Open Pit 111111

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INT ERC ADE

CONSULTANCY & TRAINING
Análisis global de costos

en operaciones de
minería superficial
MSc. Ing. Carlos Reátegui Ordoñez
Consultor de INTERCADE
MSc. Carlos Reátegui Ordoñez.

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Índice
Numero de diapositiva
1. Introducción 3
2. Gestión de Costos 6
3. Costo operativo en minería superficial 86
4. Costo de beneficio u obtención del metal 179
5. Costo de refinación. 193
6. Análisis resultados 209
7. Bibliografía 221

3
1 introducción

4
El análisis de los costos globales en las operaciones en mineras, son

fundamentales debido a que esta industria generalmente opta la estrategia de
“liderazgo en costo“, es decir que debe evaluar, optimar y controlar todos los
costos dentro de la cadena de valor de operaciones.
Este liderazgo en costos se opta debido a que:
 Los precios de los metales están completamente fuera de su control del

operador minero y dependen de los mercados internacionales.
 Las operaciones de mina y planta (extracción y obtención del mineral)

representan más del 70% del costo de la empresa, por tanto, evaluar,
optimizar y controlar, es una labor crucial para poder mantener este
liderazgo.

5
• Los costos también son estratégicos en la actividad minera debido a que:
 Ayudan a planificar mejor el futuro de la organización.
 Informan a tiempo cualquier cambio a los responsables de los procesos.
 Corrigen la asignación de los recursos.
 Permiten lograr una ventaja competitiva (liderar en costos).
 Están basados en una filosofía de cadena de valor.
 Permiten conocer la performance de los responsables de las actividades.
 Incentivan la productividad.
 Son de amplia participación.

6
2 Gestión de costos

7 7
¿Que es Costo?
• Constituye la medida monetaria de los recursos utilizados por la empresa para

obtener el producto (concentrados o metales) cuyos aportes quedan
registrados en el activo del balance general, en la forma de:
 inventarios,
 activos fijos tangibles,
 activos fijos intangibles y
 cargas diferidas.

8 8
COSTOS Y ESTADOS FINANCIEROS
C O STO S
IN V E N T A R IA R S E C A P IT A L IZ A R S E A C T IV A R S E G ASTARSE
C O STO S DE G ASTO S
C O S T O S D E IN V E R S IÓ N
O P E R A C IÓ N O P E R A T IV O S
G A N A N C IA S Y
BALAN CE G ENER AL
P É R D ID A S

9 9
COSTOS EXPIRADOS Y GASTOS

10 10
Clasificación y Segmentación de costos
• Clasificación de costos.
• Segmentación de costos semi variables.
• Ajuste lineal simple y estimación de costos.

11 11
CLASIFICACIÓN DE COSTOS

12 12
AJUSTE LINEAL DE LA FUNCIÓN DEL COSTO
En este punto asumiremos los supuestos siguientes:
• Que el costo total en el corto plazo puede expresarse correctamente como una
función Costo Total, la cual es LINEAL simple o lineal múltiple.
• La función CT es igual a la suma de una función Costo Fijo constante

correspondiente al costo fijo total, y una función Costo Variable
correspondiente al costo variable total (CVT)

13 13
Funciones De Costos

14
• CVT es la suma de una o más funciones lineales simples, cada una de las
cuales es dependiente de un factor de costos fácilmente identificable como el
número de unidades producidas, la cantidad de mano de obra directa
empleada, el volumen de producción, etc.
• Si conjuntamente con el costo fijo total, existen costos SEMIVARIABLES,

entonces estos son susceptibles de ser segmentados o divididos a su vez en
costos fijos y en costos variables.

15 15
MÉTODOS PARA SEGMENTAR COSTOS SEMIVARIABLES

16 16
Costos en relación con el volumen de

producción

17 17
Acumulación de costos y valuación de inventarios
• Costos del producto: costos que se identifican con los bienes producidos o
comprados para su reventa.
• Costos del período: son gastos que se deducen como tales durante el período
en curso, sin poder ser activados como inventarios.

18 18
ACUMULACIÓN DE INVENTARIOS

19 19
Costeo Absorbente y Costeo Variable

20 20
Costeo variable
• El costeo variable asume que los costos indirectos de fabricación (CIF) fijos
son función del tiempo y consecuencia de decisiones anteriores sobre
capacidad instalada y por lo tanto no tienen relación con el volumen de
producción; estos costos son tratados contablemente como costos del
período, enfrentándolos contra los ingresos en el momento en que se incurren,
o que se calculan como costo estándar.
• Los supuestos del costeo variable
– Todos los costos pueden dividirse en fijos y variables; por lo tanto los
costos semi variables o semifijos deben ser reclasificados en fijos o en
variables.
– Los costos tienen un comportamiento lineal, supuesto conocido como la

linealidad de los costos contables

21
– El precio de venta y los costos variables unitarios permanecen sin

variación durante el período de estudio.
– Dentro de una escala relevante, los costos fijos permanecen constantes.
• Estado de resultados con costeo variable

22 22
Costeos: absorbente y variable

23 23
COSTEO TRADICIONAL

24 24
CARACTERÍSTICAS DEL COSTEO VARIABLE

25
Costos basados en actividades (ABC)
 El sistema de imputación de COSTOS basado en actividades (ABC) localiza los

COSTOS indirectos a través de la identificación de múltiples actividades,
asignándolos posteriormente a los productos mediante el empleo de
inductores de costo.
 En este método, una actividad se define como cualquier evento, acción,

transacción o secuencia de trabajo que implique la incurrencia del costo en la
fabricación del producto o la prestación del servicio.
 Un inductor de costo es cualquier factor que tiene un efecto directo

causa/efecto con el consumo de recursos.

26 26
COSTEO ABC
• Centra su atención en la gestión de actividades.
• Una actividad es un subsistema de recursos: insumos, personas, tecnología,

etc., utilizado para elaborar un producto.
• Las actividades describen lo que hace la empresa, lo que insume y lo que

obtiene.
• Las actividades consumen recursos y los productos consumen actividades.

27 27
COSTEO ABC

28 28
COSTEO ABC

29
El ABC…
 Reconoce la existencia de distintos niveles de COSTOS y actividades.
 Agrupa los COSTOS en categorías diferenciadas.
 Usa múltiples inductores de costo para imputar el costo a los distintos

productos/servicios.
 El método ABC se centra en la imputación de COSTOS a los productos y

servicios basándose en las actividades usadas para producir, desarrollar y
distribuir los mismos.

30
• Concepto de proceso dentro del sistema ABC.
 Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que transforman

elementos de entrada en elementos de salida. Los procesos son
combinaciones de distintos modos de proceder, que permitan obtener un
resultado preciso.
 El ABC imputa en primer lugar los COSTOS a las actividades,

trasladándose después a los productos en función del uso que cada
producto hace de las mismas.
 Razonamiento subyacente: los productos consumen actividades, las

actividades consumen recursos.

31
• Atención centrada en las actividades como objetos de costo fundamentales
COSTO DE LAS OBJETIVO DEL

ACTIVIDADES
ACTIVIDADES COSTO
• La atención en las actividades dará como resultado el uso de inductores de

COSTOS más apropiados, calculándose un costo de los productos más
cercano a la realidad.

