Plan de presentación

UNIDAD 4: DURABILIDAD DEL CONCRETO

1.Introducción
2. Consecuencias técnica/económica de daño en estructuras de concreto
3.La durabilidad del concreto
4.4.Principales problemas de la durabilidad

4.5 Causas físicas y químicas de la deterioración del concreto

5. Origen de la deterioración
6. La permeabilidad y porosidad del concreto
7. Ciclo de hielo – deshielo
8. Acción de sulfatos, agua de mar y ataque por los ácidos
9. La reacción alcali – agregados
10. La corrosión del acero
11. Normalización
Bibliografía
 Logro de la sesión

Se estudia la importancia de la durabilidad del concreto ante

agentes o climas agresivos y se entiende que muchas veces
la durabilidad es más importante que otras propiedades.
 Introducción

Las estructuras de concreto (simple, reforzado, pre-esforzado) son

diseñadas y construidas para satisfacer requisitos arquitectónicos,
funcionales, estructurales, de seguridad y recientemente de
sostenibilidad, para un periodo determinado sin que se origine costos no
previstos de reparación y/o mantenimiento.
Introducción
Consecuencias de daños en estructuras de concreto

 En la región de américa, existen serios problemas de durabilidad en el

concreto que afecta una gran cantidad de estructuras, principalmente las
asociadas a redes viales (Puentes, carreteras, canales, etc)

 En Norteamérica (U.S.A), se estima un costo global de reparación en

estructuras dañadas por ciclos de hielo-deshielo y corrosión del acero de
refuerzo, alrededor de 16 mil a 24 mil millones de dólares.

 Cada año, cerca de 400 millones de dólares suplementarios se incluye a

los costos de reparación descritos.
Consecuencias de daños en estructuras de concreto
(Texas - Estados Unidos)

Corrosión del acero de refuerzo

Consecuencias de daños en estructuras de concreto

 En Canadá, se estima en 5 mil millones de dólares el costo de reparación

de estacionamientos de edificios afectados por problemas de corrosión.

 En la mayoría de los casos (USA y Canadá), se demuestra que los costos

de reparación de estructuras dañadas superan su costo de construcción.

 Existe un efecto también sobre la calidad de vida de los usuarios del

sistema de red vial y sobre la actividad económica de la región, debido a la
interrupción de la circulación, reducción de la capacidad de servicio,
retrasos, congestionamientos de tráfico, entre otros.
Consecuencias de daños en estructuras de concreto
(Québec - Canadá)

Corrosión del acero de refuerzo

 La durabilidad del concreto

 COMITÉ ACI 201.2R-01

La durabilidad del concreto de cemento hidráulico se define como su

capacidad para resistir la acción de la meteorización, los ataques
químicos, la abrasión o cualquier otro proceso de deterioro. Un concreto
durable conservará su forma, calidad y serviciabilidad originales al estar
expuesto a su ambiente
Principales problemas de la durabilidad del concreto

 La antigüedad de las estructuras de concreto. En Norteamérica, fluctúan

entre 40 y 90 años, algunas se encuentran todavía en buen estado y otras
han sufrido su destrucción casi completa o parcial.

 En décadas pasadas, no se conocía los mecanismos de destrucción en el

concreto (Hielo-deshielo, RAG, corrosión) y la forma de evitar su deterioro.

 Mucha importancia a la resistencia en compresión y casi nada a los

factores medio-ambientales (Estacionamientos en Canadá f’c=21Mpa)

 Hasta mediados del siglo XX, poca evolución en la performance del cement
y tecnología de fabricación del concreto para lugares con climas severos.
 Causas de la deterioración del concreto

Las principales causas físicas de la deterioración del concreto son

reagrupadas por Metha et Gerwick en 2 grandes categorías :

I. Degradación de superficie:
Abrasión, erosión, cavitación, despostillamiento.

II. Fisuración interna

Gradientes de humedad o de temperatura, presión de cristalización, carga
estructural, exposición a temperaturas extremas (hielo-fuego)
 Causas de la deterioración del concreto

Fuente: Metha, P.K.; Concrete structures, properties and materials

 Causas de la deterioración del concreto

Las principales causas o reacciones químicas que ocasionan la

deterioración del concreto| son agrupadas en 3 categorías:

