Hazop Awareness

PENGENALAN HAZOP
FX Bahariwan
SEPTEMBER 2018
1. PENDAHULUAN
FX Bahariwan
SEPTEMBER 2018
SEJARAH PSM
(PERISTIWA YANG MEMBENTUK PERATURAN PERATURAN)
Highly Publicized Incidents

Mengapa PSM diperlukan?
• Bhopal, India (1984)

• 2,000 deaths
Isocyanate release
• Pasadena, TX (1989)
• 23 deaths, 132 injuries
Petroleum explosion
• Cincinnati, OH (1990)
• 2 deaths
Explosion
• Sterlington, LA (1991)
• 8 deaths, 128 injuries
Chemical release
Kecelakaan pada industry kimia
Tahun Lokasi Jenis kecelakaan Fataliti
1966 Feyzin, France Fireball 18
1974 Flixborough, UK Explosion 28
1976 Seveso, Italy Toxic 0
1977 Puebla, Mexico Fireball 1
1984 Bhopal, India Toxic 2000
1984 Mexico City Fireball 500
1987 Teesside, UK Toxic 2
1988 Piper Alpha, UK Offshore Jet Flame 167
1989 Pasadena, USA Explosion 22
1992 Castleford, UK Jet Flame 5
1994 Milford Haven, UK Explosion 0
2000 Enschede, Holland Explosion/fire 22
2001 Toulouse, France Explosion 30
2005 Texas City, Texas Explosion/fire 15
2005 Graniteville, South Carolina Transportation 9
2006 Port Arthur, Texas Fire 0
Kecelakaan kimia yang menghantar
peraturan pemerintah
Flixborough 1974 1970
UK Notification of Hazardous
Seveso 1976 Installations Regs 1982
1980
Bhopal 1984 EU Major Accident Hazards
Directive (Seveso) 1982
Basle 1986
1990 USA OSHA Process Safety

Management Rules 1990
Enschede 2000 EU ‘Seveso II’ 1996

2000
Toulouse 2001
EU ‘Seveso II’
Amendments 2005
Texas City 2005
2. PROCESS SAFETY
MANAGEMENT
FX Bahariwan
SEPTEMBER 2018
Definisi Process Safety?
Suatu disipline ilmu yang
memusatkan pada
pencegahan situasi fisik
yang mempunyai potensi
untuk melukai manusia,
merusakkan bagunan /
asset, atau merusak
lingkungan melalui
pelepasan energi kimia
dalam bentuk :
 Kebakaran
 Ledakan
 Keracunan
 Korosifitas
Elemen Process Safety Management
14 Elements (OSHA)
• Employee Participation • Pre-Start up Safety

Review
• Process Safety
• Mechanical Integrity
Information
• Hot Work (Non-routine
• Process Hazard Analysis Work Authorizations)
• Operating Procedures • Management of Change
• Employee Training • Incident Investigation
• Emergency Planning and
• Contractors Response
• Compliance Audits
• Trade Secret
Integrated PS Program “Map”
Common Risk Matrix
Event Frequency (per year)
PRV Design
H G F E D C B A
SIF Design
Severity Category
5
Consequence
4 Design Verification SOPs/Training

3
2
Area Classification Alarm Management
1 PSI
EHS-4 EHS-3 EHS-2 EHS-1
PHA
Facility Siting SIL Design Operate
Identify Determine Safeguards Maintain
Hazards Safeguards
Qualified Persons Mechanical Integrity

MOC
PSSR
Incident Investigations
Management of Actions
Process Hazards Analysis
- Definisi -
Process Hazard Analysis (PHA) adalah

suatu metoda analisa dan mengidentifi-
kasi bahaya-bahaya yang tedapat dalam
proses industri yang menggunakan
bahan-bahan kimia berbahaya
PROCESS HAZARD ANALYSIS
Pilih Metoda PHA yang sesuai
•Pilihan metoda PHA

–What-If;
–Checklist;
–What-If/Checklist;
–Hazard and Operability Study (HAZOP);
–Failure Mode and Effects Analysis (FMEA);
–Fault Tree Analysis

