Classificação dos

processos em moldes
permanentes
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CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS EM MOLDES

PERMANENTES

Processo 
 Como o próprio nome sugere, o molde (metálico)
pode ser utilizado repetidas vezes;
 Um único molde é capaz de produzir muitas peças
(da ordem de 100.000 peças);
 Neste processo o metal líquido pode ser vazado por
gravidade ou sob pressão;
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CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS EM MOLDES

PERMANENTES
Processo 
 Produz peças com boa precisão dimensional e bom
acabamento superficial;
 É necessário que a peça tenha geometria adequada
para possibilitar a extração do molde.
 É utilizado geralmente na fundição de metais de
baixo e médio ponto de fusão.
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MOLDES PERMANENTES

Generalidades 

 Utilizam moldes metálicos ;

 Os moldes são chamados coquilhas ou matrizes;
 Os moldes são fabricados por usinagem de
precisão;
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MOLDES PERMANENTES

Materiais dos Moldes 

 fabricados em ferro fundido, aços resistentes ao
calor, ligas Cr/Ni, Be/Cu;

 confeccionados por processos de conformação

sofisticados (eletro-erosão);
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MOLDES PERMANENTES

Moldes 
requerem alta qualidade de acabamento superficial
e precisão dimensional;
devem ser providos de canais, marcações de
macho, respiros para a saída de ar, alimentadores;
devem ser providos de mecanismos de
fechamento do molde e de injeção do fundido;
vida útil  função da natureza e Tf da liga.
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MOLDES PERMANENTES

Confecção dos moldes 

 geralmente por fundição e usinagem de ferros
fundidos ou aços forjados;
 ligas Cr/Ni  usados para ligas de > Tf;
 ligas Be/Cu  para ligas de Cobre.
 confeccionados em partes desmontáveis e
facilmente encaixáveis;
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MOLDES PERMANENTES

Confecção os moldes
 na confecção devem ser consideradas expansão e
contração térmica do material do molde;
 paredes do molde não devem apresentar espessuras
muito diferentes  minimizar gradientes térmicos na
coquilha (maior vida útil).
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MOLDES PERMANENTES

Ciclo de produção preparo do molde  limpeza com

jatos de ar ou escova; aspersão de
lubrificantes/revestimentos.
 controle de sua temperatura;
 montagem de machos  refratários ou metálicos 
vazamento  pela parte superior ou por canais que dão
entrada do líquido pela parte inferior;
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MOLDES PERMANENTES

Ciclo de produção
 abertura para ejeção do produto  o mais ápido
possível para que as contrações de resfriamento não
sejam restringidas pelo molde não colapsável;
 início do novo ciclo.
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MOLDES PERMANENTES

Vantagens 
 Não há necessidade de modelos;
 A desmoldagem é feita por simples abertura do
molde;
 Novo vazamento pode ser imediatamente feito no
mesmo molde;
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MOLDES PERMANENTES

Vantagens 
 Vida útil de moldes pode ser muito elevada –
centenas de milhares de vazamentos podem ser feitos
em um molde;
 Peças com excelente qualidade superficial.
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MOLDES PERMANENTES

Desvantagens 

 Custo de fabricação do molde é muito elevado;

 Uso de moldes metálicos só é justificado para
grandes volumes de produção;
 Ligas de ponto de fusão baixo (apesar de técnicas
especiais pode-se utilizar ligas ferrosas);
 Dimensões limitadas no caso de fundição por injeção
ou centrífuga.
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EXEMPLOS DE LIGAS USADAS NO PROCESSO DE

MOLDES PERMANENTES

 Alumínio e suas ligas;

 Zinco e suas ligas;
 Magnésio e suas ligas;
 Chumbo e suas ligas;
 Bronze (eventualmente);
 Latão (eventualmente).
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APLICAÇÕES DO MÉTODO

 processo adequado para médios e elevados volumes

de produção, principalmente ligas não ferrosas;

 fundidos de paredes não muito dissimilares;

 não permite espessuras de parede menor que 7mm

(elevada extração de calor  o metal perde fluidez
rapidamente);

 geometrias não complexas.

