PALA NEUMÁTICA

(MECÁNICA) / PALA
CAVO/SCOOPTRAM DIESEL

Mallqui Tapia, Aníbal Nemesio 04

Ingeniero de Minas 04
CIP 22355
 PALA NEUMÁTICA.- Características
• Es un equipo montado sobre ruedas para rieles que carga el material roto a través de una cuchara
accionada neumáticamente, a los carros mineros.
• Trabaja sobre vía decauville de 24 pulgadas de trocha.
• También existen montados sobre orugas o sobre neumáticos.
• La parte característica de esta máquina es la pala en forma de cuchara.
• Requieren una presión mínima de aire de 85 psi.
• Los principales fabricantes para América son: Atlas Copco, Eimco, Conway, Sullivan, Joy, etc.

MARCA ANCHO ALTO LARGO PESO CUCHARA

Eimco 12B 0,76 m 1,40 m 1,78 m 1 800 kg 0,155 m3
Eimco 21 0,84 m 1,50 m 2,05 m 2 700 kg 0,198 m3
Sullivan 0,83 m 1,40 m 1,87 m 1 900 kg 0,113 m3
Gardner Denver 0,81 m 1,35 m 1,94 m 1 950 kg 0,115 m3
 B. Requerimientos
• Aire comprimido
C. Componentes y descripción (I)
CUERPO INFERIOR
•Bastidor o chasis, montado sobre ruedas para rieles. Cuenta con:
•Motor de avance, con su palanca de control. Estando ésta en forma vertical, el
motor produce una acción de freno; moviéndose hacia adelante o hacia atrás,
avanza o retrocede respectivamente. Presionando o jalando, gira el cuerpo
superior 30 grados, respectivamente.
•Mecanismo de giro del cuerpo superior, compuesto por 2 cilindros neumáticos
que permiten el giro de 30° a ambos lados del eje longitudinal.
•Plataforma, sobre la cual el operador se sitúa.
 C. Componentes y descripción (II)
Cuerpo Superior, que cuenta con:
• Corona de giro, que rota sobre rodajes (bolas de acero) y que es asegurado por un pin vertical. Sirve
de apoyo al motor de accionamiento de la cuchara.
• Engranaje de accionamiento de la pala, que con su palanca moviliza hacia adelante o hacia atrás y a
los costados (giro).
• Cuchara, que sirve para cargar, voltear y descargar el mineral roto en el carro minero que se halla
enganchado a la Pala.
• Brazos basculadores de la cuchara
• Resorte amortiguadores
• Barra de seguridad
• Manijas de control de locomoción y giro
• Manija de control de la cuchara
• Motor de accionamiento de la cuchara, con aire comprimido. La palanca
accionada hacia adelante o atrás lleva la cuchara hacia adelante (sobre el
piso) o hacia atrás a fin que traslade su carga en el carro minero que se
encuentra enganchado a la pala.
• Válvula de alimentación, que controla el ingreso del aire comprimido a la
máquina, una vez instalada la manguera a la toma principal, que también
cuenta con su válvula.
• Barra de seguridad
• Resortes, amortiguadores
• Mangueras de motores de locomoción y carguío
• Parachoque y pestaña de enganche
 D. Funcionamiento

• La cuchara en su posición inferior y mediante el avance de la máquina

(accionando hacia adelante la palanca delantera), se introduce en el
material roto llenándose mediante embragues y desembragues del
motor de elevación (a través de la palanca posterior). Luego la
cuchara se levanta y vuelca (palanca posterior) hacia atrás), lanzando
el material roto sobre el carro minero para inmediatamente volver a
su posición de carguío, por efecto de los resortes de retorno y de su
propio peso, además del control de la cuchara hacia adelante, a
través de la palanca posterior.
 E. Cálculos de Paleado Mecánico
1.- Capacidad real del carro
• CRC = (CTC * fll)/fe; m3 Donde:
• CTC = Capacidad teórica del carro, dado por el fabricante.
• Ejemplo: V40 significa carro en V de 40 pie3 de capacidad teórica.
• Puede hallarse: ancho * longitud * altura * factor de corrección geométrica fll =
Factor de llenado, que depende del grado de fragmentación, pericia del
operador, estado de la máquina, etc. Oscila entre 0,5 y 0,8.
• fe = Factor de esponjamiento del mineral, es decir el contenido de vacíos entre
partículas. Se considera en todo cálculo similar para hallar el volumen a
transportar. Está dado por el peso específico, grado de humedad,
fragmentación, etc. Oscila entre 1,1 a 2,5.
 2.- Capacidad real de la pala
• CRP = (CTP * fll)/fe Donde:
• CTP = Capacidad teórica de la pala, dado por el fabricante. También
puede hallarse.