I. La hidrólisis o lixiviación de hidratos

Si el agua de escorrentía o la humedad exterior entra en contacto con la
pasta, tiende a lixiviar (disolver) ciertos productos a base de calcio (sobre
todo la cal formada por la hidratación del cemento) pudiendo ocasionar:

- Pérdida de resistencia mecánica del concreto

- Problemas del orden estético (eflorescencia)

Causas de la deterioración del concreto
 Causas de la deterioración del concreto

II. Intercambio iónico entre los hidratos y medio agresivo

Ciertas soluciones ácidas pueden reaccionar con la pasta de cemento y
formar sales solubles que pueden ser lixiviadas. Asimismo, aguas
agresivas pueden reaccionar con la pasta de cemento para formar nuevos
productos insolubles que no participan en el desarrollo de las propiedades
mecánicas del concreto.
 Causas de la deterioración del concreto

III. Formación de productos expansivos

Estos productos pueden crear grandes presiones internas, provocando
una intensa fisuración en el concreto. Las principales causas de su
formación son:

- El ataque de sulfatos existentes en aguas subterráneas. Esta reacción

produce un gel expansivo.
- Las reacciones álcali-agregados que producen un gel de sílice
fuertemente expansivo.
- La corrosión de la armadura produce diferentes óxidos de fierro muy
expansivos (despegamiento del recubrimiento del concreto).
- La formación del hielo que ejerce presiones internas sobre los poros
capilares del concreto
 Causas de la deterioración del concreto

Fuente: Metha, P.K.; Concrete structures, properties and materials

 Origen de la deterioración del concreto

1. Factores climáticos y medio ambientales

Los diferentes mecanismos asociados al origen de la deterioración, están
frecuentemente en función de las condiciones climáticas y tipo de
exposición del concreto.
 Origen de la deterioración del concreto

 Clima frío
Congelación y deshielo
 Origen de la deterioración del concreto

 Clima cálido
Reactividad álcali-sílice (RAS)

CONDICIONES :

• Mineral reactivo
• Alto contenido álcalis >0.6%
• Humedad relativa y temp.
elevada (>80%, 35ºC)

• Tiempo > 5 años

 Origen de la deterioración del concreto

 Ambiente marino

Fuente: Metha, P.K.; Concrete structures, properties and materials

 Origen de la deterioración del concreto

2. Factores ligados a la concepción y construcción, características

de materiales y del concreto y mantenimiento de la estructura

Fuente: Mailvaganam, N. P. Repair and protection of concrete ctructures, CRC Press, 473 p.
 Origen de la deterioración del concreto

2.1 Factores ligados a la concepción (Diseño)

Los criterios de concepción pueden ejercer una gran influencia sobre la
durabilidad de las estructuras en concreto.

Fuente: Emmons, P.-H.; Concrete repair and maintenance illustrated

 Origen de la deterioración del concreto

2.1 Factores ligados a la concepción (Diseño)

Los criterios de concepción pueden ejercer una gran influencia sobre la
durabilidad de las estructuras en concreto.

Fuente: Pritchard B. 1992 Bridge design for economy and durability, Thomas Telford Services
London, 172 p.
 Origen de la deterioración del concreto

2.1 Factores ligados a la concepción (Diseño)

Los criterios de concepción pueden ejercer una gran influencia sobre la
durabilidad de las estructuras en concreto.

Fuente: Pritchard B. 1992 Bridge design for economy and durability, Thomas Telford Services
London, 172 p.
 Origen de la deterioración del concreto

2.2 Factores ligados a la construcción

- Colocación del acero de refuerzo y encofrados
 Origen de la deterioración del concreto

2.2 Factores ligados a la construcción

- Colocación del concreto al interior del encofrado.
 Origen de la deterioración del concreto

2.2 Factores ligados a la construcción

- Vibración del concreto.