32
El sistema ABC sigue un proceso de dos etapas para la asignación de

COSTOS indirectos a los productos.
Primera etapa Identificar

actividades relevantes y
asignar los COSTOS
indirectos a cada
actividad en proporción al
empleo de los recursos..
Segunda etapa :
Identificar inductores de
costo apropiados para
cada actividad e imputar
los COSTOS indirectos a
los productos

33
Selección de inductores de costo
 Una vez que los COSTOS han sido imputados a las distintas actividades
se hace necesario seleccionar el inductor o inductores de costo para cada
una de ellas. Para poder calcular COSTOS del producto próximos a la
realidad se hace necesario seleccionar inductores que presenten un
elevado grado de relación con el consumo de recursos en la actividad
analizada.

34
• Fases y etapas del modelo ABC

35
Ventajas del ABC
 Facilita la eliminación de despilfarros, permitiendo destacar las actividades

que no añaden valor.
 Fomenta la mejora continua y el control de la calidad total.
 Segrega los gastos indirectos y justifica los recursos por actividades.
 Proporciona una base más confiable para la fijación de precios.
 Levanta el plano de las actividades de la compañía.
 Permite identificar si hay productos y/o servicios sobre costeados o sub

costeados.

36
Desventajas del ABC
 Su implementación puede resultar una inversión inoficiosa sino se adopta

como un sistema de gestión.
 No acertar con adecuados direccionadores o conductores del costo, sería

aceptar las inconsistencias de los métodos tradicionales.
 Trabajar con ABC (costeo basado en actividades) y no con ABM (gestión

basada en actividades) es sacrificar los beneficios de esta filosofía.
 Requiere una logística que le de mantenimiento, pues es un sistema

dinámico producto del mejoramiento continuo.

37
• ABC un cambio de paradigmas

38
 El método ABC será más adecuado cuando...
 Existan múltiples productos o servicios.

 Una alta proporción de COSTOS sean indirectos.
 Productos y servicios consumen recursos de acuerdo con
diferentes patrones.
 Los sistemas de COSTOS más refinados son efectivos para el tratamiento de

COSTOS cuando:
 Los diferentes trabajados consumen los recursos de forma

diferenciada
 El mercado es altamente competitivo
 Los COSTOS de procesamiento de información son reducidos.

39
Propósito del ABC
• Este sistema se crea como instrumento de control y de gestión de los costos ,

con el fin de conocer el nivel de excelencia empresarial alcanzado.
• Además obtener productos competitivos minimizar costos de producción y

responder oportunamente a las necesidades del cliente.

40
ABC vs. Métodos Tradicionales
Métodos tradicionales COSTO basado en ABC
• Una única o unas pocas bases • El uso de actividades para la

de distribución para cada imputación de COSTOS
departamento o planta, indirectos facilita el empleo de
generalmente con poca bases de reparto homogéneas.
homogeneidad entre las El personal de operaciones
mismas. juega un papel fundamental en
el diseño de las áreas de
• Las bases de imputación de los actividades a emplear.
COSTOS indirectos pueden ser
o no ser inductores de costo. • Las bases de imputación de
COSTOS indirectos son
• Las bases de imputación de frecuentemente inductores de
COSTOS indirectos son costo.
frecuentemente financieras, tal • Las bases de localización de
y como COSTOS de mano de COSTOS indirectos suelen ser
obra directa o COSTOS de no financieras, como el número
materias primas. de componentes o de horas de
inspección

41
Clasificación de las Actividades
• Dentro de este sistema es usual clasificar las actividades con relaciona a los
siguientes aspectos:
- Su actuación con respecto al producto o servicio.
- La frecuencia en su ejecución.
- Su capacidad para agregar valor al producto o servicio

42
Nivel Unidad
 Actividad desempeñada para cada unidad de producción (materias primas,

horas de mano de obra directa, componentes...)
Nivel Lote
 Actividad desempeñada para cada lote de productos en lugar de para cada

unidad de producción (arranque de máquinas, órdenes de compra, etc.)

43
Costeo por Naturaleza de gasto y por Centro de Costo
• Todas las empresas presentan costos globales que se reflejan en los estados
financieros, sin embargo para aplicar el costeo ABC, esto no es suficiente.
• Las empresas deben analizar sus cuentas de los estados contables, para esto
se hace el costeo por naturaleza de gasto, es decir asignar el costo de acuerdo
al gasto incurrido en el proceso de producción por ejemplo.
» Mano de obra
» Suministros
» Servicio terceros
» Gastos Financieros
» Publicidad, etc.
• Esta asignación es particular en cada empresa pero debe reflejar todos los
gastos incurridos en el proceso de producción.

44
• El siguiente paso para logar un costeo por actividades (ABC) es crear Centros
de Costo o Centros de responsabilidad.
• Los Centros de Costos son las áreas principales donde se producen los
gastos, en el caso de minería estas áreas son
» Mina.
» Planta.
» Administración.
» Mantenimiento.
» Servicios Generales.
• En el proceso minero las áreas principales son Mina y Planta, por eso los
gastos incurridos en esas áreas se asigna directamente, mientras que los
gastos de los demás CC, se distribuyen de acuerdo al uso en los centro de
costo principal

45
Proceso de aplicación del ABC

46
• La siguiente fase en el logro de la implementación del costeo ABC, es

determinar los costos y márgenes unitarios.
• La determinación de costos unitarios y los márgenes se logra comparando la

producción de cada centro de costo con los volúmenes del producto final.
• En las operaciones mineras este costo unitario se denomina cash cost.

47
Relación Gestión- Costos
• La gestión de operaciones mineras incluye una serie de procesos unitarios

directos e indirectos que tienen como finalidad producir el concentrado o el
metal final.
• Para una buena gestión de costos se requiere una visión global y precisa de
este proceso, para ello se necesita:
 Entender la manera en que se generan los costos a lo largo de todo el

proceso.
 Identificar las causales de Costo ( inductores)
 Conocer el comportamiento del costo en función de los factores

operacionales.
 Medir parámetros e insumos

48
• Para una buena gestión y análisis de costos operativos se necesita definir

indicadores en base a los insumos y a los parámetros operacionales.
• Esto sirve para establecer el comportamiento del costo a lo largo del tiempo
• Los indicadores no deben tener relación con variables externas a la operación

ya que traen distorsiones al momento de evaluar las mejoras en el tiempo.
• Para tener una visón completa de lo que sucede en el proceso se debe

responder las siguientes preguntas:
 ¿Dónde y en que se gasta?
 ¿Cómo cambian los costos por variaciones del proceso?
 ¿Cuál es el flujo de dinero a través de la cadena de producción?

49
• Identificar los causales del costo y definir su relación de valor permiten hacer
gestión.
 En caso de los costos fijos los causales del costo decisiones de los
responsables de la ejecución del presupuesto (Gerentes,
Superintendentes, Jefes de área, etc.).
 Para los costos variables (Insumos) los causales son variables del
proceso.

50
• Entonces , El identificar las variables y conocer el proceso adecuadamente

nos permite entender , determinar y analizar los costos globales de operacion.
• Estos costos se determinan para cada fase del proceso y si se requiere mayor
detalle por cada sub fase.
• En la practica se asignan Centros de Costos, estos relacionan cada actividad

del proceso con el gasto que realizamos.

