACCP, a fin de asegurar la calidad sanitaria y la
inocuidad de los alimentos y bebidas de consumo
humano.
Art. 2°
Objetivos.
b) Establecer criterios para la formulación y
aplicación de los planes HACCP en la
industria alimentaría.
Art. 3° Alcance y
ambito.
- La norma sanitaria es de
cumplimiento obligatorio a
nivel nacional.
- Para las personas naturales
y juridicas.
- Procesos de fabricación,
elaboracion e industrializacion
Política sanitaria.
Estará orientada a establecer las prioridades y el
cronograma de reformas sanitarias que aseguren la
efectiva aplicación del sistema HACCP.

Objetivos.
Estará orientada al cumplimiento de la política sanitaria en
todas las etapas que comprende el proceso de
producción, para lograr el aseguramiento de la inocuidad
y de la calidad sanitaria de los alimentos y bebidas.
REQUISITOS PREVIOS A LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP.

- Los Principios Generales de Higiene de los alimentos del Codex Alimentarius.

- Los Códigos de Practicas para cada producto (Nacional o en su defecto del CODEX).
- Las disposiciones legales en materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y bebidas.
PRNCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS
ALIMENTOS.
Son los principios esenciales de higiene de los alimentos, estos deben aplicarse con
respecto de:
a.- El diseño de la fabrica o establecimiento,
instalaciones y equipos.
b.- El control de las operaciones en la
fabricación o proceso.
c.- El mantenimiento o saneamiento.
d.- La higiene y capacitación del personal.
e.- El transporte.
f.- La información sobre los productos y
sensibilización de los consumidores.
El diseño de la fabrica o
establecimiento, instalaciones y
equipos
El diseño de la fabrica o establecimiento
debe contribuir a reducir al mínimo la
contaminación:
Incluirá.
a.- Recepción de materias primas.
b.- Almacenes.
c.- Salas preparación.
d.- Procesamiento.
e.- Empacado.
f.- Almacén de
productos
terminados.
g.- Despacho.
h.- Oficinas, vestuarios, servicios higiénicos,
comedor, etc.
i.- Abastecimiento, almacenamiento y
tratamiento de agua.
El control de las operaciones en la fabricación
o proceso.
El establecimiento tiene la
responsabilidad de producir alimentos
inocuos y aptos para el consumo
humano:
Incluirá.
a.- Tiempo y temperatura.
Se tienen en cuenta:
La naturaleza del alimento.
La duración prevista en el almacén.
Métodos de elaboración.
Envasado.
Uso previsto.
Variaciones
de tiempo y
temperatura.
El control inadecuado de las temperaturas en los alimentos es una de las
causas mas frecuentes de su deterioro y de enfermedades gastrointestinales
El control de las operaciones en la fabricación
proceso.
o
El establecimiento tiene la
responsabilidad de producir
alimentos inocuos y aptos para el
consumo humano:
Incluirá.
b.- Procesos específicos.
Se tienen en cuenta:
Entre los procesos que contribuyen a la
inocuidad e higiene de los alimentos,
están comprendidos lo siguiente.
El enfriamiento.
El tratamiento térmico.
La irradiación.
La desecación.
La preservación por medios químicos.
Envasado al vació, etc.
 El control de las operaciones en la fabricación
o proceso.
El establecimiento tiene la responsabilidad
de producir alimentos inocuos y aptos para
el consumo humano:

Incluirá.
c.- Peligros de contaminación en los
alimentos.
Se tienen en cuenta:
Cuando se utilicen especificaciones de peligros
microbiológicos, físicos o químicos en los
- Regulaciones sanitarias.
alimentos, estas deben basarse en
- Principios científicos reconocidos por la
autoridad sanitaria.
- Los peligros microbiológicos y los riesgos de contaminación cruzada
deben ser identificados y prevenidos.
- Los peligros físicos y químicos, estos deben contemplar sistemas de
prevención. (Dispositivos de detección o de selección.)
ANALISIS DE
PELIGROS Y
CONTROL DE
HACCP
PUNTOS
CRITICOS

APPCC
 Plantas de
Procesamiento

Administración

Supermercados
Transporte

Zona de Flota Muelle

Extracción

Mercados
Mayoristas
• ¿Qué significa HACCP?
• Son las siglas del
• ingles: Hazard
• Analysis
• and Critical
• Control
• Points
• que en español significa: ANALISIS DE PELIGROS
Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS. (APCPC)
• ¿Qué es el HACCP?
• Es un sistema de calidad
que al aplicarlo en el
proceso de un alimento
asegura al consumidor
la INOCUIDAD del
alimento.
• ¿QUE SIGNIFICA
INOCUIDAD?
Significa que no hace daño.
Significa que el
alimento que hemos
procesado es
sanitariamente seguro para el
consumidor final.
• ¿En donde se origina el
• El concepto se desarrolla en la década de los 60 en la
HACCP?
Agencia Espacial NASA y la Corporación Pillsbury.
• El objetivo era garantizar la inocuidad de los alimentos
que consumían los astronautas durante las misiones de
vuelo.
• Quedó demostrado desde esa época que el Control de
Calidad del producto final, no era capaz de asegurar la
INOCUIDAD del producto.
• ¿PORQUE HACCP?
PORQUE EXISTEN RIESGOS SANITARIOS EN EL
CONSUMO DE PESCADOS Y PRODUCTOS
PESQUEROS
• RIESGOS SANITARIOS ¿DE
QUE HABLAMOS?
• DE QUE EXISTEN ESPECIES SUSCEPTIBLES
DE FORMAR HISTAMINA EN NIVELES NO
PERMISIBLES.
• DE QUE EXISTEN ESPECIES QUE PUEDEN
CONTENER PARASITOS DEINTERES PARA LA
SALUD PUBLICA.
• DE QUE ALGUNAS ESPECIES
PUEDEN CONTENER TOXINAS
• NATURALES
DE NO EXPONER AL MERCADO
PRODUCTOS CONTAMINADOS
 ¿QUE NECESITAMOS PARA DESARROLLAR UN
PLAN HACCP PARA MI EMPRESA?

El Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas D.S. 007-

98-SA (25/09/1998)
Objetivo: Establecer normas generales de higiene así como las condiciones y requisitos
sanitarios a que deberán sujetarse la producción, transporte, fabricación,
almacenamiento, fraccionamiento, elaboración y expendio de alimentos y bebidas de
consumo con la finalidad de garantizar la inocuidad.