Buen vibrado del concreto Vibrado deficiente (malo) del concreto

 Origen de la deterioración del concreto

2.2 Factores ligados a la construcción

- Curado del concreto
 Origen de la deterioración del concreto

3. Los materiales

 La calidad de los materiales en términos de resistencia y durabilidad

 Las condiciones de exposición a las que están sometidas los
materiales: clima, condiciones de servicio, eventualidad de desastre
natural, etc.
 Las exigencias técnicas particulares para prevenir la RAG, ataque de
sulfatos, ciclo de hielo-deshielo, corrosión, entre otros.
 La severidad de las condiciones de exposición vs la elección del
material según disponibilidad en la zona (agregados y cemento).
 Su adaptación en el concreto, afín de contribuir en la concepción
adecuada del diseño de mezcla.
 Origen de la deterioración del concreto

2.4 Mantenimiento de la estructura

 La Permeabilidad del concreto

Es una propiedad de flujo que caracteriza la facilidad con la cual un

material poroso se deja atravesar por un fluido: líquido (agua) o gases.

Material poroso, permeable

(Ecuación de DARCY)

Caudal volumétrico del fluido, viscosidad u

Permeabilidad del material
Área aparente del material

Gradiente de presión
 La Permeabilidad del concreto
Permeabilidad al aire

(Ecuación de DARCY)
• A edad temprana, la permeabilidad
del concreto es sensible al cambio
de a/c. Posteriormente, la
permeabilidad es reducida en un

factor de 10 veces, cuando la

relación a/c disminuye de 0.70 a 0.40
• La permeabilidad de concretos con
baja a/c es menos sensible al curado
húmedo.
 La Permeabilidad del concreto

Cualquiera fuese la composición del concreto (con fly-ash, microsílice,

diferentes a/c) la resistencia en compresión del concreto aparece como un
buen indicador del grado de permeabilidad al aire que posee un concreto
 La Porosidad del concreto

Propiedad volumétrica que representa el contenido de poros que no están

necesariamente interconectados

Material poroso, impermeable

Po = Vv / Vt

Vv = volumen de vacíos
Vt = volumen del cuerpo
 La Porosidad del concreto

 La permeabilidad del concreto y de la pasta de cemento hidratada está

ligada a las características de las redes de poros capilares.

 La resistencia del concreto disminuye con el incremento del volúmen

de poros o vacíos
 Los principales vacíos influenciando la resistencia de la pasta de
cemento: burbujas de aire, microfisuras y grandes poros capilares
(>50nm).
 La porosidad en la pasta puede ser nula si el cemento se hidrata
completamente y la relación a/c<0.30.

 Resistencia VS porosidad: S = S0 e-kp

 S= resistencia a la compresión, S = resistencia a la compresión para una
0
porosidad nula, p= porosidad, k= constante.
 La Porosidad del concreto

PASTA DE CEMENTO

POWERS ha demostrado que

para el f'c @ 28 días, la pasta de
cemento sigue el modelo: f’c=k x3
Donde S = k (1-P)3

•k = 234 MPa,
•x = volumen relativo de sólidos en
la pasta

• P = volumen relativo de poros

 Ciclo hielo-deshielo en el concreto

La acción del ciclo hielo-deshielo produce dos principales tipos de

deterioración en el concreto:

I. La fisuración interna
Se manifiesta por la aparición de una intensa
microfisuración en la superficie y al interior de
la masa del concreto, la cual disminuye
considerablemente las propiedades mecánicas
del concreto y su impermeabilidad. Su
intensidad depende del número de ciclos de
hielo-deshielo y grado de severidad
(temperatura mínima, máxima, tasa de
congelamiento, grado de saturación).
 Ciclo hielo-deshielo en el concreto

La acción del ciclo hielo-deshielo produce dos principales tipos de

deterioración en el concreto:

II. Despostillamiento de la superficie:

Su ocurrencia es más frecuente en América del Norte y se produce
cuando el concreto entra en contacto con agentes descongelantes
utilizados para derretir la nieve. Se manifiesta por el despegue de las
partículas de la pasta
 Ciclo hielo-deshielo en el concreto

Algunos daños de estructuras de concreto por despostillamiento

Muro de concreto dañado por ciclo Daño de superficie expuesta en

de congelación y deshielo una vereda de concreto

42
 Ciclo hielo-deshielo en el concreto

Agentes descongelantes utilizados para eliminar el hielo

 Los más comunes son: las sales (en sus formas de cloruro de sodio,
cloruro de calcio, o ambos), la urea y alcohol etílico.

 Estos agentes provocan o aceleran la desintegración superficial del

concreto, generando picaduras o descamación. También aceleran la
corrosión de las armaduras, provocando resquebrajamiento del concreto.

