Trabajo Peligroso

Toda forma de trabajo realizado bajo condiciones que pongan en riesgo la

seguridad y la integridad física de los ejecuntantes, según, las características
del entorno como de los peligros intrínsicos de los materiales o eneregías
involucradas.

Ejemplos:
Trabajo en espacios confinados.
Trabajos en Altura
Trabajos con electricidad
Excavaciones
Manipulación y empleo de sustancias químicas
Trabajos con sistemas de presurizados.
Trabajos en temperaturas extremas.
Trabajos con empleo de radiación.
Trabajos con exposición a agentes biológicos.
Trabajos en caliente.
Un espacio que:

Es suficientemente grande grande como

para que un empleado pueda entrar el
cuerpo completo y hacer un trabajo;

Tiene una entrada o salida limitada;

No está diseñado para ser ocupado de

manera continua por el empleado.
Calderas
Tuberías
Tanques de reacción o Proceso
Molinos
Tanques sépticos
Silo, Tanques de almacenaje
Trincheras
Excavaciones mayores de 4 pies de
profundidad
• Aperturas tan pequeñas como 18 pulgadas.
• Difícil de entrar con equipo autónomo u otro
equipo de rescate.
• Difícil de rescatar a un empleado desmayado en
posición doblado.
• Difícil de salir de aperturas grandes debido a la
presencia de escaleras, o cualquier otro equipo.
Pobre movimiento de aire dentro y fuera del
espacio puede crear una atmósfera diferente a la
de fuera.

Gases peligrosos pueden ser atrapados dentro

Materiales orgánicos se pueden descomponer

Puede que no haya suficiente oxígeno debido a la

presencia de otros gases o reacciones químicas.
• La mayoría de los espacios confinados no
están diseñados para entrar y trabajar
continuamente.

• Diseñados para:
Almacenar un producto
Encerrar materiales o procesos
Transportar productos o sustancias

• Entradas de empleados ocasionalmente

para inspeccionar, reparar limpiar, dar
mantenimiento, etc.
La acción de pasar por la entrada de un espacio
confinado cumpliendo con todos los requisitos del
procedimiento.

Se considera entrada de cualquier parte del cuerpo

del entrante en el espacio confinado.
• Suficientemente grande como para
entrar. Entrada o salida limitada.
NO No es espacio confinado
• No está diseñado para ocuparse
continuamente.

SI

Espacio confinado

Espacio
Atmósfera peligrosa Espacio
confinado
que no
que SI NO requiere
requiere
Peligro de configuración permiso
permiso

Cualquier otro peligro

serio reconocido
Todos los espacios confinados que
requieran permiso para entrar,
deberán ser identificados.
Atmósfera deficientes de oxígeno, menor de
19,5 %

Atmósferas ricas en oxígeno superior a 23,5

%

Atmósferas inflamables

Atmósferas tóxicas

Temperaturas extremas

Peligros de entrampamiento

Ruido, superficies mojadas, resbalosas,

objetos que caen.
Oxígeno 20,8%

Nitrógeno 79 %

Otros gases 2%

Unidades v/v
La deficiencia de Oxígeno es el primer
peligro en los espacios confinados.

Valor mínimo regulado por OSHA es

19,5%

Nivel máximo de seguridad es 23,5%

En un espacio confinado hay una cantidad dada de oxígeno y
la respiración hace que aumente la concentración de dióxido
de carbono.

Cuando disminuye el oxígeno a menos de 19,5%, la atmósfera

está deficiente de oxígeno y pone en peligro la vida de los
ocupantes.

16% Se empieza desorientar

8-12% Se pierde el conocimiento
Menos del 8% puede causar la muerte
Atmósferas Ricas en Oxígeno
• Nivel de oxígeno mayor a 23,5% causa que materiales
inflamables y combustibles se quemen violentamente.
Atmósferas Inflamables
• 2 factores críticos
Contenido de oxígeno en el aire
Presencia de gases inflamables, o vapores
Presencia de polvo (visibilidad baja)
• Mezcla de aire y gases puede llevar a una explosión
• Fuentes típicas de ignición
Herramientas eléctricas
Soldaduras / Operaciones de cortar
Fumar
Nivel de inflamabilidad

Verificar el nivel de concentración de gases

inflamables, el cual no debe superar de
10% del límite inferior de inflamabilidad
(pudiendo variar en función del material).

Alcohol etílico

3,3% 19%
Límite Peligro
inferior
• Calor o frío extremo
• Limpieza con vapor en los espacios
confinados
• Humedad
• Líquidos extremadamente fríos
• Procesos de trabajo pueden
aumentar la temperatura en exceso.
• Equipo de protección personal (EPP)
Productos almacenados en espacios confinados
• Gases que se generan cuando se limpia.
• Materiales que son absorbidos por las paredes del
espacio confinado.
• Descomposición de materiales en el espacio
confinado.

Trabajo en el espacio confinado

• Soldadura, corte,
• Pintado, raspado, Sandblasting
• Sellado

Áreas adyacentes al espacio confinado.