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CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS EM MOLDES

PERMANENTES

 Processo por Gravidade (coquilha).

 Lingotamento Contínuo e Descontínuo;
 Sob Pressão (Injeção):Câmara quente,Câmara fria.
 Fundição à vácuo.
 Fundição a Baixa Pressão.
 Processo por centrifugação.
 Processos por compressão mecânica (squeeze
casting).
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COQUILHA DE VAZAMENTO POR GRAVIDADE

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COQUILHA DE VAZAMENTO POR GRAVIDADE

 Limites de peso típicos:

 70 kg para ligas de Alumínio;
 25 kg para ligas de Magnésio;
 15 kg para ferro fundido;
 10 kg para ligas de Cobre.

* Não é aplicável para aços;

* No caso de ferros fundidos, uso de recobrimento
refratário.
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VIDA ÚTIL DE MOLDES

Material a ser Faixa de Tv Vida do molde

fundido (n° de ciclos)
Fefo cinzento 1.250-1.500 5.000-20.000
Ligas de Al 700-760 até 100.000
Ligas de Cu 1.050-1.150 5.000-2.0000
Ligas de Mg 650-700 20.000-100.000
Ligas de Zn 390-430 100.000 +
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COQUILHA DE VAZAMENTO POR GRAVIDADE

 Qualidade do produto:
 superior a de fundidos em areia;
 estrutura mais refinada e com reduzida porosidade.
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LINGOTAMENTO

 Técnica para fabricação de metais, transformando

material líquido em sólido onde o produto final está na
forma de lingotes, blocos, placas entre outros; que
seguem para processo de laminação ou forjaria.
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LINGOTAMENTO

 Solidificação do metal  função da sua utilização

posterior.

 O lingotamento do aço pode ser realizado de três

maneiras distintas:

2 maneiras convencionais (descontínua) e 1 contínua.

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LINGOTAMENTO

 DIRETO: o aço é vazado diretamente na lingoteira;

 INDIRETO: o aço é vazado num conduto vertical

penetrando na lingoteira pela sua base;

 CONTÍNUO: o aço é vazado continuamente para

um molde de cobre refrigerado à água.
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LINGOTAMENTO DESCONTÍNUO (CONVENCIONAL)

 O metal fundido é solidificado dentro da lingoteira 

leva em consideração um tempo de resfriamento.

 Nunca é retirado da lingoteira em tempo intermediário,

visto que há uma curva de resfriamento a ser respeitada
e o não atendimento a este requisito pode implicar em
trincas no lingote.
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LINGOTAMENTO DESCONTÍNUO (CONVENCIONAL)

 Como visto anteriormente, pode ser de dois modos:

 DIRETO: o metal é vazado diretamente na lingoteira;

 INDIRETO: o metal é vazado num conduto vertical

penetrando na lingoteira pela sua base
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LINGOTAMENTO DESCONTÍNUO (CONVENCIONAL)

 Molde chamado de lingoteira  repetições para a

produção de novas peças,

 Processo em 3 etapas:

1ª Etapa : Fusão do metal e desgasificação com

argônio; refinamento de grão;
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LINGOTAMENTO DESCONTÍNUO (CONVENCIONAL)

2 ª Etapa : Vazamento; mistura-se partículas de

cerâmica para a favorecer formação de núcleos (grãos +
homogêneos)

3 ª Etapa : Desmoldagem do produto (lingote) 

repete-se as operações usando o mesmo molde.
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APLICAÇÃO DO LINGOTAMENTO DESCONTÍNUO

(CONVENCIONAL)

 Por exemplo, produção convencional de chapas de

alumínio (processo DC ou “Direct chill”)  placas com
20 toneladas (500 – 600 mm de espessura x 2000 mm de
largura x 8000 mm de comprimento). Precisa de um
reaquecimento em torno de 500 ºC para homogeneização
e posterior redução de espessura por laminação.
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LINGOTAMENTO DESCONTÍNUO (CONVENCIONAL)

Vantagens 

 Simplicidade de operação;

 Proporciona peças semi-acabadas para obtenção de

produtos planos.
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LINGOTAMENTO DESCONTÍNUO (CONVENCIONAL)

Desvantagens 

 Processos demorados (necessidade de

homogeneização e laminação posteriores);

 Alto gasto energético;

 Baixa produtividade;

 Difícil controle de qualidade.