 El mecanismo mediante el cual los agentes dañan al concreto es

fundamentalmente físico (no químico) involucrando el desarrollo de
presiones osmóticas e hidráulicas durante el congelamiento,
principalmente en la pasta de manera similar a lo que ocurre con la
acción de las heladas..
Mecanismo de daño por ciclo hielo - deshielo en
concreto sin aire incorporado

0°C (32°F)

Saturación > 91.7%

44
 Mecanismo de daño por ciclo hielo - deshielo en
concreto sin aire incorporado

0°C (32°F)

-10°C (14°F)

El agua incrementa su volumen Saturación > 91.7%

en 9% al congelarse,
45
 Mecanismo de daño por ciclo hielo - deshielo en
concreto sin aire incorporado

0°C (32°F)

-10°C (14°F)

El agua incrementa su volumen Saturación > 91.7%

en 9% al congelarse, creando
presiones hidrostáticas internas
46
 Mecanismo de daño por ciclo hielo - deshielo en
concreto sin aire incorporado

0°C (32°F)

-10°C (14°F)

El agua incrementa su volumen Saturación > 91.7%

en 9% al congelarse, creando
presiones hidrostáticas internas y
47
resquebrajando al concreto.
Mecanismo de daño por ciclo hielo - deshielo en
concreto sin aire incorporado

Fisuración del concreto por ciclo hielo-deshielo

48
Recomendaciones para lograr una estructura durable
por ciclo hielo-deshielo

 Diseñar una estructura que minimice su exposición a la humedad;

 Diseñar un concreto con baja relación w/c;

 Incorporación de aire al concreto;

 Utilizar materiales de buena calidad;

 Curar adecuadamente antes del primer ciclo de congelamiento; y

 Particular atención a las prácticas constructivas.

 Protección contra el ciclo hielo – deshielo
(Concreto con aire incorporado)

0°C (32°F)

-10°C (14°F)

Saturación > 91.7%

Burbujas de aire incorporado de
10um – 100um
50
 Protección contra el ciclo hielo – deshielo
(Concreto con aire incorporado)

0°C (32°F)

-10°C (14°F)

Saturación > 91.7%

Estas burbujas confieren espacio al agua durante su congelación,

disminuyendo la presión hidrostática en51 el concreto
 Protección contra el ciclo hielo – deshielo
(Concreto con aire incorporado)

0°C (32°F)

-10°C (14°F)

Saturación > 91.7%

Conforme incrementa la temperatura, el agua es evacuada

de las burbujas de aire. 52
Recomendaciones para estructuras durable
Normatividad– ACI 201.2R
Recomendaciones para estructuras durable
Normatividad– ACI 201.2R
Recomendaciones para estructuras durable
Normatividad: ASTM C 94M y ACI 318M
 Exposición a agentes químicos agresivos

 El concreto se comporta satisfactoriamente bajo exposiciones a diferentes

condiciones atmosféricas, a la mayoría de aguas y suelos que contienen
químicos, y bajo muchos otros tipos de exposiciones a agentes químicos.

 Sin embargo, existen algunos agentes químicos en los cuales, a menos

que se tomen las medidas específicas, la vida útil aún del mejor concreto
puede reducirse significativamente.

 Para producir un ataque significativo sobre el concreto, los agentes

químicos agresivos deben estar en solución y presentes en una
concentración superior a un valor mínimo. Son escasas o nulas las
circunstancias bajo las cuales el concreto es atacado por agentes
químicos sólidos secos.
Exposición a agentes químicos agresivos
Efectos de los agentes químicos sobre el concreto
(ACI 201.2R-11)
Factores que afectan el ataque del concreto por
agentes químicos (ACI 201.2R-11)
 Ataques por sulfatos

 Puede deteriorar significativamente en un lapso de tiempo relativamente

corto (10 a 15 años).
 La presencia de sulfatos en solución podemos encontrar en el agua de
mar, en aguas subterráneas, agua de desechos industriales, etc.
 La mayor parte de los suelos contiene sulfatos sobre la forma de yeso
[entre 0.01% - 0.05% (suelo seco) expresado en SO4].no siendo estos
niveles de concentración agresivos para el concreto.
 En aguas subterráneas, las concentraciones elevadas en sulfato son
generalmente por la presencia de sulfato de magnesio (MgSO4) o de
sulfatos alcalinos (K2SO4 o Na2SO4).
 Los sulfatos de amonio (NH4)2SO4 se encuentran en suelos y aguas para
la actividad agrícola.
Ataques por sulfatos
 Ataques por sulfatos
Reacción química entre el cemento
hidratado y los iones sulfatos de
aguas industriales
 Ataques por sulfatos

