Curso:

DISEÑO DE PLANTA
Ing. Percy Marín Lira

ESAN,
BALANCE DE LÍNEA

CONCEPTOS

2
BALANCE DE LÍNEA
DEFINICIÓN Y OBJETIVOS

 Consiste en la sincronización de un grupo de puestos y estaciones de trabajo

a fin de equilibrar sus cargas. Tiene los siguientes objetivos:

Reducir esperas e inventarios en proceso.

Reducir las esperas por recibir el trabajo de un puesto

“generador” o precedente.

Reducir los inventarios en proceso (acumulación entre

puestos) por demoras de un puesto “receptor” o posterior.

3
BALANCE DE LÍNEA
ANÁLISIS Y EFECTOS

 Supongamos un proceso con 7 puestos que procesa un producto uno a

continuación de otro (operaciones sucesivas).

Puesto 6: más rápido

Puesto 2: más lento

 Visualmente, se observa el desbalance (diferencia entre tiempos de

ejecución de cada puesto).

4
BALANCE DE LÍNEA
ANÁLISIS DE UNA LÍNEA DESBALANCEADA

 El puesto u operación  es el “cuello de botella”.

 Por más que trabaje , el producto demorará T2 en llegar a él.
 El puesto  tendrá tiempo ocioso, ya que debe esperar a .
 Por más que trabaje , el producto demorará T2 en “salir”, por lo cual, se
acumularán productos esperando a .
 El operario , estará presionado, tensionado, estresado..
 Similares situaciones se darán para los otros puestos.

5
BALANCE DE LÍNEA
EFECTOS DE UNA LÍNEA DESBALANCEADA

• Inventarios en proceso.
1

• Áreas adicionales requeridas.

2

• Tiempos improductivos u ociosos.

3
• Riesgos (pérdidas, siniestros, descontrol,
4 desmotivación, problemas entre operarios ...)

• Desorganización, desorden, presión.

5

6
BALANCE DE LÍNEA
TIEMPO DE CICLO=CADENCIA

 Tiempo total necesario para obtener una Unidad Tecnológica de

Producción - UTP (1 ítem o más).
 Dicho tiempo transcurre desde la ejecución de la primera actividad de un
puesto u operario, hasta que se vuelva a repetir, cerrando el ciclo de
la “UTP”.

Tiempo de producción disponiblepor día

Tiempo de Ciclo  TCICLO 
Demanda diariao Producción diaria

7
BALANCE DE LÍNEA
CADENCIA
 CADENCIA DE PRODUCCIÓN. Tiempo transcurrido entre la obtención de una
UTP y la siguiente.
 CADENCIA DEL PUESTO. Cadencia de un puesto determinado. Está definido
por el Tiempo Estándar del puesto.
 CADENCIA DE LA LÍNEA. Cadencia al final de la línea. Está definido por el
puesto de mayor Tiempo Estándar de la línea.

8
 BALANCE DE LÍNEA
CÁLCULO DE LA CANTIDAD A PRODUCIR

Cantidada producir 
CantidadDemandada  % Margen 
 1
 % Pérdidas   
 100 
1 - 100 

 Cantidad a Producir: Lo que Planta debería obtener. A calcular
 Cantidad Demandada: Lo que Ventas solicita a Planta. P.ej.: 100 unidades
 Pérdidas: Por mermas, ensayos, muestras … P.ej.: 5%
 Margen: Por necesidades logísticas. P.ej.: 2%

 1  0.02  105.261.02  107.37unidades

100
Cantidada producir 
1 - 0.05
9
BALANCE DE LÍNEA

CÁLCULOS Y BALANCEO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

10
1. OBJETIVOS
 Minimizar el desbalance en la línea de fabricación o
ensamblaje para:

 Balancear la salida de cada estación de trabajo.

 Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al

tiempo que se obtiene la producción deseada de la línea.

 Crear un flujo continuo sobre la línea de producción

11
 Mínimo tiempo ocioso entre cada estación.
 Maximizar la eficiencia.
 Minimizar el número de las estaciones de trabajo.

12
2.CÁLCULOS
Elementos
 El tiempo de ciclo c (cadencia), es el tiempo que permanece cada
pieza o producto en proceso en cada estación.
Tiempode producción disponible por turno (t)
 c= Volumen de producción deseado por turno (v)

 Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del

producto (tiempo por unidad de producto).
 Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe
pasar el producto en proceso a la siguiente estación.