3. PENGENALAN HAZOP
FX Bahariwan
SEPTEMBER 2018
SEJARAH
HAZOP adalah suatu metoda hazard assessment
yang dikembangkan oleh ICI tahun 1960 an
Assosiasi Industri Kimia di Amerika

mempublikasi suatu guide mengenai teknik
HAZOP tahun 1977
Sekarang merupakan salah satu teknik yang

paling banak digunakan dalam proses industri
Tujuan HAZOPS
Mengidentifikasi potensi-potensi bahaya
yang ada didalam operasi proses
Menganalisa kelayakan safeguard yang

ada untuk mengontrol bahaya
Mengembangkan rekomendasi hasil dari

diskusi team sebagai masukan untuk
keselamaatan dan kesehatan kerja
Review dokumen
HAZOPS
Aktivitas Proses / produksi
Peralatan proses / produksi
Produk
HAZOP
Hazard Operability Study (HAZOPS) melakukan :

 mengkaji bahaya dan masalah-masalah operasi
yang timbul karena adanya penyimpangan baik
desain atau karena sistem pengoperasiannya
 mengidentifikasi bahaya dan masalah serta alat
pengaman (safeguard) yang tersedia
 Pengkajian yang dilakukan oleh team dan orang
yang berpengalaman dengan menggunakan
data-data yang otentik
Aplikasi HAZOPS
Dapat diaplikasikan Pada proses :
pada berbagai sistem - Design
diantaranya:
- Continues process
- Start up
- Batch process - Operasi
- Prosedur - Modifikasi
- Control system - Maintenance
- Shutdown
- Emergency shutdown
Kelebihan-kelebihan dari HAZOPS
 Logis, sistematik dengan metode sumbang
saran
 Dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan
menganalisa bahaya dan masalah operasi
 Masukan dari team sangat bermanfaat dan
dapat menambah pengalaman setiap orang
 Dapat diadaptasi kedalam berbagai bentuk
sistem proses dan operasi
• Terukur secara kuantitative dengan jelas

Kelemahan-kelemahan dari HAZOPS
 Memerlukan waktu yang lama

 Waktu yang diperlukan paling lama dibanding
metode-metode lain yang ada
 Sangat tergantung dengan pengetahuan dan
pengalaman dari anggota kelompok
 Dibutuhkan prosedur HAZOP yang baik agar
dapat dilaksanakan secara konsisten
TEAM HAZOPS :
Terdiri dari orang-orang dengan latar belakang
keahlian yang berbeda sesuai dengan
kebutuhan team
Biasanya anggota team berjumlah 4 - 7 orang
(untuk HAZOPS bisa lebih sedikit)
Anggota dipilih berdasarkan kompetensi
pengetahuan teknik dan pengalaman
4. TEAM HAZOP
FX Bahariwan
SEPTEMBER 2018
Partisipasi:
• Buatlah team anda

misalnya dari:
• Process Engineers
• Operators
• Safety
• Maintenance
• Management
• Consultants
Ingat anda tidak dapat melakukannya sendirian

Buatlah Job desk
• Responsibilities
• Duties
• Reporting
• Document Control
• Progress Reports
• Tracking Changes
Seleksi Anggota Team
Berikut beberapa pengetahuan yang harus
dimiliki oleh anggota team :
 Mengerti desain proses, operation, prosedur
serta praktek lapangan
 Terbuka dan dapat bekerja sama
 Komit terhadap waktu
 Komit terhadap tujuan pengkajian
 Lebih baik kalau sebelumnya sudah pernah
Contoh Team HAZOPS :
 Operation/Process Engineer (Leader)

 Safety Engineer (Sekretaris)
 Mechanical Engineer (Anggota)
 Instrument Engineer (Anggota)
 Technical Engineer (Anggota)
 Laboratorium (Anggota)
 Team terlalu besar/banyak - dapat gagal

karena terlalu banyak orang yang berbicara
satu sama lainnya dan menghambat proses
pekerjaan.
 Team terlalu kecil/sedikit - hasil yang dicapai

tidak sempurna karena pembahasan/analisa
kurang dalam akibat terbatasnya informasi
serta interaksi yan tidak maksimum
Teknik HAZOP
HAZOP Leader perlu memperhatikan:
• Kehadiran anggota
• Menggunakan kemampuan profesionalnya
untuk membantu diskusi
• Berperan penting pada arah jalannya diskusi
• Memastikan notulen meeting
• Memastikan perbendaraan kata yang tepat
yang digunakan
Teknik HAZOP
HAZOP Leader harus dapat mengarahkan diskusi, mengilhami
pola berfikir mengenai apa yang akan mungkin terjadi dan
apa hasilnya
Pekerjaan yang dilakukan :
• Sistematis
• Flexible
• Effisien
• Tepat waktu
Leadership dan fokus adalah kunci utama untuk keberhasilan