Ataque interno y externo por los sulfatos en vigas de concreto, después

de 7 años de estar sometidos a un clima cálido y húmedo, rico en
sulfatos.
 Ataques por sulfatos
Influencia del contenido de cemento y C3A sobre la velocidad de
degradación del concreto por ataque de sulfatos (16 años en Na2So4 a
10%)

Fuente: VERBECK, G.J. 1968 Field and laboratory studies of the sulphate resistance of concrete,
PCA Research Department Bulletin 227, 113-124.
Requisitos para proteger el concreto por ataque de
sulfatos – ACI 201.2R
 Desgaste por abrasión

La resistencia a la abrasión del concreto se define como "la capacidad de

una superficie para resistir el desgaste por frotamiento y fricción" (ACI 116R).
Los pisos y pavimentos pueden sufrir abrasión como resultado de las
operaciones de producción o bien del tránsito vehicular; por lo tanto, la
resistencia a la abrasión es relevante para los pisos industriales (Novell
1928).
 Factores que afectan la resistencia del concreto
a la abrasión

 La resistencia f’c del concreto

 La resistencia superficial de la estructura

 La resistencia de adherencia entre la pasta y los agregados

 Propiedades de los agregados

 Métodos de acabado

 Uso de cubiertas o recubrimientos

 Métodos de curado
 Normatividad para determinar la resistencia del
concreto a la abrasión

 ASTM C 418 (sandblasting)

 ASTM C 779 (revolving disk,

dressing wheel, and ball bearing
methods)

 ASTM C 944 (rotating cutter)

 ASTM C 1138 (underwater test)

Normatividad para determinar resistencia del concreto a
la abrasión ASTM C 779
Resistencia al desgaste por abrasión para el concreto
y agregados - ASTM C 779
Resistencia al desgaste por abrasión para el concreto
y agregados

Resistencia a la abrasión de 3 Comparación de la resistencia

tipos de piedra para concreto. a la abrasión del granito con el
mortero y concreto
Resistencia al desgaste por abrasión y cavitación
Consideraciones especiales para lograr una buena
resistencia al desgaste
 Recomendaciones para prevenir el desgaste por
abrasión en el concreto

 Baja relación a/c en la superficie del concreto, utilizando aditivos

reductores de agua, balance adecuado af/ag para eliminar la exudación, y
planificar el acabado de manera de evitar añadir agua durante el
frotachado,

 Correcta gradación del agregado fino y grueso (ASTM C 33). El TM del

agregado grueso se debería seleccionar para optimizar la trabajabilidad y
contenido de agua;

 Utilizar el menor asentamiento posible con una correcta colocación y

compactación según lo recomendado por ACI 309R,
 Recomendaciones para prevenir el desgaste por
abrasión en el concreto

 El % aire debería ser acorde a las condiciones de exposición. Para los

pisos interiores no sujetos a congelamiento y deshielo es preferible que el
% aire sea ≤ 3%. Además de tener un efecto adverso sobre f’c, un % aire
elevado puede provocar la aparición de ampollas si el acabado no se
realiza en el momento indicado.

 Una capa de acabado de alta resistencia [>40 MPa] proveerá al concreto

mayor resistencia al desgaste por abrasión.

 Demorar el aplanado y frotachado hasta que el concreto haya perdido el

brillo que provoca el agua superficial.
CORROSION
 Corrosión de los materiales

La corrosión puede definirse como el deterioro de un material o de sus

propiedades, debido a la acción del medio ambiente que lo rodea
[Fontana, 1986]. No obstante que otros materiales, además de los
metales (madera, plásticos, etc.) pueden corroerse, el término se
emplea especialmente al deterioro de metales (acero de refuerzo). .
Algunas propiedades de los materiales pueden alterarse debido a la
corrosión, lo cual suele ocasionar fallas inesperadas. Estos cambios
pueden pasar inadvertidos en exámenes visuales y/o cambios de peso.
 Corrosión del acero de refuerzo en el concreto