3.- Tiempo de carga de cada carro

•Tcarro = ((CRC/CRP) * t1) + t2; min Donde:
•CRC/CRP = Relación de cucharas necesarias para llenar el carro, sirve
para determinar el tipo de pala en función a la capacidad del carro.
•t1 = Duración promedio del ciclo carguío - descarguío de cada
cuchara; min t2 = Duración promedio de cambio de carro lleno por
vacío; min
 4.- Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy
• Tconvoy = Tcarro * n + t3; min
Donde: n = Número de carros del convoy
• t3 = Tiempo promedio del ciclo transporte con carga, vaciado y
transporte de regreso vacío del convoy; min

5.- Convoy transportado por hora

•Convoy/hora = (60/Tconvoy) *
Donde:
•60= minutos/hora
• = Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos
por chequeos, instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy,
etc. Oscila entre 0,5 a 0,85.
 6.- Convoy transportado por guardia
•Convoy/guardia = Convoy/hora * TE Donde:
•TE = Trabajo efectivo de la pala; horas

7.- Tonelaje transportado por hora

• Ton/hora = CRC * p.e. * Convoy/hora * n
Donde:
• p.e. Peso específico del material; adimensional
8.- Tonelaje transportado por guardia
•Ton/gdia = Ton/hora * TE
 Ejercicio:
• Se tienen los siguientes datos:
• Carro minero con dimensiones interiores:
ancho = 0,97 m altura = 0,81 m
longitud = 1,91 m
• Factor de corrección geométrica: 0,775
• Factor de llenado: 0,80
• Factor de esponjamiento: 1,60
• Pala mecánica con capacidad de cuchara de:
0,198 m3
•Tiempo carguío - descarguío de la cuchara: t1 =
1 min
•Tiempo cambio de carro vacío por lleno: t2 = 2
min
•Tiempo transporte y vaciado: t3 = 12 min
•Tiempo efectivo de trabajo: TE = 4,5 horas
•Número de carros del convoy: 8
•Factor de utilización de la pala: 0,85
•Peso específico del mineral: 2,8
 Solución:

• CRC = (0,97 * 0,81 * 1,91 * 0,755 * 0,80)/1,6 = 0,57 m3

• CRP = (0,198 * 0,80)/1,6 = 0,10 m3
• Tcarro = ((0,57/0,10) * 1) + 2 = 7,7 min
• Tconvoy = (7,7 * 8) + 12 = 73,6 min
• Convoy/hora = (60 * 73,6) * 0,85 = 0,69
• Convoy/gdia = (0,69 * 4,5 = 3,11
• Ton/hora = 0,57 * 2,8 * 0,69 * 8 = 8,81 Ton/gdia = 8,81 * 4,5 = 39,65
 Pala Cavo
A.- Características
• Creado por Atlas copco en 1950.
• Es una pala sobre llantas con tolva que carga, transporta y descarga
(equipo LHD) con motor neumático ( también existen con motor diesel o
eléctrico ).
• Cuenta con tracción en las 4 ruedas.
• Puede ser controlado a distancia por acción de un control especial.
• Puede presentar problemas de pinchaduras de sus llantas.
• Su desplazamiento máximo es de 200 metros en una dirección.
B.- Requerimientos:
• Creado por Atlas copco en 1950.
• Es una pala sobre llantas con tolva que carga, transporta y descarga
 C.- Dimensiones, Capacidades y demandas:
CARACTERISTICAS CAVO 310 CAVO 511
Longitud de pala; mm 2920 3600
Ancho de cuchara; mm 1270 1500
Ancho de pala; mm 1440 1730
Ancho de pala con plataforma; mm 1930 2400
Altura con cuchara levantada; mm 2120 2700
Altura con tolva levantada; mm 2420 2700
Altura libre al piso; mm 115 207
Capacidad de cuchara; m³ 0.13 0.5
Capacidad de tolva; m³ 1.00 2.1
Presión de aire requerido 85 85
Demanda de aire comprimido, m³/min 8 15
 D.- Componentes:
• Cuchara
• Tolva
• Pistón neumático o hidráulico para la cuchara ( Cavo 310 y 511 Respectiv.).
• Chasis
• Neumáticos
• 2 controles manuales
• - Plataforma en el lado izquierdo
• - Elementos de seguridad:
Palanca que acciona la válvula de cierre instantáneo de pase de aire a
los mandos.
Seguro de la tambora de arrollamiento de la cadena de levante de la
cuchara.
Barra de bloqueo de la tolva en la posición de levantada..
 MINERIA SIN RIELES (TRACKLESS MINING)
Trackless : Sin camino, sin railes.
Scoop : Cuchara, pala.
Tram : Carril, riel plano
LHD : Load-Haul-Dump (Carga-Transporte-Descarga)