• Nunca se debe confiar sólo en los sentidos
para determinar si el aire en un espacio
confinado es seguro.

• Muchos gases o vapores tóxicos no se

pueden oler.

• Tampoco se puede determinar el nivel de

oxígeno a menos que se ve tomen
muestras.
• Metano (más liviano que el aire).

• Monóxido de carbono (igual que el

aire).

• Sulfuro de hidrogeno (más pesado que

el aire).
• Verificar el aire en todos los niveles para confirmar
que el espacio entero es seguro.

• Los resultados de los monitoreos deben ser

registrados en el permiso. Si los resultados se
ajustan a los resultados se ajustan a los valores
límites estándares, se procederá con el inicio de los
trabajos.
En este orden
• Chequeen el contenido de oxígeno
Mínimo de 19,5% y menos de 23,5%.
• Chequee el nivel de inflamabilidad
Menos del 10% de LII.
• Chequee gases tóxicos
El más común monóxido de carbono
O cualquier otro material peligroso que puede
estar presente en el espacio confinado.
• Equipo para medición de
explosividad
• Equipo para medir oxígeno
• Permiso para entrar.
• Equipo de protección personal.
• Herramientas.
• Equipo para ventilar
• Equipo de comunicación entre el
empleado dentro del espacio
confinado y el vigilante.
• Ventilación del área.
• Plan de emergencia.
Los riesgos inherentes al trabajo deben ser identificados,
evaluados y controlados, con el objetivo de evitar la
ocurrencia de daños y/o asegurar la minimización de sus
efectos.
La evaluación de Riesgos es un proceso utilizado para
identificar anticipadamente los peligros de instalaciones,
procesos y/o servicios cuantificados y/o calificando los riesgos
para personas, medio ambiente y prosperidad definiendo
medidas de control adecuadas para cada nivel de riesgo
establecido.

La prioridad para el control aumenta de acuerdo al nivel de

riesgo establecido
Es la aplicación sistemática de procedimientos y técnicas de identificación
de peligros, evaluación de riesgos y adopción de medidas de prevención y
control de riesgo, con el objetivo de proteger a las personas, al medio
ambiente y a las propiedades y asegurar la continuidad operacional.
• Qué puede suceder?

• Con qué frecuencia puede acontecer?

• Cuáles son los efectos y consecuencias?

• Precisamos reducir los riesgos?

• De qué modo podemos hacerlo?

Peligro: Fuente, situación o acto con potencial para causar daño en
términos de daño humano o deterioro de la salud, o una
combinación de estos. (OSHAS 18001:2007).

Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o

exposición peligrosa y la severidad del daño o deterioro de la salud
que puede causar el suceso o exposición. (OSHAS 18001:2007)
Un mismo peligro puede tener
distinto nivel de riesgo de
acuerdo a las circunstancias
 Inicio
Técnicas de Análisis de Riesgo
Análisis histórico Identificación
Lista de verificación (“Checklist”) de peligros

APR
Análisis de
What it? riesgo
HAZOP
FME / FMECA
Riesgos Análisis de
Análisis por árbol de fallas tolerables riesgo
Análisis por árbol de eventos
Análisis de consecuencias
Proponer
ECR (Evaluación Cuantitativa de Recomendaciones
Riesgos)
¿Se Análisis de
aprueban? riesgo

Documentación y
seguimiento

Proceso de
evaluación
Es una lista de chequeo de seguridad de las
tareas.

Realizar una identificación de los peligros a los

cuales están expuestos los trabajadores en la
ejecución de las actividades y el desarrollo de
soluciones que en alguna forma eliminen o
controlen estos riesgos.
 Etapas del Peligro / Acciones o
trabajo Evento Procedimientos

Item
Indeseables Recomendados

Secuencia metodológica:
1) Seleccionar el trabajo que se va a analizar.
2) Dividir el trabajo en etapas sucesivas
3) Identificar los peligros y accidentes potenciales.
4) Desarrollar maneras de eliminar los peligros y
accidentes potenciales
Qué tipos de trabajo deberían tener un ATS?

Trabajos con historial de incidentes y accidentes.

Trabajos que se deberían hacer siempre de la misma forma.
Trabajos donde la secuencia de los pasos es crítica.
Trabajos nuevos o con modificaciones.
Considere lo siguiente:

a) En qué consiste exactamente el trabajo?

b) Qué clase de materiales, herramientas y equipos se
utilizarán?
c) Cuándo se realizará el trabajo (día, noche, estación del año,
etc.)
d) Dónde se realizará el trabajo (espacios confinados, altura,
lugares remotos?
e) Cómo podría afectar el trabajo a otros?
f) Cómo podría el trabajo ser afectado por otros?
• En este punto el trabajo que se analiza debe dividirse en etapas que
describan ordenadamente lo que se hace. No se debe detallar como se
efectúan, mencionar los riesgos ni describir precauciones.

• La razón para hacerlo así es la de no distraerse del objetivo y por lo

tanto no omitir ninguna etapa del trabajo.