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LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Técnica aperfeiçoada (e então, amplamente usada) por

volta dos anos 1950 que consiste em fundir e conformar
o produto final numa única operação. Nos casos de aços
e metais com alto ponto de fusão (aços, por exemplo),
são usados moldes lubrificados e com movimentos
oscilatórios para eliminar o atrito.
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LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Etapas:

 Consiste em vazar o metal em um molde metálico

refrigerado a água.  o metal líquido vazado para o
distribuidor vazamento por tubo refratário, para o
molde da peça produzida.
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LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Intensa transferência de calor molde / aço vazado. O

metal se solidifica  retira-se esse metal pela parte
inferior permitindo assim se produzir o próximo lingote.
Ação mecânica ou gravitacional  extração do lingote.
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LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Resfriamento do processo  água, para evitar o

contato do metal com o ar, evitando defeitos por
oxidação  sistema fechado que permite o vazamento
do metal no molde.
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LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Processo  para iniciar uma fundição é introduzida

uma barra falsa (iniciador) no molde.

 O contato da superfície com o metal líquido forma

uma “pele”; o iniciador é puxado e o metal líquido vem
junto; quando ele entra em contato com o molde vai
solidificando.
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LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Para que não haja “colamento” entre o metal e o

molde são utilizados moldes oscilatórios e lubrificantes.
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APLICAÇÃO DO LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Por exemplo, produção por lingotamento contínuo de

chapas de alumínio (processo TRC “Twin roll caster”) 
única etapa chapas finas direto para o bobinamento sem
necessidade de laminação adicional (3 – 20 mm de
espessura x 2150 mm de largura x enormes
comprimentos).
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VANTAGENS DO LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Vantagens 

 Facilidade de controle de processo;

 Alto rendimento;

 Economia de energia;

 Economia de mão-de-obra;

 Melhoria do controle de qualidade;

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VANTAGENS DO LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Menos emissões tóxicas;

 Redução dos níveis de estoque.

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DESVANTAGENS DO LINGOTAMENTO CONTÍNUO

 Altíssimo custo de instalação.

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FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Os moldes metálicos utilizados  chamados de

matrizes.

A matriz  feita de aço ferramenta tratado

termicamente, é geralmente construída em duas partes
que são fechadas hermeticamente no momento do
vazamento do metal líquido.
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FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 O metal é bombeado na cavidade da matriz sob

pressão suficiente para o preenchimento total de todos
os seus espaços e cavidades. A pressão é mantida até
que o metal se solidifique.
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FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Matriz é aberta  peça ejetada por meio de pinos

acionados hidraulicamente. Muitas matrizes são
refrigeradas a água. Isso é importante para evitar
superaquecimento da matriz, aumentando sua vida útil e
evitando defeitos nas peças.
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FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Pressão de injeção:

• Câmara quente e câmara fria.

 Pressão de centrifugação:

• Centrifugação propriamente dita e semi-centrifugação.

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PROCESSO CÂMARA QUENTE

 O processo de fundição sob pressão realizado na

máquina de câmara quente utiliza um equipamento no
qual existe um recipiente aquecido (forno), onde o metal
líquido está depositado.
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PROCESSO CÂMARA QUENTE

 No seu interior está um pistão hidráulico que, ao

descer, força o metal líquido a entrar em um canal que o
leva diretamente à matriz. A pressão exercida pelo pistão
faz com que todas as cavidades da matriz sejam
preenchidas, formando-se assim a peça após a
solidificação.
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PROCESSO CÂMARA QUENTE

 Logo após a solidificação do metal, o pistão retorna à

sua posição inicial, mais metal líquido entra na câmara,
por meio de um orifício, e o processo reinicia.
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PROCESSO CÂMARA FRIA