51
• Estructura del Proceso:
– Para poder determinar todos los costos que intervienen en el proceso se

estructura un diagrama donde se detallan los costos en base a su
naturaleza.
– Para determinar los costos en cada fase, se privilegia las fases que tienen
los equipos principales ya que son los que mayor gasto generan.

52

53

54
• Para asignar los costos de todas las actividades de la mina se debe establecer
el siguiente modelo:
 Asignar costos por actividad (centro de costo).
 Asignar costo por cuenta (naturaleza de gasto).
 Asignar costo por Item (costo unitario)

55

56
• Para poder hacer esto se debe establecer la clase de costo en los que se
incurrirá y codificar cada item.
• Esta codificación sirve para poder automatizar el proceso de asignación de

costos operativos.
• Es importante tener en cuenta que el usuario es el que mantendrá la base de

datos, es decir que debe reportar todos los costos debidamente asignados (por
centro de costo y item).

57

58
Caso Practico 1
Se pide analizar los costos incurridos por la mina ROCK en los tres trimestres del
año 2010. Esta mina produjo en el periodo 9,217,436 lb de Cu. Fino con un costo
total de 21,403,653 dólares. El cash cost alcanzado fue de 2.32 $/lb. Mientras que el
presupuestado para este periodo es 1.35 $/lb.
• Solución.
– Todos los costos de los primeros 9 meses han sido reportados tanto por
naturaleza de gasto como por centro de costo. En esta mina en particular
tiene las siguientes cuentas:

59
• Los resultados Reales del periodo se ven en la siguiente tabla:

60
• El presupuesto se muestra en la siguiente tabla:

61
• En el análisis de lo presupuestado versus lo real, se ve que han existido dos

factores para que el cash cost. sea 42% mayor al presupuestado:
1. La producción fué 12% menos que la programada, sin embargo esto

es de menor importancia y solo impacta 7% en el aumento del costo
total que deben ser originados por costos fijos que están
relacionados a la producción programada.
2. El costo general se elevo en 35%, y las dos áreas donde este costo es
mayor son Mina ( 36,2 %) y Planta (40,8%). Además se ve que
mantenimiento también tiene 24% mas que el costo presupuestado. Si
vemos la naturaleza de estos gastos deducimos que Suministros y
Mano de Obra son los que mas subieron ( en 44,6% y 36.5 %).

62

63
• Para profundizar el análisis deberíamos ver todos los gastos en que se

incurrieron, esto es posible ya que en cada centro de costo se asigna cuentas
especificas que son de acuerdo al proceso.
• Así para Mina (código 90) y Planta (código 91), vemos todas los sub procesos
necesarios en la operación y los gastos mensuales en que se incurrieron, con
esta información podemos tener mas detalle de donde se ha echo mayores
gastos que los presupuestados.

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65

66
• También es posible analizar los costos por naturaleza de gasto en cada centro
de costo, así en el ejemplo vemos el centro costo mina y planta (cod. 90 y 91) y
los suministros que se utilizaron en este proceso (código 61). En cuadro 1 y 2
se ven que los suministros estratégicos del área, que se han marcado en
amarillo, representan el 90% del total de suministros
• El cuadro 3 y 4 son los costos de Mano de Obra Directa (código 62).
• Los servicios de terceros (codigo. 63) para mina y planta también se pueden
detallar con el uso de base de datos de costos que son alimentadas al
momento de incurrir en el gasto. ( cuadros 5 y 6)
• Se puede llegar a determinar los costos diarios por CC y NG si estos están en

un sistema de costos u base de datos, esto facilitará el análisis.

67
Cuadro 1

68
Cuadro 2

69
Cuadro 3

70
Cuadro 4

71
Cuadro 5

72
Cuadro 6

73
Análisis de costos
• Se debe determinar los gastos de mayor impacto en el proceso de minado.
• Normalmente los costos de gran impacto son los que determinan el costo final
del proceso.
• La forma de determinar estos costos es el “Análisis de Pareto”
• El análisis de Pareto es la comparación cuantitativa y ordenada de los

elementos según su contribución a un determinado efecto.
• Lo siguiente a hacer es determinar cuales son los insumos y cual es su peso

porcentual dentro del costo.

74
• Supongamos que la siguiente torta indica el peso de los insumos en

operaciones mina

75
• Para poder determinar el “par costo”, por ejemplo, podemos analizar el

consumo de petróleo (insumo), en función al traslado de material por los
camiones (TM-Km) y construir un diagrama de dispersión como el que se
muestra.

76
• Supongamos que en el ejemplo hipotético se ha determinado que existen 4,712

“pares de costo” (que son todas las relaciones de gasto con la causa del costo)
de todos los insumos requeridos en todo proceso y sub procesos
(exploración, minado, planta, refinado).
• También supongamos que el costo total de todos los insumos requeridos para
este periodo suman un gasto de 186. 821 millones de $.
• En el análisis de Pareto se debe determinar cuantos de estos “pares de costo”

impactan en el 90% del gasto total. En el ejemplo se ve que solo 297 “pares de
costo” significan 168.151 millones de $.

77

78
• Es necesario determinar bien el factor causal, este debe representar los que
queremos evaluar.
 En el ejemplo la elección de factor causal TM-km es mejor que la de Litros-

hora, porque como se ve en el grafico representa mejor la relación entre el
costo y la producción (costo que nos interesa evaluar)
 También es necesario determinar la relación del insumo con las actividades

relevantes, en el caso que mostramos el petróleo es el insumo de muchas
maquinas, así que se debe determinar una función para cada una de estas
maquinas.
 Este análisis se extiende a todos las fases de las operaciones y de la

actividad de la empresa es decir que en el mejor análisis se debería graficar
por lo menos los pares determinados por la ley de pareto.

79

80

81
Indicadores de desempeño (KPI)
• Podemos determinar los KPI´s en función a los causales de costo, esto hace
que este indicador sea mas preciso.
• La razón de que sean mas precisos radica en que representan analíticamente la

dependencia funcional con los factores que los generan ( p.e. insumos con los
factores físico/químicos que determinan su uso).
• Es importante que estos indicadores se basen en unidades físicas del proceso

para evitar sesgos.

82
• Es importante notar que cuando un KPI es igual a una constante, se genera un

error de definición que conduce a errores de evaluación y gestión del proceso.
• Por ejemplo si definimos un KPI = 80 (lts x hora), como constante y lo

comparamos con nuestro grafico real vemos:
 Antes de las 200 hrs el KPI sub estima el valor real. (1)
 Sobre las 350 hrs. El KPI sobre estima el valor real (4)
 En los puntos (2) y (3) están en el rango pero no representan el

mejor valor esperado.
• Entonces, los KPI´s siempre deben estar en al causal de costo o inductor de

costo.

83

84
• Finalmente establecer un análisis gráfico de los costos en función de su factor

causal ayuda a:
 Establecer costos futuros (presupuestos).
 Controlar que el costo este en el rango.
 Determinar los factores que haces que el indicador este fuera de

rango.