• Si se omite una etapa, se pasará por alto los riesgos asociados a ella. Es
importante entonces, no distraerse y hacer una relación exacta de todos
los pasos del trabajo.

LAS ETAPAS DEBEN ANOTARSE EN EL MISMO ORDEN EN QUE ACONTECEN.

Debe analizarse cada etapa en busca de los peligros y accidentes potenciales.

Se debe identificar todos los peligros, ya sea que formen parte del medio
ambiente o de los procedimientos.

Use las siguientes frases:

Golpeado – por, contra.
Contacto – con.
Contactado – por.
Atrapado – dentro, sobre debajo, entre, contra.
Expuesto a – temperaturas, químicos, ruido.
Resbalones, tropezones o caídas – de altura o del mismo nivel.
Sobreesfuerzo por – levantamiento, empujar, jalar, mala postura.
Uso incorrecto de equipos.
Desarrollar maneras de eliminar los riesgos de accidentes potenciales.

“NO BASTA CON IDENTIFICAR LOS RIESGOS, ES NECESARIO EVITARLOS”

Formas para desarrollar maneras de evitar riesgos:

• Encontrar una manera de ejecutar el trabajo.
• Estudiar la posibilidad de cambiar el procedimiento de trabajo.
• Modificar el entorno, si los cambios de procedimiento son insuficientes.
• Considerar métodos que permitan que el trabajo se haga lo menos
frecuente posible.
• Verificar las soluciones por observación repetida mediante discusiones
con el personal.
Descripción de la tarea

Preparación de hormigón utilizando máquina mezcladora con motor eléctrico.

 Etapas Del Trabajo Peligro / Evento
Indeseables
Item
Contacto con electricidad
Golpe contra partes moviles
Atrapamiento entre rueda
dentada y soporte del tambor
Exposición a temperaturas
elevadas
Resbalones, tropezones o
Preparación de caídas al mismo nivel
hormigón
Sobre esfuerzo por
levantamiento de carga
Uso incorrecto de
herramientas
Acciones o Procedimientos
Recomendados
Aislamiento de circuitos
Colocación de resguardos
Colocación de resguardo
Horarios de trabajo, pausas. Sombra y
dotación de agua.
Orden y limpieza concienciación
Respetar los límites de máximo de piso
permitido.
Uso de carritos y aparatos de elevación.
Capacitación sobre manejo manual de
cargas.
Capacitación en uso de herramientas
Realice el análisis de trabajo seguro de la siguiente actividad.
 Etapas del análisis Preguntas a resolver

1) Identificación de los peligros y de los ¿Qué accidentes pueden ocurrir?

eventos que pueden llevar a la
materialización de tales peligros.
2) Análisis de mecanismos que dan lugar a ¿Por qué y cómo pueden suceder?
estos eventos.
3) Estimación de los efectos (severidad) ¿Cuáles son las consecuencias?
debido a la materialización de dichos eventos.
4) Estimación de la probabilidad de ¿Con qué frecuencia podría ocurrir un accidente?
ocurrencia de tales eventos.
5) Estimar el riesgo y determinar su ¿Es aceptable o tolerable el riesgo?
aceptabilidad o tolerancia.
Bajo el nombre inglés de Preliminary Hazard Analysis (PHA)
(Analisis Preliminar de Riesgo APR) este método fue
desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas de los
Estados Unidos de América e incorporado posteriormente bajo
diferentes nombres por algunas compañías químicas.

Descripción

El Análisis Preliminar de Riesgos (APR en adelante) fue el precursor de otros métodos de análisis
más complejos y es utilizado únicamente en la fase de desarrollo de las instalaciones y para
casos en los que no existen experiencias anteriores, sea del proceso, sea del tipo de
implantación.

El APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la planta.

El APR se puede considerar como una revisión de los puntos en los que pueda ser liberada
energía de una forma incontrolada (cuando hablamos de peligros químicos).
Descripción

Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a:

Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos de planta.

Límites entre componentes de los sistemas.

Entorno de los procesos.

Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).

Instalaciones.

Equipos de seguridad.

Los resultados de este análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros. Estos
resultados son siempre cualitativos, sin ningún tipo de priorización.
Ámbito de Aplicación

Se utiliza preferentemente para la identificación de riesgos en la fase de diseño previo de nuevas

instalaciones para prever los principales y profundizar en el resto de riesgos en el diseño final.

Recursos Necesarios

Debe disponerse de los criterios básicos de diseño de la planta, especificaciones básicas de equipos
principales y especificaciones de materiales.
Este método puede ser desarrollado por uno o dos técnicos con conocimientos y experiencias en
seguridad. En algunos casos, puede ser aplicado por personal con relativamente poca experiencia.
Con todo lo comentado hasta aquí, está claro que el esfuerzo necesario para el desarrollo de un APR es
mucho menor que otros métodos de mayor complejidad que se comentarán más adelante.
Soporte Informático

Normalmente no se utiliza un soporte informático en la realización de esta técnica.