HAZOP Study
Hal-hal penting untuk Team
HAZOP
• Keinginan untuk bekerja secara kelompok dengan konstruktif
• Keinginan untuk menganalisa suasana
• Kemampuan bekerja dalam kelompok
• Professional competence
• Kemampuan untuk menganalisa secara sistematik
• Pengetahuan proses HAZOP
• Time management
• Bersedia turun kebawah untuk melihat keadaan dan bekerja sama
dengan berbagai tipe personal
• Sabar, mendengarkan orang lain dan tidak memaksakan kehendak sendiri
5. PERSIAPAN HAZOP
FX Bahariwan
SEPTEMBER 2018
Persiapan HAZOP
• Menjelaskan process flow dengan menggunakan

P&ID
• Menjelaskan sifat-sifat material dengan MSDS
• Pengetahuan study HAZOP
• Penjelasan design dan equipment
• Penjelasan parameter & peralatan pabrik yang
perlu dipertimbangkan
Dokumen untuk persiapan
HAZOP
• Process Description
• Mechanical drawing such as P&I Diagram
• Plant Lay-Out
• Trip and Control Information
• Material Hazard Data Sheet
• Checklist and relevant general SOP
• Working Instructions
• Training documentation
• Previous documentation
• Operation and emergency procedure
• Emergency shutdown procedure
• Electrical on line diagram
• Test and maintenance
Faktor yang mendukung suskesnya HAZOPS
 Team Leader yang berpengalaman
 Anggota team yang berpengalaman dan terlibat
penuh
 Informasi Process Safety yang komprehensif
 Persiapan yang terencana dan terpadu
 Semua hasil study didokumentasi dan
ditindak lanjuti dengan baik
Pelajari :
• Review Scope of Project:
• Process Safety Information
• Equipment in the Process
• Process Hazard Analysis
• Operating Procedures
• Employee Training
• Training Contractors
• Pre-Startup Safety Review
• Mechanical Integrity of Equipment
• Management of Change
• Incident Investigation
• Emergency Preparedness
• Compliance Audits
• Trade Secrets
Deinisi istilah HAZOPS:
 Bagian dari proses yang dipilih untuk dianalisa
disebut node
 Karakteristik dari desain yang dipilih yang
terdapat didalam node tersebut disebut
parameter (mis: flow, temp., pressure dsb.)
 Untuk dapat membedakan tingkatan parameter
yang akan dianalisa digunakan guide word
(misalnya, no, more, less, dsb.)
 Deviation adalah suatu kondisi yang digambar-
kan dari gabungan parameter dan guide word
yang berarti suatu penyimpangan (mis:,“no flow”)
6. PROSEDUR HAZOP
FX Bahariwan
SEPTEMBER 2018
PROSEDUR HAZOP
• Break down komponen-komponen untuk menyederhanakan menjadi

unit unit kecil yang lebih sederhana
• Analisa setiap unit kecil tadi dengan detail
• Gunakan parameter
• Gunakan Guidewords
• Bekerja dengan sederhana dan cari kemungkinan kemungkinannya
sesuai pemahaman bila perlu gunakan ahli
PROSEDUR HAZOP
• Subdivide process: buatlah menjadi proses yang lebih kecil

• Pilihkah parameter proses
• Spesifik parameter intention
• Buatlah deviation
• Identifikasi penyebab dari deviasi
• Buat konsekwensinya
• Identifikasi safeguard
• Buat analisa resikonya
• Catat semua rekombinasi
Study dimulai Proses HAZOPS
Pilih NODE
Tentukan desain yang diinginkan
Tentukan PARAMETER
Tentukan GUIDE WORD dan

Kembangkan DEVIATION
Identifikasi semua penyebab dari deviasi
Catat semua konsekwensi

dari setiap penyebab
Perhitungkan SEVERITY, LIKELIHOOD YA

& RISK pada setiap penyebab
YA
Buat Rekomendasi/penanggung jawab/ Adakah
GUIDEWORD YA
pertanyaan/jawaban/keterangan lainnya yang lain ?
Tidak Adakah Tidak Adakah