85

86
3. Costo Operativo en Minería Superficial

87
• La minería es el proceso por el cual se obtienen minerales y otros materiales

del sub suelo, con fines económicos.
• A lo largo de toda la historia de la minería se han desarrollado muchos

métodos de explotación, pero básicamente en dos ambientes : superficie y sub
suelo.
• También se ha desarrollado muchos métodos metalúrgicos que sirven para

extraer los metales contenidos.
• Los metales que explotan han llevado a la humanidad a alcanzar los niveles de
desarrollo que ahora tenemos, gracias a esta actividad se pudo crear la
industria y técnologia.

88
• El proceso minero se inicia con la exploración de áreas donde, por las

condiciones geológicas, se estima que existan depósitos de minerales de
interés económico. Esta fase del proceso se denomina Exploración. En esta
fase básicamente se estima los recursos minerales existentes.
• Si estos recursos minerales , luego de un análisis técnico-económico, tiene un

valor económico real se convierten en reservas y se inicia la fase de
Proyecto, en donde se determina todas las variables necesarias para extraer
y beneficiar (obtener los metales económicos) las reservas minerales.
• Si la conclusión del proyecto es que es viable la extracción de las reservas se

inicia la fase de Construcción, de toda la infraestructura necesaria para
explotar y beneficiar las reservas.
• Finalmente se inicia la fase Operativa, donde de acuerdo un planeamiento

adecuado permite extraer y beneficiar de la forma mas eficiente las reservas.

89
• Sin embargo este proceso es continuo y una ves que se inicia las operaciones
también hay que seguir con la exploración de recursos e ir reponiendo
reservas con lo que el ciclo se vuelve a iniciar.
• Por razones practicas este nuevo ciclo se trata como OPERATIVO, cuando es
en una mina ya instalada.
• La fase operativa también tiene procesos que se deben desarrollar, estas son:
geológico - minero metalúrgico
Operaciones Operaciones
Exploración de de Refinación.
extracción beneficio

90
Procesos Geológicos- mineros
• Para la evaluar ordenadamente los costos separaremos los procesos

básicamente porque son dos tipos, el proceso geológico- minero esta mas
relacionado a operaciones con uso de máquinas, mientras los procesos
metalúrgicos al uso de procesos físico- químicos.
• En este capitulo analizamos el costo de los procesos G-M , este proceso a su

vez tiene operaciones unitarias que son:
Carguío o
Exploración Perforación Voladura Transporte Chancado
excavación
• Este análisis es previo y se hace en el planeamiento, que es una actividad de

apoyo al proceso principal.

91
Planeamiento
Es el proceso de planificación, el que permite reconocer y pronosticar que hacer,

para lograr los objetivos del producción, junto con los presupuestos, los planes de
ventas, los programas de inversión, las estimaciones de recursos y otros.
Para el caso de una empresa minera, es la planificación la encargada de definir el

plan minero de producción. Dicho plan identifica el origen, la cantidad y la calidad
de material a beneficiar, como también las estrategias, tiempos y recursos
requeridos para la materialización de lo programado.
El planeamiento también asegura que la extracción y beneficio de los materiales

sea económico, es decir que al final de todo, lo invertido se obtenga un beneficio
adecuado para la empresa, en otros términos que el Margen (Precio- Costo) se
positivo.
En este entendido el planeamiento de mina responde a la estrategia general de la

empresa y se enmarca dentro de la cadena de valor.

92

93
Análisis de costos
• Por temas prácticos el análisis lo haremos en base a un caso práctico el mismo

que nos guiara atraves de la secuencia que es necesaria para el análisis de los
costos.
Enunciado.
La Compañía minera ROCK Plc.. cuenta con reservas probadas de cobre que
alcanzan la cifra de 200 millones de toneladas de mineral, con una ley
promedio de 0.915% de Cu y unos 300 millones de material de desmonte que
otorgan una vida útil de 17 años correspondiendo el 80% a sulfuros primarios
y el 20% a secundarios.
La mina fue diseñada y planeada para trabajar con un Cut Off de 0.4% de ley
de cobre durante el tiempo de vida de la misma, además, el precio mínimo de
venta con el que se hizo el proyecto es de 1.4$/lb

94
De acuerdo a plan el tajo final contará con 270 m de profundidad, donde se

encontrarán 18 bancos y cada banco tendrá una altura de 15m.
Dentro de los primeros 5 bancos se encuentra una zona de óxidos de baja ley
y una capa de material (over burden), luego continúa la zona de óxidos con
una mayor ley que se le conocerá como etapa 1 que ya ha sido explotado y
procesado.
El proyecto en estudio contempla los 8 bancos siguientes (del nivel 11 al nivel

18) donde se encuentran los sulfuros. Esta etapa es la etapa 2 en la cual
evaluaremos los costos (ver figura).

95

96
En la Figura se puede apreciar la mineralización de la zona y el tamaño en

proporción al tajo teniendo un relación de desbroce aproximado de 1.5 en
promedio.
El diámetro mayor del Pit (d) para la segunda etapa del proyecto es de 750 m.
el diámetro final en superficie de la mina es de aproximadamente 1300 m.

97
Calculo del costo de prospección o exploración
• La prospección o exploración de operaciones se hace para verificar los

contenidos metálicos en los sectores que ya están siendo explotados, es decir
para re-categorizar los recursos de probables a probados.
• Para esto se realizan perforaciones (diamantinas o aire reversa), en una malla

diseñada para poder logar esta re categorización
• Una vez re categorizados los recursos se diseña el tajo final mediante el uso
de los algoritmos de Lerch & Grossman y del Cono Flotante.
• El modelo de Lerch & Grosmann busca generar bloques que deben de tener
una altura similar a la altura del banco, y se debe valorizar económicamente
cada uno. El modelo del Cono Flotante busca determinar el pit final mediante la
relación del Stripping Ratio y la curva de Ley de Cu.

98
• Para poder determinar el costo de la prospección debemos evaluar los costos

directos e indirectos involucrados. Por la naturaleza de esta operación que se
realiza mediante una perforadora, aproximadamente el 60% del costo estará
influido por el costo de la máquina.
• Debemos calcular el costo horario de la maquina perforadora que suponemos

es una perforadora de aire reverso.
• El calculo del costo horario (costo unitario) facilita el calculo del costo total de
esta operación, además este calculo sirve para aplicar en cualquier otro
análisis con parámetros iguales.
• El método que usaremos es el calculo en base a la inversión o costo de la

perforadora, para esto definiremos algunos conceptos, estos conceptos nos
servirán para el calculo de todos los procesos siguientes donde las maquinas
sean el mayor causal de gasto.

99
• Se define como costo operación la cantidad de dinero invertido en adquirir o

comprar una maquina, operar, realizar el trabajo y mantenerla en buen estado.
• En este costo se debe considerar
 Costos fijos: Intereses del capital invertido, depreciación, impuestos,

seguros y mantenimiento.
 Costos variables : combustible, lubricantes, aceros de perforación y

mano de obra directa.

100
• Antes del calculo repasamos definiciones importantes
 Inversión (V): se refiere al valor de la maquina, este puede ser CIF/FOB o

puede incluir aranceles e impuestos.
 Valor residual (vr): es el monto económico que se piensa recuperar al final

de la vida útil de maquina, generalmente se expresa en un % del valor
inicial.
 Vida útil (N) : es el periodo durante la maquina trabaja con un rendimiento

económicamente justificable
 Inversión media anual (VIMA) :es el valor que se considera como invertido
al principio de cada año de la vida de la maquina.
VIMA =((N+1)/2N) x V
101
 Depreciación (D) : es el costo que resulta de la disminución en el valor de

la maquina como consecuencia de su uso
D = (V-vr)/ve
ve= vida económica en horas
 Interés de capital invertido (I) : cualquier empresa para comprar

maquinaria adquiere fondos de bancos o mercado de capitales, pagando
una tasa de interés la misma que debe ser calculada en el costo operativo.