Consiste en la oxidación destructiva del acero, por el medio que lo

rodea. Así, la corrosión ocurre como resultado de la formación de una
celda electroquímica, la cual consiste en cuatro elementos principales:

a) Un ánodo, donde ocurre la oxidación.

b) Un cátodo, donde ocurre la reducción.
c) Un conductor metálico, donde la corriente eléctrica es el flujo de
electrones.
d) Un electrolito, en este caso el concreto, donde la corriente eléctrica
es generada por el flujo de iones en un medio acuoso.
Mecanismo de la corrosión
 Corrosión del acero de refuerzo en el concreto

 Un estudio efectuado en Inglaterra muestra que entre 1974 y 1978 la

corrosión del acero de refuerzo ha sido la causa del colapso de al menos
8 estructuras de concreto, con una antigüedad de 12 a 40 años.

 Los daños debido a la corrosión se han originado por expansiones que

condujeron a la formación de fisuras y provocaron eventualmente el
desprendimiento del recubrimiento del concreto.

 Posterior a la pérdida del recubrimiento, daños estructurales han ocurrido

debido a la pérdida de adherencia entre las armaduras de refuerzo y el
concreto y la disminución del diámetro efectivo del acero.
CORROSION
 CORROSION

 El concreto siendo un medio alcalino (PH=13) constituye un ambiente

ideal para el acero de refuerzo.

 Sobre este nivel de PH, el acero de refuerzo no se corroe y es recubierto

de una capa pasivante formado por una solución solida de Fe3O4 -
Fe2O3 con un espesor de 10-3 a 10-1 μm.

 La corrosión del acero puede iniciarse si la capa pasivante es destruida o

si el PH de la solución intersticial disminuye (PH<12).
 Mecanismo de la corrosión
Para que la corrosión del acero pueda iniciarse y, mantenerse existen dos
mecanismos que en general son los más aceptados:

a) Reducción de la alcalinidad por lixiviación de las sustancias alcalinas con

agua o neutralización parcial con dióxido de carbono u otro material
ácido,
b) Por la acción electroquímica que involucra al ion cloruro en presencia de
oxígeno.
Así, el acero se corroe por la reacción anódica que permite que el mismo se
disuelva como ion ferroso. Debe haber una reacción catódica en simultáneo,
como la reducción de oxígeno, todo esto en presencia de agua.
Fe Fe++ + 2e– Anódica

O2 + 2H2O + 4e– 4OH - Catódica

Mecanismo de la corrosión
Condiciones para que exista la corrosión
 Tipos de corrosión

a) Corrosión por Picaduras.

Las picaduras se forman por la disolución localizada de la película pasiva
típicamente resultan del ingreso de iones cloruro al medio, bien sea porque
provienen del medio exterior o porque fueron incorporados en la masa de
hormigón.

b) Corrosión en Espacios Confinados.

La corrosión de este tipo puede ocurrir cuando sobre la superficie del metal
existe un espacio lo suficientemente resguardado que evita el acceso
continuo del oxígeno a esa zona, pudiendo crearse celdas diferenciales de
oxígeno que inducen a la corrosión del refuerzo.
 Tipos de corrosión
c) Corrosión bajo Tensión.
Ocurre cuando se dan conjuntamente dos circunstancias: esfuerzos de
tracción sobre el acero y un medio agresivo. Esto ocurre preferencialmente
en concreto pre o postensado, donde se utilizan aceros de alta resistencia
debido, a la presencia de hidrógeno atómico difundiendo á través del metal.

d) Corrosión por corrientes de interferencia.

Las corrientes de interferencia, llamadas también erráticas o de fuga, pueden
ser definidas como las corrientes que fluyen en una estructura y que no
forman parte del circuito eléctrico/celda electroquímica específica. Para que
ocurra corrosión por corrientes de interferencia debe existir un intercambio de
corriente entre una estructura metálica y un medio electrolítico.
Tipos de corrosión
 Recomendaciones para prevenir la corrosión

 Una baja relación a/c disminuye la permeabilidad del concreto, con lo cual
se obtiene mayor resistencia a la penetración de cloruros.