Ventajas/Inconvenientes

Es un método que requiere relativamente poca inversión en su realización, por lo que es adecuado para
examinar los proyectos de modificaciones o plantas nuevas en una etapa inicial.
En instalaciones existentes no es un método adecuado para entrar en el detalle de los riesgos asociados a
las mismas.
Etapas de un APR

Para realizar un APR deben cubrirse las siguientes etapas:

• Recogida de la información necesaria.

• Realización del APR propiamente dicho.

• Informe de resultados.
Recogida de Información Necesaria

Debe recogerse la información existente en relación con la nueva planta, incluyendo aquella referente a
instalaciones semejantes o en plantas con otros procesos pero con equipos o materiales semejantes.

Son informaciones básicas las del propio proceso, así como las referentes a los equipos principales, y las
del entorno en el que la planta será operada.

Son fundamentales las informaciones en relación con anteriores procesos, y otras plantas semejantes.
Realización del APR

El objetivo principal del APR es identificar los peligros, los sucesos iniciadores y otros sucesos que provoquen
consecuencias indeseables. Pueden identificarse, asimismo, criterios de diseño o alternativas que contribuyan a
eliminar o reducir estos peligros o riesgos.

Deben considerarse los siguientes puntos:

• Equipos y materiales peligrosos (combustibles, sustancias altamente reactivas, tóxicas, sistemas de alta presión,
etc.).
• Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias (iniciación y propagación de fuegos y explosiones, sistemas
de control y paro).
• Factores ambientales (vibraciones, humedad, temperaturas externas, descargas eléctricas).
• Procedimientos de operación, pruebas, mantenimiento y emergencias (errores humanos, distribución de equipos,
accesibilidad, protección personal).
• Instalaciones (almacenamientos, equipos de pruebas, formación).
• Equipos de seguridad (sistemas de protección, redundancias, sistemas contra incendios, equipos de protección
personal)
Informe de Resultados

Los resultados del APR deben ser registrados adecuadamente de forma que se vea claramente los peligros
identificados, la causa, la consecuencia potencial, y las diferentes medidas preventivas o correctivas.

Ejemplo:

A título de ejemplo se incluye una parte de un APR de un posible almacenamiento de sulfuro de hidrógeno (H2S)
para utilización en proceso:
 RIESGO CAUSA CONSECUENCIA MEDIDAS
PREVENTIVAS O
CORRECTIVAS
FUGA DE GAS 1) Pérdida en 2) Peligro de a) Colocar sistemas
(TÓXICO) cilindro de muerte si la fuga es de detección y
almacenamiento importante. alerta
b) Minimizar la
cantidad
almacenada
c) Desarrollar un
procedimiento de
inspección de los
cilindros
 Tareas Peligro Severidad/ Controles Adicionales Responsable Plazo

Probabilidad
/ consecuenc Propuestos (previenen

Severidad
Riesgo
Evento ia causas y/o mitigan
Item

Indese efectos)
able

Secuencia metodológica

1.- Identificar las tareas

2.- Identificar los peligros asociados a las tareas
3.- Identificar las consecuencias

4.- Identificar los controles existentes que bloqueen ocurrencia de los eventos accidentales.
5.- Estimar la probabilidad de que se produzca cada evento accidental.
6.- Estimar la severidad de la consecuencia de cada evento accidental.
7.- Estimar el riesgo.
8.- Establecer los controles, responsables de su cumplimiento y plazos
 Eventos Efectos no
Peligros
Accidentales deseados

Peligro Posible evento accidental

Radiaciones ionizantes Exposición de trabajadores presentes en el área de trabajo.

Exposición de trabajadores en el área de almacenamiento.

Accidente de tránsito. Exposición de personas

Fuego Incendio de la manguera de alimentación de gas
Incendio en el interior del tanque de almacenamiento.
Incendio en áreas adyacentes a la operación.
Incendio en el deposito provisional de materiales
Sustancias químicas Derrame y evaporación, con exposición de trabajadores en el área de trabajo.
Venteo de la atmósfera, con exposición de personas de la comunidad en un
radio de 200 m.
• Mecánismos
• Físicos
Eléctricos
Radiaciones
Ruido
Presión
• Químicos
Sustancias químicas
• Biológicos
• Inherentes a la Tarea
Ergonómicos
Psicosociales
• Naturales
• Resbalones y/o caídas al mismo nivel.
• Caídas de personas desde altura.
• Caídas de herramientas, materiales, etc. Desde
altura.
• Peligros de planta y maquinaria relacionados con el
montaje, puesta en servicio, funcionamiento,
mantenimiento, modificación, reparación y
desmantelamiento.
• Peligros relacionados con vehículos, que cubran el
transporte en planta y en caminos externos.
• Superficie o terreno resbaladizo, desparejo.
• Golpes, choques o proyecciones de objetos.
• Pisadas sobre objetos punzantes.
• Ruido
• Presión
• Carga térmica (ambiente térmicamente
inadecuado, por ejemplo: demasiado calor).
• Vibraciones
• Radiaciones
• Contacto eléctrico directo

• Contacto eléctrico indirecto

• Electricidad estática
• Fuentes de radiaciones ionizantes.