El Decreto Legislativo N° 1062, Ley de la Inocuidad de los Alimentos

La presente ley tiene por finalidad establecer el régimen jurídico aplicable para garantizar
la inocuidad de los alimentos destinados al consumo humano con el propósito de proteger
la vida y la salud de las personas, reconociendo y asegurando los derechos e intereses de
los consumidores y promoviendo la competitividad de los agentes económicos
involucrados en toda la cadena alimentaria incluidos los piensos, con sujecios al
ordenamiento constitucional y jurídico.
Resolución Ministerial 449-2006 MINSA.
Norma sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP en la fabricacion de
alimentos y bebidas.

Resolución Ministerial 591-2008/MINSA

Aprueba la NTS N° 071 –MINSA/DIGESA-V01
Norma Sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos de Calidad Sanitaria e
Inocuidad para los Alimentos y Bebidas de Consumo Humano.

Decreto Supremo N° 015-2012-AG

Reglamento Sanitario del Faenado de Animales de Abasto.

Código Internacional de PracticasRecomendado – Principios

Generales de Higiene de los Alimentos CODEX ALIMENTARIUS.
CAC RCP 1-1969, Re 4 (2003)
 ¿QUE NECESITAMOS PARA DESARROLLAR UN
PLAN HACCP PARA MI EMPRESA?
Resolución Ministerial N° 461- 2007/MINSA
“Guía Técnica para el Análisis Microbiológico de Superficies en contacto con Alimentos y
Bebidas
Decreto supremo 040- 2001 – PE
Es la norma sanitaria para las actividades pesqueras y acuícola, aplicable a las etapas de extracción
o recolección, transporte, procesamiento y comercialización de recursos hidrobiológicos, incluida
la actividad acuícola, la misma que forma parte integrante del presente decreto y consta de trece
(13) Títulos, ciento cincuenta y tres (153) artículos y una disposición complementaria.

El Decreto Supremo N° 007 – 2004 – PRODUCE

Es la norma sanitaria de moluscos bivalvos vivos, aplicables a las fases de extracción, recolección,
reinstalación, depuración, transporte, procesamiento y comercialización, incluida la actividad de
acuicultura, la misma que forma parte integrante del presente Decreto Supremo y consta de
diecisiete (17) Títulos, setentainueve (79) artículos y cuatro (4) anexos.
PRE REQUISITOS DE
•HACCP
Manual de Buenas Practicas de Manufactura (BPM)
Definición: Conjunto de practicas de higiene en el proceso
adecuadas, cuya observancia asegura la calidad sanitaria
e inocuidad de los alimentos.
• Programa de Higiene y Saneamiento (SSOP)
¿qué contempla un PHyS?
Procedimientos y medidas sanitarias aplicadas para mantener en
condiciones sanitarias; la estructura física, los materiales y
equipos, las materias primas, el proceso y el personal
operario; así como el control de las plagas y animales
domésticos ajenos al establecimiento.
¿qué es lo que contiene un PHyS?

• 1.- Control de personal.

• 2.- Control de la Calidad del agua.
• 3.- Control de la higiene de las superficies.
• 4.- Prevención de la contaminación cruzada
• 5.- Prevención del producto contra
la contaminación y adulteración.
• 6.- Control del manejo de
compuestos tóxicos.
¿qué es lo que contiene un PHyS?

• 7.- Control de plagas

• 8.- Mantenimiento de las
instalaciones equipos y utensilios
• ¿Cuáles son los principios del
HACCP?
Principio 1: Enumerar todos los Peligros posibles relacionados con cada etapa,
realizando un analisis de los peligros, a fin de determinar las medidas
para controlar los peligros identificados.

Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).

Principio 3: Establecer el Limite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC.

Principio 4: Establecer un sistema de VIGILANCIA del control de los

PCC.

Principio 5: Establecer las Medidas Correctoras que han de adoptarse cuando

la vigilancia indica que un determinado PCC no esta controlado.

Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificacion o de Comprobacion

para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.

Principio 7: Establecer un Sistema de Registro y Documentacion sobre todos los

Principio 1: Enumerar todos los Peligros posibles
relacionados con cada etapa, realizando un
analisis de los peligros, a fin de determinar las
medidas para controlar los peligros identificados.
• Estos peligros deben ser específicos, asociados
a peligros biológicos, quimicos y fisicos.
• En el análisis de riegos, No se deben confundir
los peligros Higiene y Saneamiento, ni los de
BPM con peligros intrínsecos y extrínsecos del
• producto.
La falta de experiencia pueden hacer difícil, el
diseño, comunicación, aprobación, validación y
aplicación
 Análisis de Peligros
El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control
Mmétodo para evaluar la importancia de un peligro
Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)