102
 Mantenimiento y reparación: son los costos que se originan en la

conservación de la maquinas a lo largo de su vida útil.
 Es difícil establecer un promedio de costo debido a las diferentes

condiciones de trabajo, por eso se estimará en base a un %MR (tablas), V
y vr.
 Sin embargo si se tiene los costos de mantenimiento de cada maquina se

usa ese valor para poder tener un costeo mas preciso.

103

104
 Consumo de Combustibles y Lubricantes: El consumo de combustible es dado

por el fabricante, hay que corregir por altura (perdida de potencia de motor por
altura geográfica).
 los consumos de lubricantes y demás consumibles también son dados por los
fabricantes. Para el calculo previo se ha relacionado este al consumo de
combustible y los porcentajes se muestran en la tabla siguiente.

105

106
 Mano de Obra directa : se considera al personal que esta directamente

involucrado en la operación de la maquina (perforista y ayudante). El costo
generalmente es proporcionado por RRHH.
 Materiales consumibles: estos son los accesorios o partes de la maquina

que por su uso se desgastan (llantas, barras, brocas etc.) se debe
determinar la vida útil de cada uno de ellos, inicialmente se determina en
base a tablas del fabricante, sin embargo se debe llevar una estadística del
consumo en campo para tener mejor datos.

107
• Teniendo los conceptos claros procedemos a calcular los metros perforados

para hallar las reservas que se indican en el enunciado del problema.
Calculo de los metros perforados
Cálculo del área explorada = � /4 . �^� = 441,787 m2
malla de perforación = 15 x 15 = 225 m2 / taladro
Nro. Taladros = 441,787 / 225 = 1,964 taladros
Metros totales perforados = 1,964 x 120 = 235,620 metros

108
• Ahora calcularemos el costo horario de la maquina perforadora de aire reverso

usada en la exploración, para esto tomamos los siguiente supuestos
• Valor de la Maquina ($) = 1,800,000 puesta en mina.

• Valor de Rescate (Vr) = 10%
• Vida útil (hr.) = 30,000
• Tasa interés anual = 12 %(incluye seguros)
• Tiempo operación eff. = 20 hr./ dia
• Con estos supuestos y aplicando las fórmulas vistas en las diapositivas

anteriores, podemos calcular el costo directo unitario de la maquina en $/hr.

109

110
• De esta tabla y para temas de presupuesto se pueden ver tanto los costos de
capital (CAPEX) como los costos operativos (OPEX),
• En la sección A y B, están todos los costos de capital como es Inversión total,

inversión anual promedio, depreciación y costo financiero. Cada uno de estos
valores se pueden multiplicar por al vida útil para determinar el total.
• En la secciones C,F y G, están los costos operativos directos (suministros,

mano de obra directa, mantenimiento). Que multiplicados por las hrs. Efectivas
nos dan el costo en el periodo deseado.

111
• El siguiente paso es determinar todos los costos de maquinaria auxiliar

involucrados, esto se hace con la misma hoja de cálculo donde se colocan los
valores de cada caso (valor maquina, consumo combustible, uso de
consumibles etc.). La siguiente tabla muestra los resultados para todos los
equipos.

112
• Luego se calcula el costo de mano de obra directa, es decir el personal no

operador que realiza trabajo en la exploración, el cálculo se hace en base al
sueldo básico mas todos los beneficios y leyes sociales.

113
• Finalmente se calcula los costos indirectos, en este caso para abreviar se han
hallado en función a costos unitarios, los mismos que se hallan de la base de
datos histórica de costos. Hay que notar que este costo unitario se ha
multiplicado por todo el material en TM cubicado ( 200 millones de mineral +
300 millones de estéril).

114
• Con todo estos costos podemos hallar el costo total y el costo unitario, hay
que mencionar que para hallar el costo unitario se divide entre el todo el
material. (500 millones de TM).

115
Planeamiento Mina
• En el Gráfico se presenta el plan de minado para los 200 millones de toneladas
de Sulfuro (80% primario y 20% secundario) y unos 300 millones de toneladas
de material de desmonte para la mina en los 17 años de producción. El cuadro
muestra en la columna vertical la producción diaria promedio (ktpd1) de la mina
que viene a ser mineral + desmonte.

116
• Luego de la cubicación, diseño y planeamiento de la mina se inicia la fase

operativa la misma que inicia con el proceso de Perforación.
• la perforación se hace en bancos de 15 metros, esto responde a la forma

como se cubico las reservas, es decir al modelo de bloques de la mina
(malla de exploración 15X15 y altura h = 15).

117
Bloques de desmonte: 15x15x15 m3 = 6 750 ton, densidad = 2000kg/m3
Bloques de mineral: 15x15x15 m3 = 10 125 ton, densidad = 3000kg/m3

118
• Disponemos de 200 millones de toneladas de mineral y 300 millones de

toneladas de desmonte, por lo tanto, se tiene 19 ,753 bloques de mineral y unos
44, 445 de desmonte que se distribuyen por niveles y que se muestra en el
Cuadro

119
• Las leyes de mineral por niveles se ven en el siguiente cuadro, esta

información nos servirá para determinar el contenido metálico en el
concentrado y las TM de Cu fino

120
Calculo de costo de Perforación
• Con los datos del planeamiento de mina calcularemos el costo de operación de

perforación, para esto hemos determinado los siguientes parámetros.
 Se usará perforadoras rotativas de gran diámetro, en nuestro caso

usaremos Perforadoras Atlas Copco que pueden perforar con brocas
tricónicas de 9 7/8 y 12 ¼.
 El costo de cada perforadora es de 2 000,000.
 Los rendimientos calculados para esta perforadora se ven en el

siguiente gráfico.

121

122

123
• Con estos datos determinamos los rendimientos

124
• Calculo del costo horario de la perforadora:

125
• De los resultado anteriores vemos:
 Para cumplir con la producción requerida de 120, 000 TM/día y con los
rendimientos de la perforadora requerimos de 2 perforadoras.
 En el calculo del costo horario por perforadora es importante ver los

insumos directos que eta consume, es decir los galones por Hora de
diesel, los aceites y grasas, los repuestos o partes consumibles en
mantenimiento y los accesorios (aceros) que usa la perforadora. (Sección
C del cuadro). También se debe calcular de los operadores de la
perforadora.
 Luego se calcula Los demás costos de mano de obra directa, los costos
del equipo auxiliar directos y los costos indirectos aplicables a perforación

126

127
• Para los costos indirectos aplicamos una tasa de asignación que viene del total
de los costos indirectos y el peso en cada operación unitaria. ( $/TM).

128
• Finalmente resumimos los costos, para poder hacer esto los costos horarios los
convertimos a costos en $/TM que es el que mejor representa a la operación .