• Fuentes de radiaciones no ionizantes.

• Láser.

• Máquinas que utilicen campos electromagnéticos de

alta frecuencia.
• Sustancias que pueden ser inhaladas.

• Sustancias o agentes que puedan dañar la visión.

• Sustancias que puedan causar daño al entrar en contacto

con la piel, o que se puedan absorber a través de ella.

• Sustancias cuya ingestión pueda causar daño

• Incendio y explosión de gases.

• Incendio y explosión de líquidos.

• Incendio y explosión de sólidos.

• Incendio y explosión combinados.

• Incendios eléctricos.
• Posturas no saludables.

• Esfuerzo excesivos.

• Consideración inadecuada de la anatomía humana de

brazo-mano o pierna-pie.

• Inadecuación de la maquinaria a las características y

capacidades humanas.

• Desórdenes de los miembros superiores relacionados

con el trabajo que resulten de tareas frecuentes.

• Diseño del puesto de trabajo no adecuado.

• Virus

• Hongos

• Bacterias
• Estrés.

• Sobrecarga mental.

• Falta de concentración.

• Monotonía.

• Repetitividad.
• Aluviones.

• Caídas de rayos.

• Huracanes.

• Inundaciones.

• Terremotos.

• Tormentas eléctricas.

• Tornados
• Generación de residuos, efluentes y emisiones
atmosféricas.

• Derrames de productos químicos/ hidrocarburos.

• Asalto, agresión física.

• Convulsiones sociales, toma de predios.

• Amenaza de bomba.
La probabilidad es una medida de La severidad de un riesgo es el valor asignado al
la certidumbre asociada a un suceso o evento daño más probable que produciría si se
futuro y suele expresarse como materializase.
un número entre 0 y 1 (o entre 0 % y 100 %).
Riesgo es la combinación de la Probabilidad (P) y severidad (S), comúnmente
expresado como P x S.

Dos categorías de riesgo

• Riesgos que pueden ser reducidos o eliminados.

• Riesgos restantes.
 Frecuencia
Categoría Frecuencia Descripción
A Extremadamente < 1 en 10000 Conceptualmente posible más extremadamente
improbable de ocurrir durante la vida útil del
Remota años emprendimiento/instalación/equipo/proyección/acti
vidad/equipo. No hay antecedentes de que eso haya
ocurrido.
B Remota 1 en 1000 a 1 en No se espera que ocurra durante la vida útil del
emprendimiento/instalación/equipo/proyección/acti
10000 años vidad/equipo. A pesar de haber ocurrido en algún
lugar en el mundo.
C Poco Probable 1 en 30 años a 1 Posible de ocurrir hasta una vez durante la vida útil
emprendimiento/instalación/equipo/proyección/acti
en 1000 años vidad/equipo.
D Probable 1 por año a 1 en Posible de ocurrir más de una vez durante la vida útil
emprendimiento/instalación/equipo/proyección/acti
30 años vidad/equipo.

E Frecuente > 1 por año. Posible de ocurrir muchas veces durante la vida útil
emprendimiento/instalación/equipo/proyección/acti
vidad/equipo.
 Severidad
Severidad
Categorías Seguridad personal Seguridad de Medio Ambiente Imagen
instalaciones
IV Catastrófica Provoca muerte o lesiones Daños irreparables a Mayor * Impacto internacional
graves (incapacidad) en una equipamiento o Daños debido a
o más personas instalaciones. situaciones o valores
Reparación muy considerados tolerables
lenta o imposible. entre niveles medio y
máximos tolerables.

III Crítica Lesión con pérdida de días Daños severos a Medio * Impacto Nacional
o múltiples accidentados equipamiento o Daños debido a
con lesión sin pérdida de instalaciones. situaciones valores
días intra o extra muro. considerados tolerables
entre niveles medio y
máximo.

II Marginal Lesiones sin pérdida de días Daños leves a Menor* Impacto Logar o
equipamientos e Daños debido a regional
instalaciones (daños situaciones o valores
controlables o de considerados tolerables
bajo costo). entre niveles mínimos y
medios.

I Despreciable Sin lesiones o máximo de Sin daños o daños Sin daños o con daños Sin impacto
primeros auxilios. insignificantes. mínimos al medio
ambiente.
 Frecuencia
A B C D E
Extremada Remota Poco Probable Probable Frecuente
mente
Remota
IV Catastrófico

III Crítico
Severidad
II Marginal

I Despreciable

C Riesgo No Aceptable
M Riesgo Moderado
A Riesgo Aceptable
El riesgo es considerado no tolerable con los controles existentes . La actividad no
puede realizarse sin antes poner en práctica métodos alternativos para reducir la
probabilidad de ocurrencia y/o las consecuencias.
Debe analizarse y evaluarse controles adicionales para obtener una reducción de los
riesgos e implementarse aquellos considerados practicables siguiendo el concepto
“ALARP”
El riesgo es considerable tolerable. No hay necesidad de medidas adicionales.
 TAREAS
Transporte de insumos de
materiales.
Preparación de mezcla
Preparación de encofrado
Vaciado de columnas
 Tareas Peligro / Severidad/ Controles Responsable Plazo