PARAMETER NODE yang lain ?
yang lain ?
Tidak
STUDY SELESAI
Proses HAZOPS
P&ID
Design Intent
 Design intent menyatakan bagaimana proses
operasi atau bagian dari peralatan yang akan
dioperasikan dalam kondisi normal
 Dari design intent ini parameter proses yang

dikehendaki dapat diteliti untuk menentukan
deviation (penyimpangan) yang ada
Design Intent
 Untuk menentukan design intent, petunjuk

berikut harus digunakan ;
 Harus spesifik (mis.:, “pompa produk A pada
flow-rate m3/jam)
 Harus lengkap (misal, “….dari tanki T-1 ke
reaktor R-2….”)
 Pertimbangkan perbedaan yang beralasan
(misal, “ ..dan pertahankan flow pada + atau
-10 m3/jam.”)
PROSEDUR HAZOP

Definisi Node/Subsystem
 Bagian dari sistem yang dapat dikendalikan

 Bagian atau penggalan dari sistem dimana
parameter-parameter (pressure, temperature,
flow) dapat diidentifikasi, nyata, pada design
intent atau pada operating procedure
 Secara umum dijabarkan sebagai bagian pipa
dan vessel, termasuk semua instrumentasi
yang terkait
Tujuan dari pengembangan Node/
Subsystem
 Menyederhanakan dengan Menguraikan

 urutan pengkajian/penelaahan
 Memisahkan sistem menjadi bagian-bagian

yang dapat dikendalikan
 Menyerhanakan dan membuat pengkajian yang

lebih detail dan menyeluruh dari semua
kemungkinan yang ada
Cara menyeleksi Node/Subsystem
• Semua peralatan didalam ruang lingkup
pengkajian harus masuk didalam salah
satu Node.
• Setiap penggalan dari peralatan hanya masuk
didalam satu node
• Buat node baru bila design intent atau bagian
peralatan yang beroperasi berubah
• Pecahkan sistem yang kompleks menjadi lebih

kecil, sederhana bila diperlukan
Cara menyeleksi Node
 Peralatan kecil seperti valve, pompa, atau pipa
biasanya bukan sebagai node/subsystem akan
tetapi termasuk didalam rangkaian peralatan
secara keseluruhan
 Peralatan yang mempunyai prosedur pengope-
rasian yang sama dimasukkan dalam satu
kelompok
 Beberapa penggalan dari peralatan, seperti
beberapa compressor yang bekerja sesuai
design intent dapat dikelompokkan menjadi
satu node
Cara menyeleksi Node
Memilih Node
 Pada garis batas suatu peralatan besar
 Pada valve isolasi
 Pada jalur keluar Safety Valve
Proses yang berbeda
 Pada lokasi yang berbeda
Faktor penting dalam menyeleksi Node
Faktor utama yang harus dipertimbangkan
dalam menyeleksi node adalah :
 Ruang lingkup dari pengkajian
 Batas dan rincian kajian yang diinginkan
 Tingkat kompleksitas dari sistem
 Kemauan dalam mengidentifikasi penyebab
dari deviasi pada node
 Potensi konsekuensi pada deviasi
Contoh Menyeleksi NODE
4”x2”
PIC
PSV-001
175 PSIG
TO
FLARE
FO
FIC
PV-001
CW
DEPROP.
FLASH
OVHD TOWER
FC
V-001 LG
F-001
LIC
FV-001
1
TO
LP/LPG TANK
FC
PUMP P-001
2
LV-001
3
HAZOP report: Node
53
Penguraian Node dan Design Intent
Uraikan setiap Node/Subsystem agar anggota
team mengerti sebelum pengkajian dimulai.
 Uraian termasuk :
 Tujuan setiap penggalan dari peralatan
 Kondisi normal operasi seperti temperatur
dan tekanan pada suction dan discharge
 Nama-nama khusus dari setiap penggalan
dari peralatan dimana sudah termasuk
dalam node
Menggunakan Node yang luas
Node yang luas biasanya digunakan pada
beberapa area didalam satu sistem atau
fasilitas secara menyeluruh
Contoh item yang dapat dikaji didalam Node
yang luas antara lain ;
 Api didalam unit
 Kegiatan seismik
 Kehilangan power pada unit
 Kehilangan air pendingin pada unit
Global Node biasanya dievaluasi belakangan
# Contoh HAZOP deviation :
> Node : Feed line to

vessel
> Parameter : Flow
> Guide Word : More
> Deviation : “More Flow”

Contoh node proses sulfonasi
Node Uraian
1. SO3 Tank Truck

2. SO3 line dari tank truck ke storage tank
3. SO3 storage tank
4. SO3 transfer line ke reactor
5. Sulfonasi reactor
Parameter
“Parameter” adalah process variable

atau karakteristik yang menjelaskan
batasan atau tindakan yang berlangsung,
bahan-bahan proses
PROSEDUR HAZOP

