CURSO:

METALURGIA E HIDROMETALURGIA
TEMA:

METALURGIA DEL ZINC

DOCENTE: Ing. CASTRO LEON, Eusebio Zenón

PERIODO LECTIVO : 2019-II
SEMESTRE: SEPTIMO

INTEGRANTES:

o CANCHUMANI ZARATE, CARLOS

o CARBAJAL VALENCIA, Jhony
o BENDEZU MAURICIO, Frank
o BENDEZU MUÑOZ, Miguel
o HUARACA CARBAJAL, Roy
o JARA INGA, Angel Luis
o ROJAS QUISPE, Christian
o SANTIAGO ECHEVARRIA, Santos
o ZEVALLOS HUILCAS, Leonel
 Los minerales de zinc mas comunes son:
El zinc es uno de los elementos menos comunes;
se estima que forma parte de la corteza terrestre en
un 0.0005% a 0.02%. + PERU
Ocupa el lugar 25 en orden de abundancia entre los
elementos.
+ PERU
Es un metal químicamente activo.
• El cual puro y recientemente pulido es de color
blanco azuloso, lustroso y moderadamente duro
(2.5 en la escala de Mohs),
• Toma un color gris al contacto con el aire
húmedo.

% Fe •Blenca
Bajo acaramelada

blenda
% Fe
•marmatita
Alto
El cinc metálico fue conocido probablemente por los
pueblos antiguos. De hecho, hay referencias que
parecen hablar del cinc, al que Strabos llamaba
plata falsa, en Misia (Grecia).
En la Edad Media, los alquimistas conocían
procedimientos para transmutar el cobre en oro;
realmente, la operación consistía en fabricar latón.
El descubrimiento de la flotación con espumas a
principios del siglo XX revolucionó la industria del
cinc, en particular cuando se puso en marcha la
flotación diferencial.
La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la
producción de cinc y fue entonces cuando el
proceso electrolítico se desarrolló de forma
industrial.
Hoy día, a comienzos del siglo XXI, hay que
decir que la tecnología electrolítica es el
desarrollo que más tonelaje de metal produce,
por su economía y por la calidad del metal.
Un hito importante, que hizo muy rentable la
recuperación electrolítica, fue el descubrimiento
español, en los años sesenta.
• precipitación jarosítica.
• precipitaciones goetítica
• precipitación hematítica
supusieron nuevos avances que culminaron con
en el proceso electrolítico
 PROPIEDADES FISICAS:

 El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos

puntos de fusión (420ºC) y de ebullición (907ºC).
 A temperatura ambiente es frágil, pero se torna
maleable por encima de 100ºC con lo que ya se
puede laminar y utilizar para el conformado.

PROPIEDADES QUIMICAS:
 El zinc se disuelve fácilmente en la mayoría de los
ácidos.
 El zinc se usa en forma de polvo o gránulos como
precipitante (cementante) al ser un metal reductor
de otros más nobles (Cu, Cd).
 También es un buen agente reductor de iones
tales como el férrico, manganato y cromato.

El zinc.
estructura electrónica :
Como podemos apreciar en la Ilustración :
 la galvanización es el principal uso que se le da al
zinc (52%), ya que tiene como objetivo reducir la
corrosión en los metales.
 El latón y bronce ocupa el segundo lugar en su
utilización, y su uso se da en campos del armamento,
ornamentación y terminales eléctricos.
 El tercer lugar lo tiene al rubro de las aleaciones de
Zinc, las que son usadas en el sector industrial para la
fabricación de baterías, bases de pigmentos,
desodorantes, caucho e incluso para separar
metales preciosos.
 En el sector de “Otros”, encontramos las cremas
blanqueadoras y lociones, shampoo, cosméticos,
fertilizantes, industria farmacéutica(vitaminas) entre
otros.
 Según las estadísticas, el Zinc a medida que Perú ocupa el primer lugar en Latinoamérica y
pasa el tiempo adquiere importancia en la segundo a nivel mundial.
economía mundial, ya que cada año los
productos elaborados con zinc o contenido de
zinc aportan cerca de 40 mil millones de
dólares a la economía mundial.