Probabilidad
Evento consecuencia Adicionales

Severidad
Riesgo
Item Indeseable Propuestos
(previenen causas
y/o mitigan
efectos)
Caídas a distinto nivel Lesiones, golpes, • Permisos de trabajo
1 (plataformas fracturas.
D III C • Capacitación.
inadecuadas) • Instalación de barandilla.
• Aislar y señalizar el lugar de
trabajo.
• Utilización de EPP
Caídas al mismo nivel Lesiones, golpes, • Orden y limpieza
2 (desorden en el área de fracturas.
C II M • Capacitación
Vaciado de trabajo)
columnas Esfuerzo físico intenso Inflamación de
E II M
3 articulaciones, o
tendones músculos.
Lesión personal.
Posturas inadecuadas Inflamación de • Instalación de plataformas
4 articulaciones, o
D II M para circulación.
tendones músculos.
Lesión personal.
Caídas de herramientas, Lesión personal, daños • Instalación de barandillas.
5 derrame del material. materiales y de equipos.
D II M • Aislar y señalizar el lugar de
trabajo.
Manipulación/ contacto Lesiones, heridas. • Capacitación en uso de
6 con objetos punzo
E II M herramientas.
cortantes. • Dotación de EPP.
Derrumbe Lesiones fatalidades • Apuntalamientos, entibado de
7 C IV C zanja.
Exposición a polvo Malestar personal, • Riesgo de áreas de trabajo.
8 enfermedad.
E II M • Dotación de EPP
Realice un Análisis Preliminar de Riesgo
(APR) para la siguientes actividades.
La jerarquía para la determinación de los
controles de riesgos es la siguiente:

PRIMERA OPCIÓN

1.- Eliminación
2.- Sustitución
3.- Controles de ingeniería
4.- Señalización / Advertencia
y/o Controles administrativos.
5.- Equipos de protección
personal.

ÚLTIMA OPCIÓN
1. ELIMINACIÓN: Eliminación de materiales, operaciones y actividades de riesgo;
2. SUSTITUCIÓN: Cambios en proyectos, materiales, procesos y actividades entre otros; sustitución de
materiales por otros que poseen propiedades menos peligrosas;
3. CONTROLES DE INGENIERÍA: Mejora en el proyecto y/o procesos básicos; incremento de la
confiabilidad de los sistemas; Control de los efectos físicos de los eventos indeseados, por la reducción
de inventarios, barreras físicas, aislamiento protección, pasiva, ect.
4. SEÑALIZACIÓN/ADVERTENCIAS Y/O CONTROLES ADMINISTRATIVOS: Incremento de confiabilidad
operacional, por acciones de selección, capacitación, entrenamiento, y análisis de factores humanos;
sistemas de señalización y advertencias de Riesgo tales como material divulgativo, carteles, folletos,
banderas o información gráfica; bloqueo o exclusión de la exposición al peligro, por alajamiento,
restricción del acceso, asignación adecuada de las instalaciones; estándares de trabajo
(procedimientos e instructivos); monitoreo y medición de parámetros de SMS.
5. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: Dispositivos de uso personal destinados a proteger la integridad
física del trabajador, para evitar o disminuir los efectos de la exposición a agentes físicos y químicos
que pueden atentar contra su salud y seguridad.
1. Eliminar el peligro por completo. Más efectivo
Por ejemplo deshacerse de una máquina o equipo peligroso

2. Sustituir el peligro por una alternativa más segura.

Por ejemplo reemplazar la máquina por una más segura

3. Aislar el peligro de cualquier persona que podría sufrir daño.

A través de controles de ingeniería para reducir el riesgo.
Por ejemplo mantener una máquina en una sala cerrada y operarla
por control remoto.

4. Usar controles administrativos para reducir el riesgo.

Por ejemplo capacitar a los trabajadores en cómo usar la máquina en
forma segura.

5.- Usar equipo de protección personal (EPP)

Por ejemplo ponerse guantes y gafas protectoras al usar un equipo
que pueda afectar manos y ojos
Menos efectivo
Eliminación

• Modificar un diseño para eliminar un peligro.

• Introducir dispositivos de elevación mecánica para
eliminar el peligro de la manipulación manual.
• Hacer el trabajo al nivel del piso (eliminar el riesgo
de caídas).
• Eliminar el uso de sustancias o materiales
peligrosas.
• Cambiar el proceso para eliminar el ruido.

Sustitución

• Sustituir un material por otro menos

peligroso.
• Utilizar equipo o un proceso menos ruidoso.
• Reducir la energía del sistema.
• Reducir la fuerza, tensión, presión,
temperatura.
Controles ingeniería

Son cambios físicos al área de trabajo o

proceso que efectivamente minimicen la
exposición del trabajador al riesgo.