129
Calculo de costo de voladura
• El procesos de voladura se inicia luego de la perforación, este consiste en

“cargar” los taladros u hoyos con explosivos y detonarlos en una secuencia
adecuada.
• El proceso de voladura es el siguiente:
 Medición de taladros: se hace con personal y es necesario para determinar si las

alturas son correctas (en nuestro caso 16.5 m), además de verificar cualquier
problema en el hoyo o taladro.
 Cebado, consiste en introducir el detonador y el booster en el taladro.
 “cargar” el taladro con explosivo, esta proceso se hace con un camión fábrica de
explosivo y consiste en dosificar en cada taladro los kg. De explosivos necesarios
para romper el material.
 Tapado de taladros, también se usa camiones de steming y consiste en colocar el

taco de detritus en cada hoyo.
 Amarre y detonación, consiste en unir todos los taladros para detonarlos a la vez.

130
• Cálculo de los parámetros de voladura, estos se calculan con el modelo de

Kuz Ram, se calcula inicialmente el factor Roca y el taco:

131
• Luego se calcula todos los parámetros necesarios para diseño y evaluación de

costos en voladura.

132
• Con los datos calculamos el numero de camiones fábrica necesarios para la

operación, es importante saber que esta operación solo se lleva a cabo 10
horas.

133
• Los datos para determinar el costo horario de camión fabrica son los
siguientes:
 Costo de adquisición $ 400,000
 Modelo unibody de tovas regulables
 Capacidad 14.1 TM de AN y 5.9 TM FO
 Costo nitrato amonio 480 $/TM
 Costo Diesel 1023 $/TM

134

135
• Calculo de la mano de obra y equipo auxiliar

136
• También calculamos el costo indirecto .

137
• En el caso de voladura se halla el costo de explosivos y accesorios, que son

los suministros directos para la operación, esto se hace en base al precio y
factor de carga (tasa consumo de explosivos)
ANFO = 94% AN + 6% FO

138
• Calculo del costo total y unitario de voladura:

139
Calculo del costo de carguío
• El proceso de cargado de la pila volada de material consiste en remover el

material con un equipo y cargarlo en volquetes para su transporte.
• Debido a las dimensiones y volúmenes de la pila volada se usará palas

eléctricas para el carguío principal.
• Se usarán Cargador Frontal para el acondicionamiento del material volado y

otras labores de mantenimiento mina ( construcción de bermas, limpieza, etc.)
• Las palas usadas son P&H 2300 que tienen una capacidad de cuchara de 33
yd3 o 25.23 m3.
• El costo de cada pala es de 15,000,000 de dólares. Su vida útil 20 años.

140

141

142
• Con los rendimientos calculados determinamos el numero de palas necesarias

en este caso no da 2 palas.
• La principal variación en el cálculo del costo horario en esta parte es el

consumo de electricidad, hay que determinar el consumo de electricidad
horario por pala.
• En la parte de mantenimiento básicamente se refiere al mantenimiento

mecánico del sistema de cuchara.
• Con estos datos calcularemos el costo horario de las maquinas en carguio.

143

144

145
• Costos indirectos

146
• Calculo del costo de carguío

147
Costo de transporte
• El transporte de material se realizara en camiones gigantes, el transporte se

hace hacia dos destinos principales:
– Chancadora primaria (planta procesos)

– Botaderos.
• La distancia promedio del pit a chancadora es de 500m, La distancia promedio

del pit a botadero es de 2500 m. Estas distancias van ha variar en función a la
profundización del tajo, por esta razon se debe realizar una simulacion para
todo el proyecto.
• Con estos datos y con las simulaciones echas para todas las rutas de los
camiones 789C, se determina los cuadros de distancia y tiempos de
transporte para los 17 años de vida del tajo.

148

149

150

151

152

153

154

155

156

157
• Una vez que se ha calculado los tiempos de acarreo para la operación en mina
se debe calcular los tiempos totales de ciclo.
• Para esto, se tiene como información las horas a trabajar durante el día, la
producción diaria, los tiempos de carguío, acarreo y retorno cumpliendo el
ciclo del transporte para cada camión como se puede apreciar en los
siguientes cuadros.
• El ciclo de transporte esta dado por el ciclo de carguío con las palas, el viaje a
destino y los tiempos de espera,. Esta evaluación se hace en campo

158

159

160
• De las tablas anteriores se ve que el ciclo con los recorridos establecidos son:
• 1806 m de chancadora para mineral es 16.8 minutos
• 3228 m de botadero para desmonte es 22.62 minutos
• Sin embargo estos están dados para el primer año, si queremos sacar el ciclo
para toda la vida determinamos el promedio del cuadro resumen
• Para mineral a chancadora 17,78
• Para desmonte a botadero 24.96
• Con estos datos y los datos del cuadro siguiente determinamos el numero de
camiones necesarios

161
En esta parte se
determina el promedio
de material transportado
y el # camiones
necesarios, este es el
dato para el rendimiento
en transporte.

162
• El siguiente paso como e los anteriores costos determinamos el costo
horario del camión

163

164

165
Estos valores se
determinan del
rendimiento
horario en TM/hr. x
numero de
camiones
promedio

166
Costo chancado molienda
• El siguiente proceso es la recuperación de los metales contenidos en el

mineral transportado a planta.
• Existen varios procesos y cada mineral tiene un proceso particular, sin

embargo todos inician en la reducción del mineral mediante proceso de
chancado y molienda.
• El proceso de reducción se hace con chancadoras primarias, secundarias y

Molinos
• El Chancador primario, generalmente es tipo cono cuya tolva esta instalada de

manera que los camiones descarguen directamente, el material chancado es
transportado mediante fajas a un stock pile de gruesos para seguir con el
proceso de molienda (chancado secundario y terciario),

167
• La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la

cual el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
• Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza

en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan
grandes como 1.5 m y estos son reducidos en la etapa de trituración primaria
hasta un diámetro de entre 10-20 cm en máquinas trituradoras de trabajo
pesado.
• La trituración secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el

producto de la trituración primaria desde el almacenamiento de la mena hasta
la disposición del producto final de la trituradora el cual usualmente tiene un
diámetro entre 0.5-2 cm.

168

169

170

171
• El mineral que viene del stock pile de gruesos es descargado en una tolva que
alimenta al Chancador Secundario, que operan en circuito cerrado, triturando el
material para que alcance una granulometría el 100% la granulometría
especificada.

172
• La molienda es la última etapa del proceso de conminución de las partículas

minerales; en ésta etapa se reduce el tamaño de las partículas por una
combinación de mecanismos de quebrado de impacto y abrasión, ya sea en
seco o en suspensión en agua.
• Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se conocen

como molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de
cuerpos de trituración, el medio de molienda, libre para moverse dentro del
molino y pulverizar así las partículas de mena. El medio de molienda puede ser
bolas o barras de acero, roca dura y en algunos casos, la misma mena
(molienda autógena). En el proceso de molienda, las partículas entre 5 y 250
mm se reducen de tamaño entre 10 y 300 μm.

173

174
• Para nuestro caso de estudio determinaremos el costo de chancado y

molienda.
• Suponemos que construiremos una planta de chancado primaria, secundaria y

un área de molinos cuyo costo total de 50,000,000 millones de $ y una vida útil
de 20 años
• El trabajo en la planta de chancado es de 24 horas efectivas por día, en un

proceso continuo de 27.5 días y 2.5 días de mantenimiento
• Con este supuesto corregimos el material tratado por día
Mineral tratado = Mineral Transportado/Fc
Fc = hrs. reales /hrs. día = 22/24 = 0.92
• Determinamos el valor horario de la planta de chancado y molienda.