ZINC
en Latinoamérica:

Perú produce 1.6

Millónes de Ton
 El zinc, al igual que otros metales no férreos, Es evidente que la tostación es imprescindible en el
puede producirse mediante procesos caso de los minerales sulfurados, aunque no lo es
hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos. La mayor tanto en el caso de los minerales oxidados, pero se
parte de las unidades de producción utilizan el puede considerar su conveniencia si tenemos en
proceso electrolítico (hidrometalúrgico), debido cuenta que:
a la alta calidad que se obtiene y por razones
de consumo energético. • Si el procedimiento metalúrgico es por
Sea cual sea el camino seguido, es necesario vía húmeda, al realizar la lixiviación con
pasar por un tratamiento previo del ácido sulfúrico diluido se puede generar gran
concentrado; cantidad de espumas, por formación de
carbónico.
 Tostación en el caso de los minerales • Por otra parte, si el procedimiento es
sulfurados. térmico, tanto el agua como el carbónico
 Calcinación, en el caso de minerales debería eliminarse en la retorta ó en la cuba,
oxidados. pero esto es ya más caro que la calcinación.
 Una vez transformados en óxidos los minerales, se pueden tratar directamente.
 (por vía electrolítica)
 ó después de una sinterización ó briqueteado (por vía térmica).

En cambio en el camino de la Via térmica

La vía electrolítica de zinc, con diversas
existen diversas concepciones, que se
variables, es prácticamente un método único
distinguen en el proceso; con diferencias
en el cual las variables son de forma ó de
fundamentales entre todos ellos.
dirección pero nunca de proceso.
Estos caminos son:
Las tres etapas fundamentales de la obtención · Retortas horizontales.
electrolítica del zinc metal, son: · Retortas verticales.
· Lixiviación. · Electrotérmico.
· Purificación. · Reducción en horno de cuba (I.S.F)
· Electrólisis. siendo en éste caso necesarias otras dos etapas
y otras dos etapas, que presentan múltiples posteriores, una que depende de la materia
variantes: prima, y otra del proceso seguido, que son
· Fusión. respectivamente:
· Tratamiento de residuos. · Purificación.
· Tratamiento de residuos.
Vemos, pues, que ambos caminos tienen un punto común, que es la necesidad
de realizar un tratamiento de los residuos, por tres motivos fundamentales:
· Conseguir aumentar la recuperación del zinc.
· Recuperar los otros metales valorizables contenidos en los concentrados.
· Condicionantes medioambientales.
REPRESENTACION SIMPLIFICADA DE AMBAS
CONCENTRACIÓN DE MENAS.
La práctica normal de la flotación en menas mixtas es flotar primero los
minerales de cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A continuación, se
flota la galena, luego la blenda y. a veces, finalmente, la pirita.

TOSTACIÓN Y SINTERIZACIÓN.

El primer paso es, hoy en día, es la obtención de un óxido por tostación

del sulfuro que, para su reducción por vía térmica en horno de cuba,
precisa ser sinterizado facilitándose así las reacciones en el horno.

•En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, La tostación debe
progresivamente, en óxido a medida que el oxígeno penetra en las
PROCESO DE partículas sólidas y se evacua hacia su superficie el SO2. efectuarse por encima
TOSTACION •Esta conversión en óxido de la blenda se exige tanto para la vía
pirometalúrgica de tratamiento como para la hidrometalúrgica, de los 700ºC, en aire y
puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad por ácidos o bases con continua agitación.