Controles administrativos

No existen cambios físicos al área de

trabajo, limitan la exposición de
trabajador al peligro (ajustando horarios
y tareas).
EPP

Son usados cuando los riesgos no pueden ser

eliminados por medio de los controles de
ingeniería o los controles administrativos.

De acuerdo a la OSHA, EPP es un método de

control aceptable en las siguientes situaciones:
• Los controles de ingeniería no eliminan el
riesgo.
• Mientras los controles de ingeniería están
siendo desarrollados.
• Controles administrativos y las prácticas de
trabajo seguro son una protección insuficiente.
• Durante emergencias.

Considerar si el uso de
material/proceso justifica
el incremento del riesgo
Procesos de producción y
manipulación cerrados
Reducción de personal expuesto,
tiempo restricción de acceso,
formación e información,
instrucción de trabajo, vigilancia de
la seguridad

Medidas Medidas
Eliminar Sustituir Encerrar organizacionales
EPP
técnicas

Cambiar el material o
proceso con el fin de
reducir la exposición.
Filtros material
Extracción localizada, con
fibroso
vapores y gases tóxicos
Se determino mediante inspección visual, que el tanque de este cisterna presenta fugas.

Se debe realizar reparación, con las siguientes etapas:

1.- Vaciado
2.- Inertizado con gas
3.- Inspección interna
4.- Soldadura

Identifique los peligros mediante ATS y proponga los controles aplicando la jerarquía de controles de
riesgo.
La traducción literal de este nombre podría ser «¿Qué pasa si ...
?»; es un método de análisis cualitativo que no es tan
estructurado como otros.

Descripción

El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones

desde el diseño, construcción, modificaciones de operación de
una determinada instalación.

Evidentemente, requiere un conocimiento básico del sistema y

la disposición mental para combinar o sintetizar las
desviaciones posibles ya comentadas, por lo que normalmente
es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia
para poder llevarlo a cabo.
Aplicación

El método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que

depende del planteamiento de las preguntas que pueden ser
relativas a cualquiera de las áreas que se proponga la
investigación como: seguridad eléctrica, protección
contraincendios, seguridad personal, etc.

Las preguntas se formulan en función de la experiencia previa y

se aplican, tanto a proyectos de instalación, como a plantas en
operación, siendo muy común su aplicación ante cambios
propuestos en instalaciones existentes.
Recursos Necesarios

Normalmente las cuestiones se formulan por un equipo de dos

o tres personas especialistas en las áreas apuntadas en el
apartado anterior, los cuales necesitan documentación
detallada de la planta, del proceso, de los procedimientos y
posibles entrevistas con personal de operación.
El resultado del trabajo será un listado de posibles escenarios
incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones para la
reducción del riesgo.
Soportes Informáticos

Normalmente no se utiliza un soporte informático

en la aplicación de esta técnica.

Ventajas /Inconvenientes

Es un método menos estructurado que el HAZOP y FMEA, ver

apartados, por lo que su aplicación es más sencilla, sin
embargo su exhaustividad depende más del conocimiento y
experiencia del personal que lo aplica.
Etapas

Normalmente el equipo de trabajo empieza sus preguntas en el comienzo del proceso y las prosigue a lo largo del
mismo. En ocasiones el método puede centrarse en determinadas consecuencias específicas (seguridad personal,
por ejemplo). Se van anotando sucesivamente todas las preguntas, y respuestas, incluyendo peligros,
consecuencias y soluciones. El estudio se contempla recopilando los comentarios de todos los equipos y
revisando las recomendaciones por parte del nivel adecuado de gerencia.

Las etapas fundamentales de un análisis What If son:

• Definición del alcance del estudio.

• Recogida de la información necesaria.

• Definición de los equipos.

• Desarrollo de las cuestiones.

• Informe de resultados.
Definición del Alcance de Estudio

Existen dos alcances básicos en un análisis What If: las condiciones físicas del sistema investigado y la
categoría de las consecuencias del mismo.

Debe definirse en primer lugar la categoría de las consecuencias (para el público, para los trabajadores
de la planta o económicas), siendo que, a su vez, estas categorías pueden subdividirse en otras menores.
Una vez definidas estas categorías, puede definirse el alcance físico del estudio, incluyendo posibles
interacciones entre diferentes partes de la planta.
Recogida de Información

Es necesaria que toda la información requerida se encuentre disponible al inicio del trabajo para poder
desarrollarlo sin interrupciones. Un resumen típico de la información requerida se muestra a
continuación.

I. Diagramas de Flujo:

1. Condiciones de operación:

Sustancias utilizadas, con características físicas.

Química y termodinámica del proceso.

2. Descripción de los equipos.

Recogida de Información
II. Implantación de los equipos (Plot Plan).

III. Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID):

1. Controles:

Sistemas de control en continuo.

Alarmas y sus funciones.

2. Instrumentación:

Cuadros.

Indicadores.