HAZOP Parameter
• Material
• Jumlah
• Suhu
• Tekanan
• Waktu
• Waktu
• Team menentukan proses
• Lokasi
parameter yang penting untuk
• Arah setiap node yang dipandu leh
• Visikositas team leader
Memilih Parameter
 Flow, temperature, pressure dan level adalah
bagian yang penting akan tetapi tergantung
pada equipment yang ada didalam node
 Parameter penting lainnya tergantung pada

sistem proses dan node yang telah ditentukan
 Diperlukan sumbang saran anggota didalam

menentukan kemungkinan bentuk parameter
penting lainnya didalam node (misal, “speed”
untuk node centrifuge)
PROSEDUR HAZOP

HAZOP Parameter
• Material
• Jumlah
• Suhu
• Tekanan
• Waktu
• Waktu
Team menentukan nilai atau parameter
• Lokasi untuk suatu node misalnya:
• Arah Temperatur : 150 – 200 C
• Visikositas Addisi: Tambahkan B setelah A
PROSEDUR HAZOP

Guide Words
Guide Words • No (Not or None)

adalah kata kunci • More
agar parameter • Less
pada deviasi
• More Than or As Well
yang ada didalam As
design intent
dapat dimengerti. • Part Of
Kata baku dan • Reverse
pengertian Guide • Sooner / Later Than
Words : • Other than
Hazop Guide Words
NO or NOT Negation of intention No Flow of A
MORE Quantitative increase Flow of A greater than design flow
LESS Quantitative decrease Flow of A less than design flow
AS WELL AS Quantitative increase Transfer of some component additional to A
PART OF Quantitative decrease Failure to transfer all components of A
REVERSE Logical opposite of intention Flow of A in direction opposite to design direction
OTHER THAN Complete substitution Transfer of some material other than A
More recent computerization techniques use a Standard Set Of Generic Deviations

For Specific Section Types. See Dev'ns tab for examples.
Guideword vs. Parameter
Guide Word No More of Less of More than Part of reverse Sooner Other
Parameter Not or none As well as Later
Wrong
Dosing to materi
Material Contamination One phase
quick al
Condition
Quantity no More of Less of
Temperature To high To low
Pressure To high To low
Time To late To early
Period of
To long To fast
Time
Place Other place Other place
Direction reverse
Failure of a Ignition source

Other Leakage
mixer Ex. Situatuion
Guide Words + Parameter =
deviation
• No (Not or None) Team membuat
• More deviasi dipandu oleh
team leader
• Less
• No (Not or None)
• More Than or As Well
As •+
• Part Of • Flow
• Reverse •=
• Sooner / Later Than • No Flow
• Other than
Contoh PFD untuk HAZOPS
FIC
4”x2”
CW PIC
1
DEBUT. 10” PSV-001
OVHD 175 PSIG
FC
4” 4” TO
F-001
2 FLARE
FO 3
FV-001
HL-8’
PV-001
OVHD ACCUM
ML-3’ V-001 LG LIC
LL-2’
LLL-1’
LG LIC
2” SOUR
2”
FC WATER
PUMP P-002
4
LV-001
FIC
8” TO
10”
LPG TANK
5 FC
PUMP P-001
DEBOUT. 4” 4”
REFLUX
FC 6 LV-002
Contoh HAZOP Deviation
 Node : Feed line to drum

 Parameter : Flow
 Guide Word : More
 Deviation : “ More Flow “

# Contoh HAZOP deviation :
> Node : Feed line to

vessel
> Parameter : Flow
> Guide Word : More
> Deviation : “More Flow”

PROSEDUR HAZOP

Penyebab dari Deviasi
 Team mengidentifikasi semua penyebab
terjadinya deviasi
 Secara aklamasi, hanya penyebab yang
paling mungkin yang diambil dan dicatat
 Secara simultan, biasanya penyebab yang
mempunyai dua sisi bahaya tidak dianggap
sebagai penyebab yang mendasar
Penyebab yang paling berpotensi (credible)
Contoh beberapa penyebab yang berpotensi
 Set point kontrol otomatis yang tidak sesuai

(human error)
 Posisi valve yang tidak benar (human error)
 Pompa gagal secara mekanis (equipt.failure)
 Control valve gagal (equipment failure)
 Power failure (external events)
 Valve gagal menutup
 kegagalan pompa
Penyebab dari Deviasi (lanjutan)
Ada 3 penyebab dasar yaitu ;
 Kesalahan manusia (Human Error)