13
1. Tiempo de Ciclo
Elementos
Se desean producir 1000 unidades de producto por turno de trabajo
(volumetría):
 v = 1000 unidades/turno
con una disponibilidad de tiempo de 480 minutos por turno.
 t = 480 minutos/turno
El ciclo de la línea (cadencia) será:
t 480
c = =
 v 1000

 c = 0,48 minutos/unidad
14
1. Tiempo de Ciclo
Número de estaciones
 Asignación de n actividades a k estaciones de trabajo,
minimizando el tiempo muerto (ocioso), sujeto a restricciones de
precedencia y tecnológicas.
 Se requiere asignar las n actividades o tareas necesarias para la
elaboración de un determinado producto en k estaciones de
trabajo.
 ti
k = (mínimo) k ≤n
c
 k = número estaciones de trabajo
 n= número de actividades o tareas
15
1. Tiempo de Ciclo
Tiempo Muerto (Tm)
 El tiempo muerto Tm, es la medida de desempeño utilizada en un
problema de balance de líneas de producción.

Tm = kc -  ti

 ti = tiempo estándar de la actividad o tarea i

 ∑ ti = tiempo total estándar total para fabricar una unidad
de producto Tt.

16
1. Tiempo de Ciclo
Ejemplo
Tiempo de ciclo deseado:
 c = 60 seg/unidad

El tiempo total (Tt) es la sumatoria de los tiempos de cada estación:

 Tt = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg

No. de estaciones de trabajo:

 k = 274 / 60 = 4.57  5 estaciones
 kc = 5 x 60 = 300 seg/unidad
 Tm = 300 - 274
 Tm = 26 seg/unidad
17
1. Tiempo de Ciclo
Eficiencia de ciclo (Ec)
 La eficiencia de ciclo Ec es el porcentaje real de utilización de la
mano de obra empleada en la línea.
 También llamada “tasa de utilización”.
 ti
Ec = x 100
kc

Del ejemplo anterior:

274
Ec = x 100 = 91.3%
300

18
Ejercicio 1 1

Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños, siendo el

ensamble final de las piezas que conforman el producto, un proceso en
línea. Las tareas (actividades) necesarias son las siguientes:
Tarea Precedencia Tiempo (min)
1. Colocado de garruchas en aro -- 1.60
2. Colocado de ruedas en garruchas 1 0.40
3. Colocado de asiento de lona en horquilla recta
-- 0.30
y horquilla doblada
4. Remachado de horquilla (recta y doblada) 3 1.08
5. Colocado de horquilla al aro 2, 4 1.80
6. Colocado de cinta protectora alrededor de las
5 0.55
horquillas y aro
7. Colocado de bandeja de horquilla doblada 6 0.20
8. Embolsado del producto 7 0.40
Tiempo total = 6.33 min.

19
Ejercicio 1 2

Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 225

unidades por día, operando en un solo turno de 7.5 horas de trabajo
efectivo.
Se solicita:
a) Indicar el número de estaciones para este proceso.
b) Realizar el balance de línea, considerando que se pueden realizar
operaciones paralelas y respetando la precedencia (considerar un
operario por estación).
c) Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 50 m2 (10m x 5m),
proponga una distribución adecuada teniendo en cuenta que cada
estación de trabajo tiene la misma área.
20
Ejercicio 2 1

En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus respectivos

tiempos de operación y la precedencia:
Tarea Tiempo (seg.) Precedencia
A 40 --
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
H 20 D, E
I 18 F, G, H

Tasa de producción deseada: 60 unidades /hora

Determinar el número de estaciones, la eficiencia y las tareas que se
efectuarán en cada estación.
21
Ejercicio 3 1
La Planta procesa la siguiente línea de producción.
Actualmente trabaja con un operario en cada una de
las actividades.
a) Determinar la actual eficiencia. ¿Qué
conclusiones obtiene?
b) Optimizar los recursos y proponer una
nueva asignación de tareas y
distribución.
c) Cuál será la nueva eficiencia de la planta
si se asigna un operario más a la tarea
cuello de botella.
d) Con cuál de las dos propuestas se queda.

22