 Já a máquina de fundição sob pressão de câmara fria

é utilizada, quando a liga apresenta ponto de fusão
elevado, prejudicando o sistema de bombeamento
(cilindro e pistão). Este processo é empregado
principalmente para fundir ligas de alumínio, magnésio e
cobre.
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PROCESSO CÂMARA FRIA

 O princípio de funcionamento desse equipamento é o

mesmo do equipamento que utiliza câmara quente. A
diferença é que o forno que contém o metal líquido é
uma unidade independente, de modo que o sistema de
injeção não fica dentro do banho de metal.
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PROCESSO SOB PRESSÃO DE CENTRIFUGAÇÃO

 Formas cilíndricas ou simétricas podem ser vazadas

usando forças centrífugas num molde giratório, de modo
a forçar o metal entrar sob pressão para o interior deste
molde.
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PROCESSO SOB PRESSÃO DE CENTRIFUGAÇÃO

 O canal de vazamento está localizado junto ao centro

de rotação. A força centrífuga gerada pela rotação ajuda
o metal vazado a preencher pequenas secções,
mantendo um bom contato entre metal e molde.
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PROCESSO SOB PRESSÃO DE CENTRIFUGAÇÃO

 Elevados fluxos de calor, proporcionam menores

tempos de solidificação (melhorando propriedades
mecânicas). Canais de alimentação devem ser
projetados de maneira a causar menor turbulência
possível.
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CENTRIFUGAÇÃO PROPRIAMENTE DITA

 A forma da superfície da peça centrifugada deriva da

própria centrifugação (sendo, portanto, cilíndrica e de
espessura de acordo com a quantidade de material
vazado. Exemplo de aplicação: tubos vazados por
centrifugação.
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CENTRIFUGAÇÃO PROPRIAMENTE DITA

 A velocidade de rotação deve ser bem regulada para

que o metal vazado “agarre” imediatamente as paredes.
Se a velocidade for excessiva, o metal líquido ao invés
de rodar com o molde, escorre sem acompanhar o
movimento.
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SEMI-CENTRIFUGAÇÃO

 A forma da peça é dada pelo molde e a centrifugação é

apenas para assegurar uma pressão maior que a altura
da coluna líquida (originada pelo peso do metal).
Exemplo de aplicação: rodas automotivas vazadas em
fundição semi-centrifugada.
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VANTAGENS DOS PROCESSOS SOB PRESSÃO

 Peças de ligas como as de alumínio, fundidas sob

pressão, apresentam maiores resistências que as
fundidas em areia;

 as peças fundidas sob pressão podem receber

tratamento de superfície com um mínimo de preparo
prévio da superfície;
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VANTAGENS DOS PROCESSOS SOB PRESSÃO

 Possibilidade de produção de peças com formas mais

complexas;

 possibilidade de produção de peças com paredes

mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas;

 alta capacidade de produção;

 alta durabilidade das matrizes.

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DESVANTAGENS DOS PROCESSOS SOB PRESSÃO

 Limitações no emprego do processo: ele é usado para

ligas não-ferrosas, com poucas exceções;

 Limitação no peso das peças (raramente superiores a

5 kg.);

 retenção de ar no interior das matrizes, originando

peças incompletas e porosidade na peça fundida.
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DESVANTAGENS DOS PROCESSOS SOB PRESSÃO

 Alto custo do equipamento e dos acessórios, o que

limita seu emprego a grandes volumes de produção
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APLICAÇÕES DOS PROCESSOS SOB PRESSÃO

A indústria automobilística utiliza uma grande

quantidade de peças fundidas sob pressão: tampas de
válvulas, fechaduras, carcaças de motor de arranque,
maçanetas, caixas de câmbio de máquinas agrícolas.
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APLICAÇÕES DOS PROCESSOS SOB PRESSÃO

 O mesmo acontece com a indústria aeronáutica, que

utiliza peças fundidas principalmente de ligas de
alumínio e magnésio. Essa variedade de produtos indica
a importância desse processo de fabricação dentro do
setor de indústria metal-mecânica.