Características generales (I)

• Estos equipos (Scooptram o LHD y Teletram o Volquetes de Bajo Perfil),
nacieron a principios de los años 30 cuando Finley diseñó una PALA
CARGADORA NEUMATICA para carros mineros sobre rieles; posteriormente
se fabricó la GIZMO montada sobre orugas y luego la TRANSLOADER sobre
neumáticos.
• Desde el año 1939 fueron utilizados estos equipos denominados de bajo
perfil en Europa; en 1945 fueron introducidos en Gran Bretaña y en el Perú
fueron utilizados a partir de 1970 en minería subterránea.
 Características generales (II)
• Los métodos de explotación convencionales así como las galerías de tránsito
fueron adaptándose a las características de estos vehículos sobre neumáticos,
ya que pueden trabajar en los tajeos y/o en las galerías.
• La aplicación de estos vehículos no significa la eliminación del transporte sobre
rieles o el carguío por tolvas. El transporte de largas distancias es mucho más
apropiado hacerlo con locomotoras, fajas, mineroductos, etc.
• El transporte con equipos de bajo perfil es conveniente por su flexibilidad y se
mejora con el uso de compuertas neumáticas o hidráulicas y draw point o
ventanas.
• La inadecuada elección de algunos de los vehículos puede hacer que la
operación en conjunto funcione con deficiencias. Se debe considerar la
producción de contaminantes y por lo mismo el sistema de ventilación.
 Características generales (III)
• Existen criterios básicos para la selección de estos equipos, como
altitud, temperatura ambiental, características del terreno y del
mineral, ventilación, dimensiones y referencias del equipo,
combinaciones posibles, capacitación del personal operador, etc.;
también se debe tener en cuenta los criterios técnicos y económicos.
• Estos equipos trabajan en:
Tajeos, cautivos (LHD-Echaderos) o con accesos por rampas o
ventanas (LHD, LHDVolquetes).
Galerías, especialmente en Draw Points (extracción de material
roto).
• Existen equipos de dimensiones y capacidades pequeñas que posibilitan
la explotación de vetas angostas y sinuosas, así como equipos de
dimensiones y capacidades mayores como:
EQUIPO ANCHO (m) ALTURA LONGITUD CAPACIDAD (yd³)
(m) (m)
LHD Microscoop CT 500 HE 0.80 1.11 3.54 0.25
LHD Wagner ST 13 3-04 2.18 11.48 13
Volquete de Bajo Perfil 13 a más de 30 ton

• Fabricantes:
EMPRESA PAIS EMPRESA PAIS
Wagner Mining Equipment U.S.A. Shopf Maschinenbaugmbh ALEMANIA
Eimco U.S.A. BM Volvo SUIZA
Caterpillar U.S.A. Tamrock FINLANDIA
Joy manufacturing Co. U.S.A. Fiat Allis ITALIA
Atlas Copco SUECIA Jarvis Clark CANADA
L equipment Minier FRANCIA
Es de necesidad imperativa conocer los detalles de la operación y los factores
inherentes al desplazamiento del mineral como son:
• Clase de depósito
• Método de explotación a aplicar
• Secciones de las labores
• Volumen de mineral a extraer
• Distancias de recorrido
• Vías de tránsito
• Normalización de las operaciones
• Personal especializado
• Mantenimiento/reparación/talleres
• Disponibilidad de equipos - Referencia de los
equipos a usar - Vida útil, costos, etc.
 Ventajas y desventajas de su utilización
VENTAJAS
Alta flexibilidad y gran movilidad
Alta productividad
Disminuyen costos operacionales
Trabajos concentrados, mejor
supervisión
DESVENTAJAS
Costo de inversión elevado
Requiere personal de operadores, de
mantenimiento y de supervisión
especializado.
Requiere mantenimiento constante del piso de
las galerías/rampas
Secciones de las labores en función a las
dimensiones de los equipos
 Normas de Seguridad
El D. S. No. 024-2016-EM (El Peruano 28 de Julio de 2016) en sus
artículos:
253
254 incisos a), c), d), e), f) (modificado*
262 incisos a), b), c), e), f), g) (modificado)*
Especifican sobre estos equipos.