 Kegagalan Peralatan (Equipment failure)
 Faktor eksternal (External events)
Rangkaian terjadinya penyebab deviasi ;
Human Error>Equipment Failures>External Events
PROSEDUR HAZOP

Konsekuensi dari suatu deviasi
 Semua konsekuensi yang timbul pada

setiap penyebab harus dipertimbangkan
 Biasanya, konsekuensi dipertimbangkan

pada jarak terjauh bagian dari Upstream
dan downstream dari node
Konsekuensi dari suatu deviasi
Beberapa aspek dari konsekuensi adalah

termasuk ;
 Aspek lingkungan (environmental)
 Aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja
karyawan
 Aspek Keselamatan dan Kesehatan
Masyarakat
 Masalah-masalah operasional
PROSEDUR HAZOP

Safeguards (Alat pengaman)
 Semua Safeguard yang ada didata pada
setiap skenario
 Semua Safeguard yang terpasang harus
didokumentasikan
 Safeguard dapat ditentukan melalui salah
satu dari tiga kriteria dibawah ini ;
- Prevention (bagaimana skenario dapat
dicegah)
- Detection (bagaimana mendeteksinya)
- Mitigation (bagaimana mengendalikannya)
Safeguards (Alat pengaman)
 Preventive safeguard – alat ukur yang dapat
membantu mencegah masalah yang terjadi
(misal; preventive maintenance, training dan
prosedur)
 Detection safeguard – alat ukur yang dapat
membantu mendeteksi penyebab serta
penyimpangan dengan segala konsekuensinya
(misal; instrumentation dan alarm)
 Mitigation safeguard – alat ukur yang dapat

mengontrol akibat dari deviasi (misal;safety valve,
emergency response rposedur)
Prepare for the Review
Attitude
Preparation Meeting Leadership
HAZOP
Review By Documentation Follow-up
Team
Knowledge Info for study

Experience Teams HAZOP P&Ids, Layout
Experience
Table
Deviation Causes Consequences Safeguards Action

HAZOP TEMPLATE
83
HAZOP report: Assessment
86
HAZOP DISPLAY
Guide Word Deviation Possible Causes Consequences Action Required

No No Flow Pump Fail System Over- Shutdown
Heated System
Line Blockage
Operator
Stops Pump
More More Excessive Over-Cooled Product
Flow Pump Speed Product Unacceptable;
(Control System) (Incomplete Dump
Reaction)
PROSEDUR HAZOP

Peringkat Resiko
 Angka peringkat (ranking) dari “RISK”, diambil
dari tingkat keparahan / konsekwensi dan
kecenderungan / probability
atas perhitungan terjadinya skenario bahaya
 Peringkat Resiko (Risk Ranking) ini dapat
digunakan sebagai bantuan dalam menentukan
perioritas rekomendasi serta ukuran tingkat
keseriusan suatu bahaya
Peringkat Resiko
 Peringkat Resiko dibuat berdasarkan tingkat
keparahan (severity/konsekwensi) dan
Kekerapan (likelihood/frekwensi)
dari setiap konsekuensi terburuk
 Tingkat keparahan biasanya dijabarkan
dengan asumsi tidak ada safeguard tersedia
 Tingkat kecenderungan biasanya dijabarkan
melalui kemungkinan atau kekerapan dari
suatu penyebab timbulnya konsekuensi,
walaupun terdapat safeguard
Catatan : Kecenderungan dapat dilihat melalui

“history” atau data dalam literatur
Peringkat Resiko
 Risk Ranking dapat digunakan oleh manajemen

untuk menentukan perioritas dan rekomendasi
 Risk Ranking adalah semi-quantitative dan tidak

dapat digunakan untuk mengukur resiko yang
absolut
Peringkat Resiko-Skema Ranking
 Team menjabarkan tingkat keparahan dan
kecnderungan dari skenario bahaya yang ada,
kaitannya dengan safeguard yang tersedia
 Berdasarkan matrikulasi, Risk Ranking
dimasukkan kedalam skenario
 Beberapa rekomendasi akan terkait dengan
penentuan ranking tersebut
Konsekwensi / severinity
Risk Ranking- Contoh : Probability
Semi-quantitative Ranking dari kemungkinan
terjadinya bahaya, dapat menimbulkan
konsekuensi berdasarkan tingkatan safeguard
yang ada
1. Very High :  Kemungkinan kerap terjadi