•La sinterización de los concentrados de blenda se lleva a cabo en

una cinta máquina Dwight-Lloyd (D.LL.). Se carga automáticamente
Si no hay uniformidad, el
con una capa de 15-18 cm de mineral que se enciende, producto sinterizado
SISTERIZACION •La zona de reacción se mueve, por tanto, hacia abajo a una
puede estar tostado de
velocidad de 0,25 mm/s siendo la velocidad del gas a través del
lecho 1000 veces superior. La temperatura en la zona de reacción
puede llegar a alcanzar los 1450ºC. forma incompleta.
Las diferentes etapas de la producción de zinc .
Esquema de la cadena

Separación de concentrados de zinc

En esta etapa, el mineral es triturado
con el fin de obtener partículas muy finas
que, según la naturaleza del mineral, van
a ser sometidas a diversos tratamientos
químicos.
los diferentes concentrados presentes en
la roca son separados por un proceso de
flotación
Refinado
Esta es sin duda la más importante
etapa del proceso. Con el fin de obtener
el metal bruto, la industria metalúrgica del
zinc utiliza dos procedimientos: la
hidrometalurgia y la pirometalurgia.
La hidrometalurgia consiste en la producción,
purificación o la eliminación de metales o de
componentes de metales a través de
reacciones químicas. Este método es
principalmente utilizado en el tratamiento de
las rocas que tienen un alto contenido de
hierro.
Se desarrolla en la mayoría cuatro fases, que
son respectivamente:

 tueste,
 lixiviación,
 purificación
 electrólisis.
1 TOSTACIÓN
El concentrado se tuesta con aire, formándose:

A) DIOXIDO DE AZUFRE GASEOSO (SO2)

Se transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale de los hornos de tostación.

B) OXIDO DE ZINC (ZnO)

El gas exento de calcine es tratado en torres de lavado. Igualmente se elimina el agua en los denominados
precipitadores electrostáticos de gas húmedo.
Seguidamente el gas se envía a las plantas de ácido sulfúrico,

Durante la tostación se produce dos reacciones:

El tueste transforma el sulfuro de zinc en óxido. El dióxido de

azufre obtenido permitirá obtener ácido sulfúrico.
 dióxido de azufre que se obtiene gracias a este proceso es
transformado en ácido sulfúrico.
 El mineral de zinc, después de la tostación, es llamado
calcina.
 Las reacciones de tostación que ocurren a 900-1050°C
2 Lixiviación
Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluida
de ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas.

Lo primero que se va a hacer al sulfuro es una tostación para transformarlo en

óxido, pudiendo ser una tostación parcial o total. La total se denomina tostación
oxidante a muerte
ZnS + 3/2 O2 -> ZnO + SO2 + ganga.
Se realiza la lixiviación con solución de electrolito agotado de las celdas de
operación de reducción electrolítica,
Lixiviación ZnO + H2SO4 -> ZnSO4 + H2O + Ganga.

tiene por objetivo disolver el tostado de la blenda, el óxido de cinc, ZnO (s)
(calcina), en una disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l), formando una
disolución de sulfato de cinc (ZnSO4); esta concentración de ácido sólo permite
disolver el ZnO, quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe2O3,
inatacadas. Para mejorar la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se
efectúa la lixiviación ácida en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas. Bajo estas
condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la ferrita
de cinc (franklinita), obteniéndose una disolución rica en cinc que contiene entre
15-30 g/l de hierro (principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la
misma.
TIPOS DE LIXIVIACION
El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico
diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.

• LIXIVIACIÓN NEUTRA
En esta etapa se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto las ferritas de zinc
(óxido de hierro y zinc) en ella contenidas.
Mediante la utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la
disolución de sulfato de zinc.
La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación, mientras que los
sólidos no disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida

• LIXIVIACIÓN ÁCIDA
En esta etapa se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta
forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos
insolubles en medio sulfúricos, como el plomo, calcio y sílice.
Luego se somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico
de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en
esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso.
Este residuo, después de una decantación en espesadores y posterior filtración,
es enviado por bombeo a la balsa de residuos.
3 Purificación de la solución

Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en

la
solución. Su eliminación se realizará con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad
necesaria de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la
solución. Esta purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se
recuperan las partículas de zinc por filtración

Tiene por objetivo eliminar algunos elementos presentes en la disolución obtenida

en la etapa anterior, los cuales están en forma de sulfato metálico en la disolución.
Dicha eliminación se realiza con la adición de cinc en polvo. Por medio de esta
adición precipitan metales como Cu, Co, Cd, Ni, As, Sb y Ge. Esto es posible
debido a la cementación de los mencionados metales por el cinc, que es menos
noble que ellos.
4 Electrolisis

Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de

Cemento revestido de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de
aluminio. Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc depositarse
en el cátodo de dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72
horas, según el caso.