ALTA Sa Me Ma Cr
Probabilidad de que ocurra

MEDIANA Sa Me Ma Ma

BAJA Sa Me Me Me

INSIGNIFI Sa Sa Sa Sa
-CANTE

Bajo Moderado Grave

SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de

Principio 2: Determinar los Puntos de Control
(PCC
Críticos
• ). Para ello debemos conocer el flujograma
de proceso del producto a manufacturar.
• Debemos tener claro el concepto de
Punto Critico de Control.
• Solo se contemplaran peligros
significativos los cuales posteriormente se
decidirá si son un PCC o un PC.
Principio 3: Establecer el Limite o los Límites
Críticos
(LC) en cada
• PCC.
Estos deben ser asociados al peligro a
controlar.
• No se deben colocar mas, el exceso confunde
al que realiza la vigilancia.
• Ojo, un limite critico no puede ser
capacitación al personal.
Principio 4: Establecer un sistema de VIGILANCIA del
control de los PCC.
• Aquí funciona el Que, Como, Quien y
Cuando.
• Esto acompañado de un procedimiento
especifico para controlar el PCC.
Principio 5: Establecer las Medidas Correctoras que
han de adoptarse cuando la vigilancia indica que
un determinado PCC no esta controlado.
• Los procedimientos están referidos a
una desviación de el o los limites
• críticos.
Estos procedimientos están ya hechos, no
• se tienen que improvisar en el momento.
El TAC solo se encarga de su aplicación.
Principio 6: Establecer Procedimientos de
Verificacion o de Comprobacion para confirmar
que el Sistema HACCP funciona eficaz mente.
• Estos procedimientos deben estar detallados en el plan
HACCP.
• Los procedimientos de verificación empiezan en
PLANTA, con la revisión de registros.
• Es importante el control microbiológicos del producto y
los lotes.
Principio 7: Establecer un sistema de Registro y
documentacion sobre todos los procedimientos
y los registros apropiados para estos principios
y su aplicacion.
• Registros del plan HACCP.
• Registros del Programa de Higiene
y Saneamiento. (PHS)
• Revisión del sistema.
• Almacenamiento
• Periodo de
utilización.
• ¿Cuáles son los PASOS para desarrollar un Plan HACCP en
una empresa?
1.- Formar el Equipo HACCP.
2.- Describir el Producto.
3.- Determinar el uso previsto del alimento.
4.- Elaborar un Diagrama de Flujo.
5.- Confirmar “in situ” el Diagrama de Flujo.
6.- Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa;
realizando un analisis de peligro y determinado las medidas para
controlar los peligros identificados (Principio 1).
7.- Determinar los Puntos de Control Critico (PCC) (Principio 2).
8.- Establecer los Límites Críticos, para cada PCC (Principio 3).
9.- Establecer un sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4).
10- Establecer Medidas Correctoras (Principio 5).
11 Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6).
12 Establecer un sistema de Documentación y Registro(Principio
7).
1. FORMAR UN EQUIPO DE
TRABAJO:
¿Qué
• necesitamos?
Lo primero es creer en el sistema.
• Es un sistema que se aplica en cascada, empezando al más
alto nivel para luego comprometer a los demás miembros del
equipo.
• El equipo debe ser multidisciplinario.
2.- DESCRIBIR EL
El fabricante deberá incluir los siguientes
PRODUCTO:
datos
• Nombre del producto ( nombre común).
• Composición ( Materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
• Características Físico – químicas ( Solido, líquido, gel pH,
• etc.). Criterios microbiológicos
• Tratamientos de conservación ( Pasteurizado, Congelado, Salado, ahumado, etc.)
• Presentacion y caracteristicas de envases y Embalaje ( Hermético, al vacío , bolsa , caja
• etc.). Condiciones de almacenamiento y distribución.
• Vida útil del producto ( Fecha de vencimiento, fecha preferente de consumo.)
• Formas de uso del producto ( Listo para comer, cocinarlo antes de consumir, etc.
• ) Instrucciones de uso
• Contenido de Rotulado o etiquetado.
3. Determinación del uso del
Producto:
Se debe señalar el
uso previsto por el
procesador
para el consumidor final,
indicando si es de CONSUMO
GENERAL ó es de consumo
RESTRINGIDO.
• Ej.: Alimentos picantes.
• 4. Flujograma:
• Este paso consiste
en describir
esquemáticamente
PASO a PASO
proceso, todo
con el
de la
identificar
finalida lospoder
Puntos
de
d Control Critico –
PCC.
5. Verificar in Situ el Diagrama de Flujo del
proceso:
• Esta acción es para
asegurar el paso
anterior con la
intención de no
dejar posibles
vacíos en el
flujograma.
 Enumeración de todos los posibles
peligros relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros y un
estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados
 PASO 6 Principio
1 Análisis de
peligros
• Peligro: «agente biológico, químico o físico
presente en el alimento, o bien la condición en
que éste se halla, que puede causar un
efecto adverso para la salud».

• El análisis de peligros es necesario para

identificar, en relación con el plan, cuáles son los
peligros que, por su naturaleza, resulta
indispensable eliminar o reducir a niveles
permisibles.
 Consideraciones

• Las fuentes de los ingredientes

• Las fórmulas
• El equipo de elaboración
• Los métodos de elaboración y preparación
• La duración de los procesos
• Las condiciones del almacenamiento
• La experiencia, conocimientos y actitudes
del personal
 Posibles peligros
• Biológicos:
Bacterias, parásitos, hongos, virus
Químicos:
Plaguicidas, antibióticos, hormonas,
elementos y compuestos tóxicos
Físicos:
Plástico, metal, vidrio.
 PELIGRO – RIESGO

PELIGRO
Es un agente de origen físico, químico o
biológico, indeseable y ajeno al producto
que puede causar daño directo o indirecto
al consumidor en aspectos de inocuidad.

RIESGO
Es la probabilidad de que el peligro
se presente.
PELIGROS EN LOS ALIMENTOS

•BIOLOGICOS

•FISICOS

•QUIMICOS
 PELIGROS BIOLOGICOS

•BACTERIAS

•PARASITOS

•VIRUS

•HONGOS
Tamaño comparativo de diferentes células
y virus

Virus Bacterias Glóbulos rojos Glóbulos blancos

(0.5-0.1 µm) (0.5-1.5 µm) (5 µm) (5-8 µm)

Espermatozoide
(100 µm)
PELIGROS FISICOS

•FRAGMENTOS DE METAL
•TUERCAS Y TORNILLOS
•VIDRIOS
•ASTILLAS
•GRAPAS
•BENDAJES
•PELO
 ANILLOS
PULSERAS
COLLARES
RELOJES

GUARDA TUS OBJETOS PERSONALES

ANTES DE INICIAR EL TRABAJO
PELIGROS QUÍMICOS

•METALES TÓXICOS
•QUÍMICOS VENENOSOS
•SANITIZANTES Y PESTICIDAS
•DETERGENTES
•ADITIVOS PARA ALIMENTOS
 Fuentes de información para análisis de
peligros

• Textos de referencia
• Libro de quejas
• Publicaciones de investigaciones científicas y
revisiones bibliográficas
• Datos epidemiológicos sobre enfermedades
transmitidas por alimentos
• Red mundial (www)- páginas y sitios en
Internet
 Cómo efectuar el análisis de peligros:

• Evaluar la importancia o riesgo potencial de cada

peligro, considerando la probabilidad de que
ocurra y su gravedad.
• La estimación del riesgo de que se presente un peligro
se basa en una combinación de experiencia,
datos epidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica.
• La gravedad se refiere al grado de consecuencias
adversas que conlleva este peligro, si no es
controlado.
• Los peligros que se aborden en un sistema de
HACCP deben ser de índole tal que su
prevención, eliminación o reducción a niveles
aceptables sea esencial para la producción de
alimentos inocuos.