Monitores.
Recogida de Información

IV. Operaciones:

1. Responsabilidades y obligaciones del personal.

2. Sistemas de comunicación.

3. Procedimientos:

Mantenimiento preventivo.

Permisos de trabajo en caliente.

Entradas en recipientes.

Emergencia.
Definición del Equipo de Trabajo

Para cada área específica deben definirse equipos de dos o tres personas. Cada equipo debe poseer:

Experiencia en las consecuencias a analizar.

Conocimientos de la planta o el proceso.

Experiencias en técnicas de evaluación de riesgos.

El equipo debe ser multidisciplinar e incluir puntos de vista de producción, fabricación, mantenimiento,
ingeniería y seguridad.
Desarrollo del Cuestionario

La revisión empieza con una explicación básica del proceso, utilizando la información
disponible de la planta, por parte del mejor conocedor del sistema.
Los equipos no es necesario que trabajen aislados, sino que es conveniente que
intercambien cuestiones para asegurar el buen camino del proceso. Es conveniente que
trabajen en días alternos y con una dedicación diaria de cuatro a seis horas como máximo.
El equipo va formulando las preguntas desde el inicio del proceso y va respondiendo las
mismas y, eventualmente, añadiendo nuevas cuestiones; y va identificando los peligros,
las posibles consecuencias y las soluciones.
Ejemplo

Se considera, como ejemplo simplificado, un proceso de fabricación en

continuo de fosfato diamónico (PAD) por reacción de ácido fosfórico con
amoníaco. El PAD es inocuo. Si se reduce la proporción de fosfórico, la
reacción no se completa y se desprende amoníaco. Si se reduce el
amoníaco, se obtiene un producto seguro pero indeseable.
Se destina un equipo a investigar los peligros de la reacción para las
personas.

Las cuestiones planteadas por What If ... ? son las siguientes:

¿Qué ocurre si ... ?:

¿Se suministra un producto de mala calidad en vez de ácido fosfórico?

¿La concentración de fosfórico no es correcta?

¿El fosfórico está contaminado?

Ejemplo

¿No llega fosfórico al reactor?

¿Se suministra al reactor una proporción de amoníaco demasiado

elevada?

¿Se detiene la agitación del reactor?

¿Se cierra la descarga del reactor?

Para la primera cuestión, se analizarían las sustancias presentes en la planta o disponibles por el suministrador de ácido
fosfórico que pudieran ser incompatibles con el amoníaco, provocando daños en las personas. Deberá asegurarse un
sistema de preidentificación de estos posibles productos para evitar su introducción en el tanque de ácido fosfórico. Así
continúan las respuestas en todo el proceso.
Resultados

Como en otros estudios, la presentación de los resultados es básica para garantizar una
aplicación correcta de las conclusiones.

Estas deberán ser revisadas por el director de planta para garantizar que las conclusiones
son transmitidas a cada uno de los responsables por las diferentes actuaciones.

A continuación se adjunta un ejemplo de presentación de resultados, para el ejemplo

anterior.
 ¿Qué ocurre si? Consecuencias Recomendaciones
…¿Se suministra producto No identificada …
de mala calidad?
… ¿La concentración de No se consume todo el Verificar la concertación de
fosfórico es incorrecta? amoníaco y hay una fuga fosfórico antes de la
en la zona de reacción operación
… ¿El fosfórico está No identificada …
contaminado?
… ¿No llega fosfórico al El amoníaco no reacciona. Alarma/corte del
reactor? Fuga en la zona de amoníaco por señal de
reacción falta de flujo en la línea de
fosfórico al reactor
… ¿Demasiado amoniaco Exceso de amoníaco. Fuga Alarma/corte del
en el reactor? en la zona de reacción amoníaco por señal de
falta de flujo en la línea de
fosfórico al reactor
Preguntas Típicas de WHAT IF?

“¿Qué pasa si” falla un equipo o un componente específico en una condición específica?
“¿Qué pasa si” un parámetro específico del proceso (flujo, nivel, temperaturas, presión,
etc.) es anormal?
“¿Qué pasa si” una acción específica de un operador o una acción específica de
mantenimiento se ejecuta incorrectamente?
“¿Qué pasa si” ocurre una condición específica ajena o evento específico externo?
Preguntas Durante la Tormenta de Ideas

Explique la reglas para hacer las preguntas (orden, protocolo, qué tipo de preguntas, etc.)

Redacte con suficiente detalle las consecuencias (respuestas) para posteriormente

identificar claramente las salvaguardas o recomendaciones.

Verifique la forma de reducir la frecuencia del evento o la consecuencia del mismo, por
medio de las recomendaciones.
Se determino mediante inspección visual, que el tanque de este cisterna presenta fugas.

Se debe realizar reparación, con las siguientes etapas:

1.- Vaciado
2.- Inertizado con gas
3.- Inspección interna
4.- Soldadura

Realice una evaluación de riesgos de procesos utilizando la técnica del WHAT IF?
http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/g
uiatec/Metodos_cualitativos/cuali_214.htm

http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/g
uiatec/Metodos_cualitativos/cuali_213.htm