• La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m², puede
alcanzar 3 t/día
• El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de
impurezas, siendo el plomo la principal.

Finalmente, el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como será

comercializado en el mercado industrial.
5 FUSIÓN Y COLADA

Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de

inducción eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de
colada con el objeto de producir las diversas formas comerciales de lingote
que requiere el mercado.
En esencia lo que se busca es flotar
inicialmente los minerales sulfurados de
plomo, tal como la galena (PbS); y
posteriormente flotar el sulfuro de zinc
(esfalerita).
La galena y la esfalerita son los sulfuros más
comunes, pero también se presentan en
cantidades significativas en la cerusita
(PbCO3), anglesita (PbSO4) y smithsonita
(ZnCO3).
 Una etapa muy importante, antes de
efectuar la separación selectiva plomo-
zinc, es determinar el tamaño óptimo de
molienda primaria, y los reactivos químicos
necesarios para efectuar la separación.
La molienda es la operación de reducción
de tamaño de un mineral realizada
posteriormente a la trituración; puede ser de
tipo primario o secundario según el tamaño
requerido del producto. Aunque la molienda
del mineral no forma parte de la flotación,
tiene una importante influencia sobre el
proceso.
Muchos procesos se han desarrollado para la separación de la galena de la
esfalerita por medio de dos etapas de flotación selectiva, el más ampliamente
usado consiste en deprimir la esfalerita con cianuro de sodio (NaCN) y/o sulfato
zinc (ZnSO4),
La presencia de los sulfuros de hierro hace que la pulpa se acidifique con la
producción de sulfatos e hidróxidos de hierro, plomo y zinc que afectan a la
superficie de los minerales de plomo y zinc.

La galena tiende a ser deprimida por una pátina (capa fina) de óxidos en la
superficie y la esfalerita a ser activada por los iones plomo. Las sales disueltas,
como las del sulfato ferroso, hacen excesivo el consumo de xantato y cianuro. La
cal y la soda cáustica (hidróxido de sodio NaOH) son usadas para regular el pH
para que las sales disueltas sean precipitadas.

Otros depresores son K2Cr2O sobre la galena y pirita. SO2, Meta-bisulfito de

sodio, sulfito de sodio, y el pirosulfito de sodio. La acción de los depresores se ve
favorecida a un pH óptimo, por lo cual debe seleccionarse el apropiado regular de
pH, los cuales son por lo general la cal, y el carbonato de sodio.
La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH de flotación a 10-12
para mejorar el rechazo de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos de
flotación de esfalerita.

La flotación bulk se lleva a cabo en Zinkgruvan, la mina más grande de zinc en

Suiza. La molienda es autógena y los iones plomo liberados en este proceso
activan la esfalerita haciendo inncesario el uso del sulfato de cobre. La planta de
flotación consta de una etapa de flotación bulk y otra de flotación de plomo, cada
circuito tiene a su vez sus etapas rougher, scavenger y cleaner. La galena y la
esfalerita son flotadas con 0.15 kg/ton de xantano etílico de potasio. El
concentrado, después de 5 etapas de limpieza, es acondicionado con 0.5 kg/ton
de sulfato de zinc para deprimir la esfalerita y proceder a flotar la galena con
xantano de potasio.
ESQUEMAS DE FLOTACION
La pirometalurgia es la técnica tradicional de  VENTAJAS:
extracción de metales. Permite obtener metales o Velocidades de reacción muy rápida.
a partir de sus minerales o de sus concentrados o Producción elevada.
por medio del calor. o Grandes instalaciones.
o Ideales para tratamiento de materias
primas complejas y heterogéneas.
 Las operaciones se efectúan entre 950 y 1000°C.  DESVENTAJAS:
 Una gran cantidad de metales tales como el o Poca selectividad y eficiencia de las
hierro, níquel, estaño, cobre, oro y plata son reacciones químicas.
obtenidos desde el mineral o su concentrado por o A veces es necesario repetir las
medio de la pirometalurgia. etapas.
 La pirometalurgia es utilizada en mayor o Problemas de contaminación
proporción porque es un proceso mucho más ambiental por residuos gaseosos (SO2)
rápido, su desventaja es ser altamente y por ruidos.
contaminante para el ambiente. o Consumo energético elevado.
1 PROCESOS DE TOSTACIÓN
En el proceso de tostación se pretende obtener la máxima cantidad posible de
óxido de Zn y reducir el contenido de azufre por oxidación a menos del 1%.