• Los peligros con baja probabilidad de que

ocurran o de escasa gravedad no deben ser
objeto de un análisis de HACCP, pero sí
considerados en el marco de las buenas
prácticas de manufactura (BPM)
• Se debe ejecutar un análisis de peligros para
cada producto existente o tipo de proceso y
para cada producto nuevo.

• Adicionalmente, dichos análisis deben ser

revisados si se introduce cualquier cambio en
las materias primas, la formulación, la
preparación, la elaboración, el envasado, la
distribución o el uso al que se destina el
producto.
 ACTIVIDADES DEL ANALISIS DE PELIGRO

• Revisar los materiales incorporados

• Evaluar las operaciones de elaboración
para efectuar los peligros
• Observar prácticas reales de operación
• Efectuar mediciones
• Analizar las mediciones
• Para realizar esta actividad, utilizar la hoja de
trabajo de descripción del producto (Hoja de
trabajo 1), y la lista de ingredientes del producto
y de otros materiales (Hoja de trabajo 2).
• Examinar la información contenida en la hoja de
trabajo 1 y determinar de qué manera
afectará su interpretación durante el análisis del
proceso.
• Respecto a los materiales incorporados (sea
ingrediente o material para envasado), anotar
directamente en la hoja de trabajo 2 el
peligro con las letras B (biológico), Q
(químico) o F (físico).
• Cada vez que se identifique un peligro en
la hoja de trabajo 2, describir
minuciosamente y específicamente el
peligro en la hoja de trabajo
correspondiente:

peligro biológico
carácter
químico si es
físico
• ¿Podrían estas materias contener, interna o externamente,
microorganismos patógenos, toxinas, productos químicos u
objetos físicos?
•
¿Se están utilizando algunos productos devueltos o
reprocesados como ingredientes? En caso afirmativo,
¿presenta esta practica algún peligro?
• ¿Se utilizan conservantes o aditivos en la formula para eliminar
microorganismos, inhibir su proliferación o prolongar su vida de
anaquel?
• ¿Es peligroso alguno de los ingredientes si se utiliza en
cantidades excesivas? (por ejemplo, los nitritos podrían
representar un peligro químico si se utilizaran en exceso)
• ¿Podría algún ingrediente, si se utilizara en cantidades
inferiores a las recomendadas o se omitiera del todo,
provocar un peligro debido al crecimiento excesivo de
microorganismos vegetativos o esporulantes?
• La cantidad, el grado de acidez de los ingredientes y el pH
resultante del producto final, ¿afectan el crecimiento o
supervivencia de microorganismos?
• ¿La humedad y la actividad del agua (aw ) del producto final
influyen en el crecimiento de microorganismos? ¿Afectan
estos factores a la supervivencia de patógenos (parásitos,
• bacterias, hongos)?
¿Debería mantenerse una refrigeración adecuada de los
productos durante su transporte o el almacenamiento?
 Evaluar las operaciones de elaboración para
efectuar los peligros

• Asignar un número a cada fase del proceso en el

diagrama de flujo del proceso horizontalmente
(Hoja de trabajo), desde la recepción hasta el
despacho
• Examinar cada fase en el diagrama de flujo del
proceso y determinar si existe algún peligro
(biológico, químico o físico) en esa operación
• Junto a cada operación en la que se ha
identificado un peligro, anotar B si es biológico, Q
si es químico y F si es físico

• Revisar el plan esquemático de la planta y las

rutas de tránsito de los empleados (hoja de
trabajo 4)

• Los peligros identificados en los hoja de trabajo 3

y 4 que estén relacionados con el proceso
deberán describirse de forma exhaustiva en las
hojas de trabajo de análisis de peligros hoja de
trabajo 5, 6 y 7.
 preguntar:
• ¿Podrían llegar al producto contaminantes
durante esta operación de elaboración?

• ¿Podrían algunos microorganismos

peligrosos multiplicarse durante esta
operación de procesamiento hasta el punto
que constituyan un peligro?
 .Observar prácticas reales de operación

• Observar la operación durante el tiempo

suficiente para estar seguro de que
abarca las prácticas o procesos habituales
• Observar a los empleados
• Observar las prácticas higiénicas y anotar los
peligros
• Analizar si el proceso contempla una etapa de
eliminación (destruya todos los m.o). En caso
afirmativo, se debe concentrar la atención en
la posible contaminación cruzada tras esta
operación
 Efectuar mediciones
• Medir las temperaturas del producto, considerando el
tratamiento térmico (punto más caliente)y las
operaciones de enfriamiento o refrigeración (el punto
más frío)

• Medir el tiempo/temperatura en los procesos de

cocción, pasteurización, enfriamiento del envasado
(índices), almacenamiento, descongelación,
reconstitución, etc

• Medir las dimensiones de los recipientes utilizados

para mantener los alimentos que se están enfriando y
la profundidad de la masa alimentaria
• Medir la presión, el espacio libre, el
procedimiento de ventilación, el ajuste del
cierre del envase, las temperaturas iniciales y
cualquier otro factor crítico para la buena
ejecución del proceso programado.
• Medir el pH del producto durante el
procesamiento y del producto acabado, y
medirlo a temperatura ambiente si es posible.
• Medir el Aw del producto, utilizando muestras
duplicadas y hacer las debidas correcciones
considerando la temperatura ambiente
 Analizar las mediciones
• Hacer un gráfico con las mediciones de
tiempo/temperatura
• Interpretar los datos recopilados,
• Estimar y evaluar los índices de enfriamiento
probables
• Comparar los valores Aw y pH con los rangos
en los que se multiplican o se eliminan los
microorganismos patógenos
• Evaluar la estabilidad del producto en el
mercado
• Estimación de Peligros:

• Tipo de Clientes
• Proveedores
• Instalaciones
• Tamaño y tipo de negocio
• Empleados
 Método para evaluar la importancia de un peligro
Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)

ALTA
Sa Me Ma Cr
Probabilidad de que ocurra

MEDIANA
Sa Me Ma Ma

BAJA
Sa Me Me Me

INSIGNIFI-
CANTE Sa Sa Sa Sa

Bajo Moderado Grave

SEVERIDAD/GRAVEDAD
 MEDIDAS DE PREVENTIVAS (DE CONTROL)

• Se entienden por medidas de control a las

acciones y actividades que pueden ejecutarse
para prevenir o eliminar un peligro para la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.