 Incrementar el contenido de cemento en el diseño de mezcla

 Reducir el contenido de agua a través del empleo de plastificantes y/o

superplastificantes.

 Empleo de mayor cantidad de materiales suplementarios como cenizas

volantes, escorias, puzolana,.etc.

 Un buen curado aumenta la hidratación del cemento, reduciendo la

permeabilidad del concreto (curado húmedo 7 días de duración).
 Recomendaciones para prevenir la corrosión

 Adecuado recubrimiento de concreto para el acero de refuerzo. El ACI

318 recomienda un mínimo de 1 ½” (4cm) para la mayoría de las
estructuras y 2” (5cm) para la protección contra sales de deshielo. El ACI
357 recomienda 2 ½” en ambientes marinos.

 Los repelentes de agua (hidrófugos) pueden impedir el ingreso de

humedad y de cloruros en una cantidad notable, sin embargo el ACI 222
señala que no son efectivos como protección a largo plazo.

 Otras técnicas de protección: membranas protectoras, protección

catódica, las barras de refuerzo recubiertas con resinas epóxicas, y los
selladores para concreto (cada 5 años)
 Carbonatación del concreto
El pH del concreto puede cambiar por el ingreso de diversas sustancias desde
el medio ambiente, principalmente el CO2 que se encuentra de manera natural
en el aire y el SO3 que se produce de la combustión de combustibles fósiles.
De estos, el CO2 en el aire es de mayor importancia, de ahí el nombre de
carbonatación.
 Carbonatación del concreto

 La reacción del cemento pórtland hidratado con el CO2 del aire es lenta
[Ludwig 1980] y depende fuertemente de la humedad relativa ambiente,
temperatura, permeabilidad del concreto y concentración de CO2.

 Las mayores tasas de carbonatación se producen cuando la humedad

relativa se mantiene entre 50 y 75%. Para humedad relativa menor que
25%, el grado de carbonatación que ocurre se considera insignificante.

 Los concretos relativamente permeables sufren una carbonatación más

rápida y extensa que los concretos densos, bien compactados y curados.

 Una menor relación a/c y una buena compactación reducen la

permeabilidad y limitan la carbonatación a la superficie.
Consecuencias de daños en estructuras de concreto
por corrosión del acero (Estados Unidos)
 Reactividad Álcali-Agregado
Los agregados que contienen ciertos constituyentes pueden reaccionar con los
hidróxidos alcalinos en el concreto. Esta reactividad álcali-agregado (RAA) se
presenta en dos formas—reacción álcali-sílice (RAS) y reacción álcali-
carbonato (RAC). La RAS es más preocupante que la RAC porque la
ocurrencia de agregados que contienen minerales reactivos de sílice es más
común.
Minerales, rocas y materiales potencialmente
reactivos con los álcalis del cemento

REACCION REACCION

Andesitas Pizarras Opalinas Dolomitas Calcíticas

Argillitas Filitas Calizas Dolomíticas

Ciertas Calizas y Dolomitas Cuarcita Dolomitas de grano fino

Calcedonia Cuarzosa

Cristobalita Riolitas

Dacita Esquistos

Vidrio Volcánico Pizarras Silicias y ciertas

Gneiss Granítico Vidrio Silíceo, Sintético y

Opalo Tridimita
 Reactividad Álcali-Agregado

CONDICIONES

 Agregado sensiblemente reactivo con los álcalis del cemento

 Alto contenido de Álcalis (> 0.6%) para activar la reacción

 Humedad relativa (>80%) para que los álcalis entren en solución y

generen la reacción química. Temperaturas elevadas (>35ºC)

 Mantenimiento de la reacción química en el tiempo (no menor de 5

años) para originar el gel y luego se expanda, produciéndose la
fisuración.
Ensayos para evaluar reactividad Álcali-Agregado
Ensayos para evaluar reactividad Álcali-Agregado
 Unidad 4: Conclusiones

 La durabilidad del concreto es la capacidad para resistir la

acción de los ataques químicos, clima, la abrasión o cualquier
otro proceso de deterioro.
 Se debe trabajar principalmente en la selección de los
materiales, concepción del diseño de la estructura y concreto,
y proceso constructivo en obra, afín de obtener una estructura
durable en el tiempo que pueda conservar su forma, calidad y
serviciabilidad para la que fue diseñada.