(sekali dalam sebulan)
2. High :  Kemungkinan terjadi

(sekali dalam setahun)
3. Medium :  Kemungkinan jarang terjadi

(sekali dalam 5 tahun)
Risk Ranking- Contoh : Likelihood Ranking
4. Low :  Mungkin terjadi setelah umur

pabrik cukup tua
5. Very Low :  Dapat terjadi tapi

kemungkinannya kecil
Risk assessment: Category
PROSEDUR HAZOP

Rekomendasi
Rekomendasi :
 dibuat bila team merasa desain/sistem
operasional yang ada tidak memenuhi
syarat
 dibuat bila resiko tidak dapat diterima
 dibuat agar orang lain diluar team HAZOP

dapat mengerti
Rekomendasi
 solusi detail engineering, akan tetapi lebih
merupakan masukan (suggestion) untuk dikaji
lebih lanjut, bila perlu
 merupakan batasan yang harus dipenuhi oleh
pihak manajemen dalam pelaksanaan hasil
kajian
 Bila informasi yang dibutuhkan tidak tersedia,
atau membutuhkan data teknis lebih rinci,
rekomendasi dapat dibuat dalam kajian
tambahan/lanjutan
 semua pelaksanaan follow-up harus mendapat-
kan persetujuan dari atasan
Template
102
103
PERENCANAAN
DAN PERSIAPAN
KAJIAN HAZOP
Persiapan HAZOPS:
 Perhitungan Jangka Waktu Pengkajian

 Jadwal Kegiatan Pengkajian
 Data-data referensi yang dibutuhkan
 Fasilitas/perangkat dan peralatan yang
diperlukan
Jadwal dan Waktu Pengkajian
 Suatu unit proses mungkin membutuhkan
beberapa kali pertemuan (meeting) sampai
kajian HAZOP selesai
 Modifikasi kecil suatu unit proses mungkin
hanya membutuhkan satu kali pertemuan
HAZOP dan kajian dianggap selesai
 Jumlah waktu keseluruhan kajian HAZOP
yang dibutuhkan dapat diperhitungkan dari
banyaknya node
Pelaksanaan vs. Perkiraan Waktu
 Waktu yang sebenarnya digunakan pada
saat pengkajian tergantung dari tingkat
pengalaman anggota team serta tingkat
kerumitan proses yang dikaji
 Team yang berpengalaman mungkin hanya
memerlukan waktu satu jam untuk setiap
node
 Team yang berpengalaman dapat meng-
alokasikan 2 sampai 3 node per-jam untuk
mengejar jadwal yang tertinggal
Waktu untuk Pelaporan dan Follow-Up
Waktu yang dibutuhkan untuk membuat laporan
juga tergantung dari luasnya sistem yang akan
di kaji.
• Untuk kajian HAZOP yang membutuhkan waktu
lebih dari 5 hari, 2 hari diantaranya disediakan
untuk pembuatan laporan dan kesimpulan hasil
kajian
• Untuk kajian HAZOP yang membutuhkan waktu
diantara 6 sampai 16 hari, 3 hari diantaranya
disediakan untuk pembuatan laporan
• Untuk kajian HAZOP yang besar/luas yang
membutuhkan waktu lebih dari 16 hari, 5 hari
diantaranya disediakan untuk pembuatan laporan
Jadwal Pertemuan
 Batasi lama pertemuan kajian HAZOP hanya
4-6 jam perhari untuk menghindari kelelahan
dan menjaga kualitas
 Idealnya dilakukan 4 kali pertemuan diskusi
per-minggu, lalu 1 hari berikutnya untuk
membicarakan tindak lanjut (follow up)
 Pertemuan/diskusi dipagi hari adalah
disarankan :
- anggota team dalam keadaan fresh,lebih
peka dan siap untuk brain storming
- anggota team dapat melakukan pekerjaan-
nya setelah diskusi
Process Safety Related
Management Activities Facility
Siting
of Process
Area Change Hazard
Classification Analysis Risk
Matrix
SIL
Assess.
Incident
Process
Investigation Safety
Information Mechanical
Integrity
Operating
Procedures
PSSR
Design
Verification
Management of Actions All actions identified in Process
Incident Safety studies need to be
Investigation managed to closure.
Other PS
Facility Siting Activities
Risk
Management
Management
of
Procedure
Actions
and Matrix
Process Hazard SIL
Analysis Target Assessment
Methodology
PHA
Revalidation
Process HAZOPs
Case Study
„Espresso Machine“
Espresso Machine
Espresso Machine
B
T
B: Water Reservoir
H L: Water Pipe
K: Coffee Reservoir
H: Electric Heating
T: Cup
HAZOP Case Study
B: Water Reservoir
L: Water Pipe
K: Coffee Reservoir
H: Electric Heating
T: Cup
HAZOP Study
1: Fill water supply reservoir:

with water and close reservoir using cover
2: Fill coffee reservoir:
with drip grind and place reservoir on the water outlet
unit
3: Heat up water:
to boiling temperature by switching on the electric
heater
4: Press heated water by own steam:
through the connecting pipe and drip grind into the cup
Protective Devices – Ensuring no
damage due to single faults with
severe consequence
Example
117
Secondary Safety Measures –
Damage Limitation
Pressure Relief
US
PC
US
Quick Shutdown
LC
PDZ Q Gas Warning
RZO
LZ
FC US
FC Q Fire Detection
Isolation / Emptying /
Dump Systems
Insulation TZ+
A+
US TC
A+ Gas Warning
LC Q
LZ
PZ+
Fire Fighting Q
Control Room
Minimum Distance of
Wash Water Disposal Facility from Occupied 118
Buildings and other
Hazards
HAZOP report: Node
119
HAZOP report: Document
120
HAZOP report: Node
121
HAZOP report : Assessment
122
123

Hazop Awareness

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Hazop Awareness

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

PENGENALAN HAZOP

Highly Publicized Incidents

• Bhopal, India (1984)

1990 USA OSHA Process Safety

Enschede 2000 EU ‘Seveso II’ 1996

• Employee Participation • Pre-Start up Safety

4 Design Verification SOPs/Training

Qualified Persons Mechanical Integrity

Process Hazard Analysis (PHA) adalah

•Pilihan metoda PHA

–Hazard and Operability Study (HAZOP);

–Failure Mode and Effects Analysis (FMEA);

–Fault Tree Analysis

Assosiasi Industri Kimia di Amerika

Sekarang merupakan salah satu teknik yang

Menganalisa kelayakan safeguard yang

Mengembangkan rekomendasi hasil dari

Peralatan proses / produksi

Hazard Operability Study (HAZOPS) melakukan :

• Terukur secara kuantitative dengan jelas

 Memerlukan waktu yang lama

• Buatlah team anda

Ingat anda tidak dapat melakukannya sendirian

Contoh Team HAZOPS :

 Operation/Process Engineer (Leader)

 Team terlalu besar/banyak - dapat gagal

 Team terlalu kecil/sedikit - hasil yang dicapai

HAZOP Leader perlu memperhatikan:

Leadership dan fokus adalah kunci utama untuk keberhasilan

• Menjelaskan process flow dengan menggunakan

• Break down komponen-komponen untuk menyederhanakan menjadi

• Subdivide process: buatlah menjadi proses yang lebih kecil

Tentukan desain yang diinginkan

Tentukan GUIDE WORD dan

Identifikasi semua penyebab dari deviasi

Catat semua konsekwensi

Perhitungkan SEVERITY, LIKELIHOOD YA

Tidak Adakah Tidak Adakah

 Dari design intent ini parameter proses yang

 Untuk menentukan design intent, petunjuk

• Subdivide process: buatlah menjadi proses yang lebih kecil

 Bagian dari sistem yang dapat dikendalikan

 Menyederhanakan dengan Menguraikan

 Memisahkan sistem menjadi bagian-bagian

 Menyerhanakan dan membuat pengkajian yang

• Pecahkan sistem yang kompleks menjadi lebih

> Node : Feed line to

> Parameter : Flow

> Guide Word : More

> Deviation : “More Flow”

1. SO3 Tank Truck

“Parameter” adalah process variable

• Subdivide process: buatlah menjadi proses yang lebih kecil

 Parameter penting lainnya tergantung pada

 Diperlukan sumbang saran anggota didalam

• Subdivide process: buatlah menjadi proses yang lebih kecil

• Subdivide process: buatlah menjadi proses yang lebih kecil

Guide Words • No (Not or None)

NO or NOT Negation of intention No Flow of A

MORE Quantitative increase Flow of A greater than design flow

LESS Quantitative decrease Flow of A less than design flow

AS WELL AS Quantitative increase Transfer of some component additional to A

PART OF Quantitative decrease Failure to transfer all components of A