• Los métodos de análisis de riesgos pueden servir

para determinar el grado de control que debe
ejercerse para controlar un peligro.
 Medidas de control

• Control de las BPA

• Control de las BPM
• Control de practicas sanitarias
• Calibración de instrumentos
• Mantenimiento de equipos
• Capacitación del personal
• Entrenamiento del personal
Operación Peligro Significativo justifique Medida de PCC
control/ Si/No
Preventiv
a
BPA/BPM/
P OES
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL

7 paso /Principio 2
El Codex lo define como “fase en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”
 La determinación de los PCC se basan
en:
 Identificar correctamente los peligros, la gravedad y la
frecuencia de su presentación
 La existencia de medidas reales para eliminar o reducir
la aparición del peligro hasta niveles aceptables
 El uso previsto del producto
 Determinación de un PCC
Se facilita por la aplicación de un árbol de
decisiones que será flexible para cada tipo
de operaciones por ejemplo:

 Producción
 Faena
 Elaboración
 Almacenamiento
 Distribución
 PUNTO CRITICO DE CONTROL IDEAL

• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia

• Sus límites críticos son específicos,cuantitativos
y proveen si o no
• La tecnología para controlar el PCC está
disponible a un costo razonable
• El monitoreo es continuo y la operación se
ajusta automaticamente
• El peligro potencial es prevenido o
eliminado
 Examen de los peligros identificados

Se debe tener presente que algunos de los peligros

identificados se pueden controlar totalmente mediante la
aplicación de los Principios Generales del Codex de
Higiene de los Alimentos
 Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de preguntas

destinadas a determinar si el peligro
identificado es un Punto Crítico de Control
(PCC)
Pregunta 1:

¿ Existen medidas preventivas de control?

Pregunta 2:

• ¿ Ha sido la fase específicamente

concebida para eliminar o reducir a un
nivel aceptable la posible presencia de un
peligro?
Pregunta 3:

• ¿Podrá un peligro identificado producir

una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles
inaceptables?
Pregunta 4:

• ¿Se eliminarán los peligros identificados o

se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una fase posterior?
 LA PREGUNTA DECISIVA

Si pierdo el control de este paso, resultará en un riesgo para la

salud del consumidor ?
Identificación de PCC

• No todos los peligros identificados

implican la necesidad de un PCC
• Todos los peligros identificados deben ser
adecuadamente controlados
 SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE
CONTROL CRITICOS

ARBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN

DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO

IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

MODIFICAR LA OPERACIÓN
SI NO
¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?.
SI
NO
NO ES UN PCC
P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DEL PELIGRO?
NO

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO

INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES PCC
INACEPTABLES?

SI NO
NO ES UN PCC
P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES? NO PCC

SI NO ES UN PCC
MATRIZ DE DETERMINACIÓN DE PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICOS

operación Peligro P1 Mod. P2 P3 P4 PCC/PC

oper
Establecimiento de límites
críticos paracada
punto crítico de control
Paso 8/Principio 3
 Limites críticos

• En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y

especifican límites críticos.
• Los límites críticos se definen como los criterios que
permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable.
• Un límite crítico representa la línea divisoria que se
utiliza para juzgar si una operación está produciendo
productos inocuos.
• Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, dimensiones físicas
del producto, la actividad del agua (a w ), nivel de
humedad
 Es esencial que quien o quienes estén a cargo de
determinar los límites críticos conozcan bien el proceso
y las regulaciones legales y comerciales que se
aplican al producto.
Entre las fuentes de información sobre los límites
críticos pueden mencionarse:
• Publicaciones científicas/resultados de investigaciones
• Requisitos y directrices reguladas
• Especialistas
• Estudios experimentales
• Si no se dispone de información necesaria para
establecer límites críticos, hay que seleccionar un
valor conservativo o un límite reglamentado,
indicar la justificación y los materiales de
referencia utilizados para este fin.
• Estos materiales pasan a formar parte integral de
la documentación de apoyo del plan de HACCP.
• Una vez determinados los límites críticos, se
registran en el Formulario 10, junto con la
descripción de la fase del proceso, el número del
PCC y la descripción del peligro.
• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia
la falta de control en un PCC, los operadores
pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de
control de un PCC antes de que se exceda el
límite crítico.

• El punto en el que se adopta tal decisión se

denomina «límite operativo», y éste no
debe confundirse con un «límite crítico».
• Los límites operativos suelen ser más
restrictivos y se establecen al nivel que
se alcanzaría antes de que se infrinja el
límite crítico; es decir, tienen por objeto
impedir una desviación de los límites
críticos.

• Cuando se sobrepasa el límite crítico, se

requiere una medida correctiva
 Por este motivo, el fabricante puede optar
por establecer un PCC en un punto más
conservativo que el límite crítico, lo que se
justifica por diversas razones:

• Por razones de calidad,

• Para evitar que se sobrepase el límite crítico
• Para considerar la variabilidad normal,
Límite operativo

Límite crítico

Ajuste del
proceso Medida
correctiva
 LIMITES CRÍTICOS Vs LIMITES OPERATIVOS

PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE

OPERACIONA
L
ACIDIFICACION
pH 4,6 Min pH4.3
SECADO
0,84 Aw Min 0,80 Aw
Temperatura
70ºC 90ºC
%de Cloro
10ppm 50ppm.
• Cada Límite debe
• ser: Medible
• Ser el correcto para
el producto
• Ser descriptivo:
Ejemplo: mida la Tº
de 74ºC por lo menos
por 15 seg en el
centro del alimento.
 Establecimiento de un sistema de
vigilancia para cada punto crítico de
control
Paso 9 / Principio 4
 Principio 4 del HACCP

• Establecer un sistema de vigilancia

para cada PCC
Vigilar:
“es llevar a cabo
una secuencia planificada de
observaciones o mediciones de
los parámetros de control
para evaluar si un PCC está
bajo control”
 Mediante la vigilancia se logra:

 Detectar la pérdida de control en un PCC

 Obtener un registro de que el PCC está o no
bajo control
 Determinar en qué momento se produce la
pérdida de control de un PCC
Que es vigilancia:
La vigilancia es la medición u
observación programada de un punto
crítico de control en relación con sus
límites críticos
 Modos de Vigilancia en un PCC

 Contínuos (es el de elección)

 Discontínuos (a menor frecuencia la pérdida

de control afecta mayor cantidad de
producto).
 Debe proporcionar resultados rápidos
 Medidas de elección: físicas, químicas y las
observaciones visuales.
 Evitar los métodos microbiológicos
 Factibilidad de relacionar los métodos físicos y
químicos con los microbiológicos
 Correcta calibración de equipos de vigilancia para
garantizar la precisión de las mediciones
 Documentar por escrito las mediciones
Debe proporcionar información sobre:

 ¿Qué se vigilará?
 ¿Cómo se vigilará?
 ¿Cuándo se vigilará?
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
 ¿Qué se vigilará?
La característica de un producto o de un
proceso para determinar su conformidad con
un límite crítico (u operativo).
Ejemplos:
• medición de tiempo y temperatura de un tratamiento
térmico
• medición de temperatura de almacenamiento en frío
• medición de Ph en un producto
• medición de aw en un producto
• observación visual del sellado de latas
 ¿Cómo se vigilarán?