Mientras más completa sea la tostación oxidante mejor es el resultado, ya que

cualquier residuo de sulfuro de Zn que quede en la calcine no podrá ser reducido
por el carbón en el horno de retorta y se perdería como residuo. Además de la
reacción principal de tostación:

• REDUCCION DEL ZINC

Los productos obtenidos de la tostación del sulfuro de zinc se reducen mediante
carbón para dar Zn metálico, esta operación se puede realizarse por varios
procesos, algunos bastante recientes y otros muy antiguos. Estos procesos son:
 retortas horizontales
 Método discontinuo
 retortas verticales
 sistema electro térmico St. Joseph Métodos continuos
 alto horno de Zn Imperial smeltig
Siendo todos continuos menos el de pretorta horizontal
2 Tostación de acción instantánea:
En el proceso de tostación se pretende obtener la máxima cantidad posible de
óxido de Zn y reducir el contenido de azufre por oxidación a menos del 1%.

Estos hogares de secado pueden estar ya sea arriba o debajo de la cámara de

tostación, dependiendo del diseño del tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia la periferia del hogar inferior de
secado y desliza para caer a una boca de alimentación de un molino de bolas con
arrastre de aire.
• Los tostadores de lecho fluido:
Utilizando alimentación paletizada a temperaturas de tostación superiores a
950ºC. Los tostadores que se usan son rectangulares y tienen inclinación con
sección transversal.
El calcinado grueso, en el cual se ha reducido el contenido de azufre de 33% en el
concentrado alimentado a sólo 0,5%, pasa del tostador a un enfriador de calcinado
y de allí a una tolva de almacenamiento.

• Los tostadores de hogar múltiple:

Se utilizan para completar las operaciones de tostación como para lograr la

primera etapa en una tostación en dos partes en las que se utiliza sinterización
como segundo paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares de tostación y un hogar superior de
secado y el calor producido por el S que contiene la alimentación es suficiente
para alcanzar una temperatura de reacción de 700 a 800ºC
• Sinterización:

Se efectúa tanto como segunda etapa de una tostación (utilizando un tostador de

hogar múltiple como primer paso) también como un proceso de tostación completo
por sí mismo
Cuando se tritura a 6,25 mm constituye un material de alimentación excelente para
la destilación en retortas.
El método de sinterización más común consiste en mezclar el sinter triturado de
retorno con concentrado crudo por tostar y a la vez mezclar agentes fundentes de
CaO si el sinter ha de fundirse en horno de cuba para zinc, y en tostar dicha
mezcla.

Del 35 al 70% del sinter que se está produciendo se recicla de nuevo y se mezcla
para obtener una carga que permite la adecuada penetración del aire durante la
sinterización.
3 PROCESOS DE FUSIÓN

• Retortas horizontales:

Es el método más antiguo, se desarrolló en Europa a principios del siglo XIX.