175

176

177
• Para determinar el costo unitario debemos considerar que el rendimiento de la

planta en TM/hr. debe ser igual al mineral transportado / fc = 1611/ 0.92 = 1752
TM/hr.

178

179
4. Costo de beneficio u obtención del mineral

180
• Después de que los minerales han sido liberados de la ganga, la mena se

somete a algún proceso de concentración que separa los minerales en dos o
más productos. La separación por lo general se logra utilizando alguna
diferencia específica en las propiedades físicas o químicas entre el mineral
valioso y los minerales de la ganga en la mena.
• Existen varios métodos de concentración estas son:
» Flotación de espumas
» Medios densos
» Gravimetría
» Magnetismo o electromagnetismo
» Eléctricos.

181

182
• Otro método para tratar los minerales es la Lixiviación. Que es un método

relativamente nuevo a nivel industrial, sin embargo ha tomado gran importancia
debido a que ha permitido beneficiar minerales de baja ley.
• La Lixiviación se define como un proceso hidro-metalúrgico. Esto significa que,

con la ayuda del agua como medio de transporte, se usan químicos específicos
para separar los minerales valiosos (y solubles en dichos químicos) de los no
valiosos.
• Este proceso permite trabajar yacimientos que suelen ser calificados de baja
ley (y por tanto de más alto costo de producción por tonelada) siempre que la
operación minera involucre una actividad a gran escala. Es decir, que la
lixiviación es un proceso de recuperación que hará económico un proyecto
conforme se trabajen mayores volúmenes de material.

183

184
• En el caso que nos ocupa se utiliza el método de concentración para sulfuros

es flotación.
• La flotación en espuma, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los

minerales e indudablemente es el método de concentración más importante.
• Ajustando las propiedades químicas de las partículas de la pulpa proveniente

del proceso de molienda mediante varios reactivos químicos, es posible que
los minerales valiosos desarrollen avidez por el aire (aero fílicos) y que los
minerales de la ganga busquen el agua y rechacen el aire (aero fóbicos).

185
• Por medio de agitación por burbujas de aire da por resultado una separación
por la transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de aire que forman
la espuma flotante a la superficie de la pulpa.
• En la foto se observan partículas de mena provenientes de la etapa de

molienda, las cuales al cambiar la química de su superficie se vuelven
hidrofóbicas y aerofílicas, esto debido a la adición de productos químicos
llamados colectores a la celda de flotación.

186

187
• Para esto se construye una planta que puede procesar 35,000 TM por día. Esto
es calculado en base al mineral chancado y molido, es decir multiplicar los
1752 por 20 horas de trabajo.
• La planta tiene un costo de 50,000,000 de dólares, y una vida útil de 20 años.
• Para el cálculo del balance metalúrgico tenemos los siguientes datos
• Hacemos el cálculo del costo horario de la planta de flotación:

188

189

190

191
• Calculamos el ratio de concentración:
• Con este dato calculamos las TMD de concentrado

192
• Finalmente el balance metalúrgico que será necesario para saber cuanto de

metal fino se obtendrá
• El porcentaje de recuperación es :

193
5. Costo de Refinación

194
• Para conseguir recuperar los metales desde los concentrados o las soluciones
lixiviadas se los somete a procesos de fundición y/o refinación, en los cuales
se obtienen los metales en estado de pureza listos para su transformación
industrial.
FUNDICION PROMETALURGICA:
• Una gran parte de los metales no ferrosos, se encuentran en la naturaleza

ligados al oxigeno y otros se encuentran bajo la forma de sulfuros. La mayoría
de los sulfuros metálicos se tuestan con el fin de convertirlos en sus
respectivos óxidos.
• La obtención de los metales a partir de sus óxidos mediante el uso del calor se
denomina “Procesos Piro metalúrgicos” y consiste en la obtención de los
metales mediante la destrucción de la unión de enlaces entre el oxigeno y el
metal, el cual puede ser muy débil o muy fuerte.

195
• Los procesos de fundición consisten en la separación de los metales

contenidos en los concentrados. Comienzan con la eliminación del azufre, para
ello se aplica, en hornos de soleras múltiples un tostado a temperaturas
moderadas (de 600º a 800º C) que causa una transformación de sulfuros a
óxidos al haber eliminado el azufre.
• El proceso continua en hornos de reverberos y convertidores a temperaturas

mas elevadas (de 1000º a 1500ºC). Se logra así la fusión de los materiales que
ingresan. Con ello se obtienen metales, aun en forma impura, con contenidos
de metales valiosos.
• Por ejemplo, en el caso del cobre, se obtiene el cobre ampolloso o

blister con un contenido de cobre que alcanza hasta el 99.2%,
recuperándose también plata, oro, bismuto, selenio, telurio y arsénico.

196

197
FUNDICION DE COBRE
PREPARACION DE CAMAS Y MANIPULEO DE MATERIALES DE COBRE:
 Los concentrados mezclados con los fundentes y otros materiales más,

constituyen la materia prima que se va a fundir. En este proceso se
preparan los “blending” o “mezclas” adecuadas para optimizar los
procesos de fundición los que van a pasar.
 Aquí también se acondicionan determinados materiales con otros

contenidos metálicos que se deseen recuperar. En fundiciones de circuitos
compuestos, esta fase del proceso puede constituir costos conjuntos que
luego se distribuyen proporcionalmente a los volúmenes preparados o
mezclados para cada uno de los circuitos.
 El producto resultante, del proceso de preparación, se transfiere a los

tostadores de cobre.

198

199
TOSTADORES DE COBRE:
 Proceso que consiste en el calentamiento o tostado de los materiales, a

temperaturas de 650º a 800º C (calentamiento y combustión parcial llamado
también fusión incipiente debido a que no llega a la fusión), para eliminar: la
humedad, el arsénico, y parte del contenido de azufre que contienen los
concentrados.
 El producto obtenido se denomina calcina de cobre y es transferido a los

hornos reverberos.

200
REVERBEROS
 Es en los reverberos que la calcina se funde a temperaturas que varían de
1300º a 1500º C, convirtiéndose en una masa liquida dividida en dos capas.
La superior que se compone de fierro, sílice y otros, denominada escoria,
la que es sacada del reverbero y granulada con agua a presión, para
facilitar su manipuleo.
 La inferior, que está constituida básicamente por el cobre licuado bajo la

forma de sulfuro de cobre, se le denomina “mata”, la misma que absorbe
casi la totalidad de los metales preciosos (oro, plata, etc.). La mata
inmediatamente pasa al proceso de los convertidores.
CONVERTIDORES:
 La mata caliente transferida de los reverberos es tratada en hornos

llamados convertidores, en estos se agregan determinados materiales
como sílica y se inyecta oxigeno para producir la oxidación en
determinados metales que se encuentran en la mata conjuntamente con el
cobre.
201
 Los metales oxidados forman escorias que se separan en la parte superior

facilitando su eliminación y/o traslado a otras plantas para su posterior
recuperación.
 De los reverberos así como de los convertidores a través de ductos de

ventilación se recuperan los humos y polvos que son conducidos a unos
filtros antes de ser expulsados los gases al exterior. Deben mencionarse
también los nuevos convertidores que utilizan una moderna tecnología,
como “Flush Furnaces”, “El Teniente”, “Outokumpu”, etc.