 Mediante equipos de medición

seleccionados y calibrados, como
por ejemplo:
termómetros, relojes, básculas, medidores de
pH, medidores de aw, equipos para análisis
 químicos
Mediante especificaciones claras acordes
a lo que se deba vigilar
 ¿Cuándo se vigilará?
• Siempre que sea posible, en forma continua,
como por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización
o esterilización; o detección de metales en línea
• Si es discontinua tener en cuenta:
- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los
operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce
una desviación?
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
Debería seleccionarse entre:
 Personal de línea de producción
 Operarios de equipos
 Supervisores
 Personal de mantenimiento
 Personal de aseguramiento de calidad
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
La persona responsable debe:
 Estar adecuadamente formado en la técnica de
vigilancia
 Estar concientizado de la importancia de su
tarea
 Estar cerca de la actividad que debe vigilar
 Saber documentar la actividad vigilada
 Tener autoridad para adoptar las medidas necesarias
ante una desviación
Establecimiento de Medidas
Correctivas
Paso 10 / Principio 5
 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

• Medida correctiva : «acción que hay que adoptar cuando

los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida
en el control del proceso».

• La pérdida en el control se considera como una

desviación de un límite crítico para un punto crítico de
control (PCC).

• Los procedimientos frente a una desviación consisten en

un conjunto de medidas predeterminadas y
documentadas, que deben ponerse en practica cuando
se produce una desviación.
• Toda desviación debe ser controlada mediante la
adopción de una o mas medidas para controlar el
producto no apto y corregir la causa.

• El control del producto incluye la adecuada

identificación, control y la retirada del producto afectado.

• El control y la retirada del producto afectado, así como la

o las medidas correctivas adoptadas deben anotarse en
los registros correspondientes y luego archivarse.
• Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy
diversas y, por este motivo, tal vez resulte necesario
poner en práctica más de una medida correctiva en
cada PCC.
• Cuando se presenta una desviación, es probable
que
• ésta se advierta durante la vigilancia rutinaria del
PCC.
Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones
y las medidas correctivas están predeterminados, de tal
modo que los responsables de vigilar cada PCC
pueden comprender y ejecutar la o las medidas
correctivas pertinentes cuando ocurre una desviación.
• Cuando los resultados de la vigilancia señalan
la tendencia hacia la pérdida del control en
un PCC, es preciso hacer ajustes en el
proceso, con el fin de mantenerlo dentro de
los límites operativos antes de que se
presente una desviación.

• Los procedimientos para hacer frente a una

desviación en cada PCC deben registrarse en
el Hoja de trabajo 10
 DESVIACION

• La desviación como «situación existente cuando

un límite crítico es incumplido».

• Se debe contar con procedimientos para

identificar, aislar y evaluar productos cuando se
han excedido los límites críticos; de lo contrario,
los productos no serán inocuos y las desviaciones
serán recurrentes.

• El fabricante debe establecer un sistema para

identificar las desviaciones cuando ocurran.
• Todo producto afectado,que fue procesado después de la
última fase en la que se comprobó que el PCC estaba
bajo control, debe ser aislado.

• El producto aislado debe ser marcado claramente con

etiquetas permanentes que contengan información
sobre: número de retención, producto, cantidad, fecha y
razón de la retención, nombre de la persona que retuvo
el producto.

• El productor debe mantener el control del producto desde

la fecha de retención hasta la fecha de su eliminación
final.
 Evaluación del producto afectado
La evaluación del producto debe ser efectuada
por una persona cualificada.
El procedimiento de evaluación del producto
afectado debe detectar posibles peligros, debe
garantizar :
• El muestreo sea el apropiado para identificar la magnitud
del problema
• Los ensayos deben ser pertinentes
• Se base en principios científicos
• El producto no se libere hasta que la evaluación haya
determinado que no existe un peligro potencial.
• PROCEDIMIENTOS PARA ADOPTAR
MEDIDAS CORRECTIVAS

• La medida correctiva tiene por principal finalidad

evitar una desviación en un PCC.

• Las medidas correctivas deben adoptarse

después de que ocurra una desviación, para
garantizar la inocuidad del producto y prevenir
que la desviación sea recurrente.
 correctivas son necesarios para identificar la
causa del problema, adoptar las medidas para
impedir que éste se repita, realizar un
seguimiento de la vigilancia y evaluaciones para
asegurarse que la o las medidas adopta-das
han resultado eficaces.

• Si la medida correctiva no se aplica para evitar

la causa de la desviación, ésta podría volver a
ocurrir.
El programa de medidas correctivas del productor debe incluir
los siguientes elementos:

•Investigación para determinar la causa de la

desviación
•Medidas eficaces para prevenir la repetición
de una desviación
•Verificación de la eficacia de la medida
correctiva adoptada
 REGISTROS DE DESVIACIONES Y DE MEDIDAS
CORRECTIVAS

Se debe contar con registros que permitan demostrar:

• El control de los productos afectados por la

desviación y las medidas correctivas adoptadas

• Verificar que el productor ha tenido las

desviaciones bajo control y ha adoptado
medidas correctivas efectivas.
 Debe registrarse:
• Desviación
• Producto/código
• Fecha producción/retención/liberación
• Motivo de la retención
• Cantidad del producto retenida
• Resultados de la evaluación
• Firma del personal responsable de la retención y
evaluación
• Eliminación del producto retenido (si procede)
• Autorización firmada de la eliminación
 AUDITORÍ PROBLEMAS
RECLAMOS A EN LOS
DE LOS PROC ESOS PRODUCTO
CLIENTES NO CONFORME
REVISIÓN RETROALIMENTACÓN
GERENCIAL DEL MERCADO
NO CONFORMIDAD