Estos hornos consisten en hileras de pequeñas retortas de refractario colocadas
en posición horizontal dentro de un horno regenerativo calentado por gas, el cual
utiliza el calor de los gases de salida para precalentar el aire necesario para la
combustión.
En seguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los que se aumenta la
temperatura lentamente en un período de 48 h a 1350ºC.

zinc metálico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que se
mueve sobre un riel elevado situado en frente de las retortas, y se utiliza un
raspador o rastrillo para arrastrar las últimas porciones.
El polvo azul, el polvo de zinc y los demás residuos se sacan también por arrastre
de rastrillo simultáneamente, y como flotan sobre la superficie del zinc líquido, se
separan con facilidad levantándolos con una pala perforada.
La primera extracción puede vaciarse en lingotes y venderse directamente
• Retortas verticales:

Difieren de las horizontales en que son mucho más grandes y su operación es

continua.
Las briquetas son una mezcla de 60% de óxido de zinc y 25% de carbón
bituminoso pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y 1% de licor de
sulfito. Estos componentes se mezclan perfectamente en un molino mezclador y
se pasan luego a través de una prensa de rodillos para briquetearlos.

Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria

para soportar el rudo tratamiento de manejo y carga a la retorta vertical y también
para que conserven su forma durante su paso a través de la retorta. La carga de
briquetas calientes procedentes del horno de coquización acarrea también calor
sensible a la retorta, calor que se agrega al aportado para la reacción
endotérmica.
• El horno electrotérmico:

Es un proceso continuo con producción de zinc cercana a 100t cortas por día y
eficiencia del 92% de recuperación. La diferencia principal a la retorta vertical
radica en que el calor se genera internamente por resistencia al paso de la
corriente que opone la carga del horno

La carga del horno está formada por sinter de óxido de zinc y coque, pero hasta
25% de la producción total de zinc puede obtenerse de otros materiales que lo
contengan. El consumo de coque es del 44% del peso del sinter, el cual se traduce
en volúmenes aproximadamente iguales, con un exceso estequiométrico de
carbono del 300% respecto al requerido teóricamente para reducir el zinc del
sinter.
La recuperación de metales a partir de chatarras
 La mayor proporción de zinc
está aumentando cada vez más por razones
secundario corresponde al reciclado
medioambientales, de ahorro de materias
del latón (32%). Los residuos de
primas y de ahorro energético. El reciclado del
galvanización suponen un 23% (éstos
zinc supone un ahorro del 70% en energía
se usan mayoritariamente en la
 El zinc reciclable procede del automóvil (5 kg de producción de óxido de zinc).
galvanizado y unas 100 de piezas de inyección).
También se recicla zinc de las escorias y residuos
La recuperación del óxido de los
metálicos de galvanizado. Se refunden, además,
neumáticos está iniciándose y puede
tubos bajantes, chapas y canaletas de zinc, así
extenderse en un futuro inmediato. El
como piezas de electrodomésticos. En Europa, en
reciclado del zinc es complicado lo que
donde se consume el 37% del zinc, se recolecta
hace difícil una industria de chatarras
el 43% de la chatarra mientras que en Asia, donde
para la obtención de metal. Solamente
se consume el 30%, sólo se recolecta el 22%; en
se reprocesa el 5% de la chatarra de zinc
América, estas cifras son, respectivamente, del 28
para zinc metal o sus aleaciones.
y 30%.
De los compuestos de zinc, el óxido supone más del 80% del consumo y por ello, a
continuación, se hace una mención especial de sus usos y aplicaciones.
• Polvo de zinc.

El polvo de zinc se obtiene por dos vías. Una, es la volatilización a 900ºC

y el enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma
de partículas esferoidales fluyentes.
El otro, consiste en la dispersión fina (atomización) en minúsculas gotitas
de metal fundido (spray) que se solidifican al aire recubierto de una fina
capa de óxido de zinc transparente.

Las propiedades del polvo de zinc son: más del 99% de zinc, del cual un
95% debe ser zinc metálico, un tamaño de partícula en torno a 3 µm y
una cantidad de residuo insoluble en ácido del 0,1%.
 Conclusiones

El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene

mediante concentración de menas del mineral, con sus respectivos
procesos como la flotación, la tostación, la sinterización, etc.

Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la

obtención del metal llegando al proceso en donde se realiza la tostación
de los minerales de zinc, el cual utiliza la blenda como materia
fundamental, la que se oxida y se convierte paulatinamente en óxido.

La producción del metal se obtiene mediante procesos como son la

reducción térmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso
electrotérmico y a la utilización del horno de cuba para el proceso ISF.