202
SISTEMA DE GASES Y VENTILACION:
 En los procesos de tostación, fusión y conversión, se producen gases que

forman parte de los re circulantes del circuito, los mismos que recolectan a
través de ductos conduciéndoles hasta los filtros (Cottrelles), todo este
proceso identificado con el circuito, forma parte del mismo. Los materiales
o polvos recuperados por este sistema reingresan al circuito o son
transferidos a otros procesos o subprocesos.
MOLDEO:
 La mata que se obtiene de los convertidores, constituye el cobre blister y es

moldeado en maquinas que normalmente tienen forma cilíndrica y gira a
medida que se va vaciando el cobre, el producto de este moldeo lo
constituyen los ánodos de cobre.

203

204
• Determinamos el costo de la refinación del concentrado, para esto

calcularemos el costo horario de una planta de fundición de Cu., en muchos
caso las empresas envián el concentrado a fundiciones de terceros en este
caso el costo por refinación se denomina “maquila”.
• La maquila generalmente se fija en función a la calidad del concentrado, la

cantidad de contaminantes (penalidades), otros metales pagables, escaladores
(aumento o disminución del pago en base a un precio establecido)
• En el caso de estudio suponemos que solo refinaremos Cu y que los

contaminantes están en los valores permisibles
• la inversión esta e función de la producción de concentrados para este

proyecto
• La planta de refinación cuesta 80 millones de $ y esta inversión está sujeta a

los mismos supuestos que se han visto en el módulo.

205

206

207
• En este punto volvemos al balance metalúrgico del concentrado para

determinar la cantidad de ánodos de cobre producidos por hora, asi como la
cantidad de Cu fino obtenido en todo el proyecto.
• Con estos datos determinamos los costos de refinación.

208

209
6. Análisis de resultados

210
• Finalmente haremos un análisis de los resultados obtenidos para ver la utilidad

o perdida de acuerdo a los costos.
• La inversión inicial es del proyecto $ 278,800,000 y de acuerdo a la vida útil de

cada equipo se remplaza en el momento del final de vida útil, esta inversión de
remplazo es $ 57,910,000
• La suma de estos montos, $ 330,726,126 constituyen el presupuesto de capital

(CAPEX).
• En el cuadro siguiente se detalla el monto invertido en cada equipo e el monto

invertido en el remplazo.

211

212
• Otro dato de interés es determinar la depreciación anual y la amortización

anual, la suma de estos gastos es el costo de posesión
• Como en nuestras hojas de calculo estan en hr. determinamos el numero de

horas por año del proyecto.
» 24 * 365 = 8760 horas
• La determinación de la depreciación y la amortización de las tablas por equipo

es igual a:
» Depreciación/hr. * 8760
» costo financiero/hr. * 8760

213

214
• También de las tablas de cada proceso se determina el costo total de la

operación.

215
• El costo operativo ( o presupuesto de operaciones OPEX) esta dado por
Costo Operativo = Costo Total – Costo Posesión

216
• Para determinar el costo de producción se suma el gasto de venta y los gastos

generales (10% del costo operacional)
• Determinado esto podemos ver los costos unitarios en base al costo total y al
costo operacional:

217
• Se elabora el Estado de ganancias y perdidas , para esto se toma como datos la

producción de Cu fino y el precio de cutt off (1.4 $/lb)
• Finalmente con estos datos se puede elaborar el flujo de caja y determina el

valor presente neto ( VPN) y TIR

218
Estado de Perdidas y Ganancias

219

220

221
6. Bibliografía

222
Manuel Arturo Vidal Loli

ESTUDIO DEL CÁLCULO DE FLOTA DE CAMIONES PARA UNAOPERACIÓN
MINERA A CIELO ABIERTO tesis para optar el título de INGENIERO DE MINAS
PUCP 2010.
Reategui Carlos /Ponce Erick.

Proyecto de ampliación de minado en tajo don Lucho
Minera Pampa de Cobre MILPO 2007
Ing. Jesús Ramos Salazar

El equipo y sus costos de operación
CAPECO 1996
Manuel Lopez A.
“Análisis y Gestión de costos en explotación minera a tajo abierto” memoria para
optar el titulo de Ingeniero de Minas. Universidad de Chile (2008).
LUIS FELIPE MARTIN C.

Apuntes sobre Finanzas, Universidad de Santiago de Chile. Facultad de
administración y economía.

223
I.Q.M. José francisco cortés ruíz velasco

I.Q.M. Angélica Nohelia guillén méndez
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
PROCESOS DE EXTRACCIÓN Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES
HUSTRULID, William & MARK, Kutcha

1998 Open Pit Mine Planning and Design.
.
PFELIDER, Eugene P.
1972 Surface Mining. American Institute of Mining,
Metallurgical, and Petroleum Engineers, Inc.
CATERPILLAR,
2000 Caterpillar Performance Handbook Edition 30.
Publication by Caterpillar Inc. Illinois USA

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INT ERC ADE

Análisis global de costos

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez.

3. Costo operativo en minería superficial 86

4. Costo de beneficio u obtención del metal 179

5. Costo de refinación. 193

6. Análisis resultados 209

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez.

MSc. Carlos Reátegui Ordoñez.

El análisis de los costos globales en las operaciones en mineras, son

Este liderazgo en costos se opta debido a que:

 Los precios de los metales están completamente fuera de su control del

 Las operaciones de mina y planta (extracción y obtención del mineral)

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• Los costos también son estratégicos en la actividad minera debido a que:

 Ayudan a planificar mejor el futuro de la organización.

 Informan a tiempo cualquier cambio a los responsables de los procesos.

 Corrigen la asignación de los recursos.

 Permiten lograr una ventaja competitiva (liderar en costos).

 Están basados en una filosofía de cadena de valor.

 Permiten conocer la performance de los responsables de las actividades.

 Son de amplia participación.

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• Constituye la medida monetaria de los recursos utilizados por la empresa para

 activos fijos tangibles,

 activos fijos intangibles y

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COSTOS Y ESTADOS FINANCIEROS

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COSTOS EXPIRADOS Y GASTOS

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Clasificación y Segmentación de costos

• Segmentación de costos semi variables.

• Ajuste lineal simple y estimación de costos.

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AJUSTE LINEAL DE LA FUNCIÓN DEL COSTO

En este punto asumiremos los supuestos siguientes:

• La función CT es igual a la suma de una función Costo Fijo constante

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• Si conjuntamente con el costo fijo total, existen costos SEMIVARIABLES,

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MÉTODOS PARA SEGMENTAR COSTOS SEMIVARIABLES

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Costos en relación con el volumen de

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Acumulación de costos y valuación de inventarios

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Costeo Absorbente y Costeo Variable

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• Los supuestos del costeo variable

– Los costos tienen un comportamiento lineal, supuesto conocido como la

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– El precio de venta y los costos variables unitarios permanecen sin

– Dentro de una escala relevante, los costos fijos permanecen constantes.

• Estado de resultados con costeo variable

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Costeos: absorbente y variable

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