SI ES EFICAZ ANÁLISIS DEL PROBLEMA

EFECTUAR CIERRE TOMAR ACCIÓN INMEDIATA

EL CICLO
DE LA IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS
MANTENER
ACCIÓN RAICES
REGISTROS CORRECTIVA TOMAR ACCIÓN CORRECTIVA

INSTAURAR DECIDIR LA ACCIÓN

INDICADORES CORRECTIVA
DE GESTIÓN

IMPLANTAR
ACCIÓN CORRECTIVA
Pasos y Fases para el Manejo de la
Acción Correctiva
Establecimiento de
procedimientos de
comprobación
Paso 11/ Principio 6
 Principio 6:

Establecer procedimientos de
comprobación para confirmar que el
sistema de HACCP funcione
eficazmente
Las Directrices del Codex definen la
comprobación como “la aplicación de
métodos, procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan HACCP”.
• La permite poner a
las medidas decontrol y
comprobación
prueba
asegurarse existe un control
que
suficiente para todo tipo de posibilidades
La comprobación debe ser efectuada por
personas calificadas:

 Al concluir el estudio HACCP

 Cuando se introduce un cambio en el producto o
en el proceso
 Cuando se producen desviaciones
 Cuando se detectan nuevos peligros
 A intervalos regulares
predeterminados
 Descripción de las actividades de
comprobación
Se aplican a cada PCC y al plan en generale
incluyen:
 La validación del plan HACCP
 Las auditorías del sistema HACCP
 La calibración del equipo
 La toma de muestras y su análisis
La validación es el acto de evaluar si
el plan HACCP para un producto y
proceso determinado identifica y
elimina todos los peligros significativos
o los reduce a un nivel aceptable
La validación debería contemplar :
 La revisión del análisis de peligro
 La determinación de los PCC
 La justificación de los límites críticos
 La determinación de si las actividades de
vigilancia, las medidas correctivas, los
registros y las actividades de comprobación
son las apropiadas
La validación permite corroborar si el
plan HACCP tiene sólidas bases
científicas y técnicas. Es una
para incorporar el uso de “puerta”
información y datos científicos. nueva
 La validación de un plan HACCP también
debería incluir:
 la revisión de los informes de auditoría
 la revisión de los cambios en el plan y su justificación
 la revisión de informes de desviaciones
 la revisión de las quejas de consumidores
 la revisión de relaciones de BPM y HACCP
• Las auditorías del sistema de HACCP
consisten en exámenes sistemáticos e
independientes para comparar las prácticas y
procedimientos reales del HACCP con los
especificados en el plan HACCP
• La frecuencia de las auditorías puede depender
de la variabilidad potencial del producto y del
proceso.
• Las auditorías comprenden observaciones in
situ, entrevistas y revisiones de registros.

• Las auditorías pueden llevarse a cabo para

PCC específico y/o para el plan general.
 ACTIVIDADES DE AUDITORÍA

Inicio del Proceso de la auditoría

Realización de la revisión documentaria del sistema

Planificación de las actividades de auditoría

Preparación de las actividades de auditoría

Ejecución de la Auditoría in situ

Preparación, aprobación y distribución del

Informe de auditoría

Realización del seguimiento de la auditoría

 Aplicación del ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar a la gestión
de un programa de auditoría

Autoridad para el programa de

auditoría

Definición del programa de

auditoría
- Objetivos/extensión
Planificar
- Responsabilidades
- Recursos
- Procedimientos

Competencia de
Implementación del programa de los auditores
auditoría
- Evaluación de auditores Hacer
Actuar - Asignación de los equipos auditores
- Dirección de actividades de auditoría Actividades de
- Registro auditoría
Mejora del programa
de auditoría

Seguimiento y revisión del

programa de auditoría
- Identificación de oportunidades de Verificar
mejora
 Entre los registros que se revisan durante
una auditoría se los que
incluyen corresponden a:
• las actividades de vigilancia
• las acciones correctivas
• la calibración de los equipos
• La de los equipos e
calibración
instrumentos aseguran su
mediante las exactitud con
comparaciones
estándares, a los efectos de garantizar su
precisión. Si no se realizara, los datos
recogidos no serían precisos,y la fiabilidad
de la información recogida, nula.
• La calibración requiere:
- que se efectúe con una frecuencia adecuada para
garantizar la confiabilidad de los equipos.
- la conformidad con los procedimientos establecidos
en el plan HACCP,que , en general, son establecidos
según especificaciones del fabricante.
- comprobar su precisión por comparación con un
estándar reconocido.
 La selección de las muestras se puede
orientar a:
- comprobar que el vendedor cumple con las
especificaciones
- comprobar que las especificaciones de un proceso son
las apropiadas
El muestreo y los análisis microbiológicos no
son adecuados por si mismos para garantizar la
inocuidad de los alimentos
 Toma de muestras seleccionadas y su
análisis
Consiste en:
Muestreo periódico del producto y su
análisis para asegurar que el límite crítico
es apropiado para obtener un producto
inocuo.
 Frecuencia de la comprobación
• Se efectuará en base a un programa
preestablecido
• Se realizará cuando pueda haber
ocurrido cambios en la inocuidad del
producto
- Cuando los PCC no estén dentro de los límites
críticos
- Cuando exista una vigilancia incorrecta
- Cuando haya rechazos o quejas de
consumidores
- Cuando haya nuevos datos científicos
 Registros de comprobación

Deben documentarse en el plan HACCP e

incluir:
• Métodos
• Fechas
• Personas, y/o instituciones responsables
• Resultados
• medidas adoptadas
 Comprobación Reglamentaria

Puede ser muy relevante en caso de

brotes o quejas de los consumidores que
exigen poner a punto el plan HACCP
 Comprobación reglamentaria
Forma parte de las inspecciones
gubernamentales regulares y están
justificadas por la obligación del gobierno
de:
• proteger a los consumidores
• apoyar a la industria alimentaria
• dar asistencia a la industria cuando requieran
certificación para aprovechar oportunidades
 Comprobación reglamentaria
El inspector debe concentrarse en:
 examinar el análisis de peligros
 examinar la determinación de los PCC
 verificar que los límites críticos se basen en
principios científicos
 examinar los procedimientos de comprobación
 examinar los registros
 comprobar la precisión del equipo de vigilancia
 Establecimiento de un
Sistema de Documentación
y Registros
Paso 12 / Principio 7
 SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
• Los registros son esenciales para examinar la idoneidad
del plan de HACCP y para determinar si el sistema
HACCP cumple el plan de HACCP.
• Un registro muestra la historia, la vigilancia, las
desviaciones y las medidas correctivas de un proceso
que se han producido en un punto crítico de control
(PCC) establecido.
• Puede adoptar cualquier forma, sea gráfico de
procesamiento, registro escrito o registro computarizado.
• Es fundamental que el productor mantenga registros
completos, actualizados, bien archivados y
precisos.
 Como parte del programa de HACCP se deben
mantener cuatro tipos de registros:

• Documentos de apoyo para desarrollar el plan

de HACCP
• Registros generados por el sistema de
HACCP
• Documentación de los métodos y
procedimientos aplicados
• Registros de los programas de capacitación
del personal.
 DOCUMENTOS DE APOYO
Entre los documentos de apoyo del plan de HACCP se cuentan:
• La información y los datos de apoyo utilizados para
establecer dicho plan
• Análisis de peligros
• Registros donde se documentan las bases científicas
para establecer los PCC y los límites críticos.
• Datos utilizados para establecer las medidas de
• control
Datos utilizados para determinar la duración del
• producto en el comercio
Datos empleados para determinar la eficacia de los
límites críticos
• Lista de los integrantes del equipo de HACCP
y sus respectivas responsabilidades,
• Formularios producidos durante la preparación
del plan de HACCP, que muestren:

- La descripción del producto y el uso al que ha

de destinarse
- El diagrama de flujo
- El análisis de peligros
- La identificación de los PCC
- La identificación de los límites críticos para
cada PCC, que incluya resultados de estudios
experimentales y de otra información pertinente
que respalde esta identificación
- Desviaciones documentadas y los planes sobre
medidas correctivas
- Actividades y procedimientos de comprobación
planificados
- Identificación de las medidas preventivas para
cada peligro
- Correspondencia con consultores
 REGISTROS GENERADOS POR EL SISTEMA DE HACCP
Se mantienen registros del sistema de HACCP para demostrar:

• Demostrar que existe control en los PCC del proceso

• La revisión de los registros es muy útil para identificar
tendencias y para hacer los ajustes operacionales
• necesarios.
Adoptar medidas correctivas a tiempo cuando se infringe un
• límite crítico.
Los registros de HACCP que deben mantenerse en cada PCC,
• deben anotarse en el Formulario 10
Los registros generados por el sistema de HACCP incluyen
todas las actividades y los documentos que el plan necesita
 Registros de vigilancia de todos los PCC
• Título del formulario
• Hora y fecha
• Identificación del producto
• Límites críticos
• Observación o medición realizada durante la
vigilancia
• Firma o iniciales del operario
• Medida correctiva adoptada, si procede
• Firma o iniciales del revisor
• Fecha de la revisión
 Registros de desviaciones y medida correctivas

• Identificación del lote/producto con desviación

• Cantidad del producto afectado en el lote
defectuoso
• Naturaleza de la desviación
• Información sobre la eliminación del lote
• Descripción de la medida correctiva
 Registros de comprobación/validación

• Inspección in situ en la fábrica

• Pruebas y evaluaciones hechas al equipo
• Precisión y calibración del equipo de
vigilancia
• Resultados de las actividades de
comprobación, que incluyan métodos, fecha,
personas y/o instituciones responsables,
resultados y medidas adoptadas
 DOCUMENTACIÓN DE LOS MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
APLICADOS
El productor debe mantener registros de los métodos y
procedimientos aplicados en el sistema de HACCP.

• La descripción del sistema de vigilancia del límite crítico

de cada PCC, que incluya:

- Los métodos y el equipo utilizados en la vigilancia

- La frecuencia
- La persona que la efectuó
• Los planes relativos a medidas correctivas para
las infracciones a los límites críticos o para
situaciones que puedan originar posibles peligros

• La descripción de los procedimientos de

mantenimiento de registros, incluidas las copias
de todos los formularios de registro

• Descripción de los procedimientos de

comprobación y validación
 REGISTROS DE LOS PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN
DEL PERSONAL
• Es preciso mantener registros de todos los programas de
capacitación del personal.

• Importante para los empleados responsables de la

vigilancia de los límites críticos de los PCC, y para quienes
se encargan de la revisión de las desviaciones, de las
medidas correctivas y de las comprobaciones.
• Deben recibir capacitación para comprender cuáles son los
procedimientos, métodos y medidas apropiados que deben
aplicarse respecto al control de los PCC.
• ¿Como medir el EXITO del Sistema HACCP?
• Mediante la supervisión de registro y análisis de
los costos de producción.
• Del desperdicio del producto terminado.
• De los fracasos en la satisfacción de las especificaciones.
• En el nivel de quejas y devoluciones.
• En el incremento de la participación en el mercado.
 DIFICULTADES EN LA IMPLEMENTACIÓN
• Se requiere un compromiso de la alta Gerencia para iniciar el camino a
la calidad.
• Desconocimiento del sistema
• Se requiere aplicar reingeniería humana para estandarizar los conceptos
de calidad
• Se debe invertir en capacitación primero a los miembros del equipo y
después a todos los integrantes del proceso.
• Es un intangible, no se puede cuantificar.
• Los resultados son a mediano plazo, se requiere 02 años para la
• implantación Todas las empresas ofrecen calidad, pero ninguna quiere
• invertir en ella.
• Es muy difícil poder reunir a todos los miembros del equipo
HACCP Se requiere una gran inversión en horas/hombre del
equipo HACCP
• VENTAJAS DE SU
APLICACIÓN
• Es un sistema que nos presenta al ámbito internacional
• La adopción y la aplicación del sistema HACCP, esta orientada a
satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el
mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz
protección de su salud.
• Confianza que otorga el sistema a los países productores y a
las autoridades sanitarias.
• Gran aceptación del sistema HACCP por parte de la industria
alimentaría en el mundo , por los gobiernos y los
• consumidores.
El HACCP es considerado el instrumento mas usado en el presente
siglo para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad en el comercio
nacional e internacional de los alimentos
MUCHAS GRACIAS

MG. JOSÉ RODRÍGUEZ LAVA

C.I.P. 160038
joserodriguezl5@yahoo.com
Celular: 945872821