* Con D. S. No. 023-2017-EM (El Peruano 18 de Agosto de 2017)

modificaron 61 artículos y 02 Anexos.
 Scooptram Diesel
Características
• Son equipos de bajo perfil que cargan, transportan y descargan material
fragmentado utilizando petróleo como combustible, por lo que emiten gases
y humos que en muchas minas crean problemas de ventilación.
WAGNER EIMCO EIMCO JARVIS JARVIS FRANCE
CARACTERISTICAS ST 13 912 915 CLARK CLARK LOADER
JS 100 E JS 500 CT 500 HE
Capacidad; yd³ 13 2.25 5 1 5 0.42
Potencia; HP 300 100 180 40 185
Peso; kg 45050 18145
Dimensiones; m
Ancho 3.04 1.66 1.60 2.46 1.72 1.22 1.83 2.44 2.13 0.80 1.11
Altura 2.18 7.80 8.69 5.16 8.89 3.54
Longitud 11.48
Radio de giro; m
Interior 3.66 2.85 2.61 3.28 1.42
Exterior 6.30 6.17 4.17 6.30 2.50
 ATLAS COPCO
Características ST 1A ST 2D ST 700 ST 7.52 ST 15 Z
Carga; TM 1.36 3.62 6.50 12.25 20.40
Cuchara; yd³ 1.00 2.50 4.20 7.50 15.00
Motor; HP 65 139 180 300 475
Dimensiones; m
Ancho 1.22 1.65 2.04 2.57 3.40
Altura 1.93 2.20 2.11 2.62 3.10
Longitud 5.28 6.63 8.53 10.51 12.40
Altura de descarga 1.85 2.52 2.79 3.43 5.00
b.- Requerimientos
• Combustible (petróleo)
 c.- Componentes - descripción
• La unidad consiste principalmente de 2 secciones:
Módulo delantero
Cucharón
Pluma
Cilindros hidráulicos
Llantas
Módulo trasero
Motor convertidor de torsión
Transmisión
Eje motriz trasero
Cabina de operación
Llantas
 Motor
• Es un conjunto de piezas fijas (culata, camisas, block de cilindros, carter, radiador,
etc.) y móviles (pistones, bielas, cigüeñal, engranajes, etc.) sincronizadas de tal
manera que transforman la energía (especialmente la calorírifica) en energía
mecánica.
• Existen motores de combustión interna (motores de gasolina y diesel) y de
combustión externa (máquinas a vapor).

Motor diesel
•Son aquellos que admiten el ingreso de aire en la carrera de admisión, el mismo
que se comprime a tal grado que se calienta a una alta temperatura, inflamando
al combustible atomizado e inyectado cerca de la parte más alta de la carrera del
pistón, simplemente por el contacto con este aire caliente. No tienen carburador
ni sistema de encendido (chispa eléctrica). Sus ventajas son mínimo riesgo de
incendio, alta compresión, mayor eficiencia y menor costo de combustible.
 • En nuestras minas se utilizan mayormente motores Caterpillar y Deutz, por ser
refrigerados por aire, producir menos gases, entre otros.
• El consumo promedio de petróleo diesel No. 2 por los motores es 0.04 gln/HP por
hora (vehículos livianos) y de 0.07 gln/HP por hora (vehículos pesados).

Potencia del motor

•La potencia del motor es seleccionada por los fabricantes basados en los
siguientes conceptos:
- Peso muerto del equipo
- Peso de la carga transportada
- Eficiencia del convertidor de torque
- Aplicación (en plano horizontal o en pendiente)
- Cota de trabajo
•El concepto básico para seleccionar el motor apropiado es considerar la potencia
requerida al nivel del mar, para comparar con la potencia efectiva que este
mismo motor con ayuda de dispositivos como el Tubo Cargador pueda alcanzar a
una cota determinada.
• Cálculos dados por los fabricantes, especifican que por cada 100
metros de altura sobre el nivel del mar, el motor disminuye su
potencia en 1%. Tomemos un caso práctico ampliamente
comprobado en nuestro medio:
- Un LHD de 5 yd3 de capacidad requiere una potencia de 100 HP
efectivos para trabajar a 4500 m.s.n.m. brindando las mismas
bondades de velocidad, capacidad, funcionamiento, etc., normal.
Esto quiere decir, que al nivel del mar, la potencia del motor
debe ser de 145 HP.
Si se utiliza el dispositivo denominado Compensador de Altura,
se disminuye aproximadamente en un 10% la potencia hallada
para 4 500 m.s.n.m.; en este caso, con un motor de 120 HP al
nivel del mar, estaría trabajando eficientemente a 4500 m.s.n.m.
• El caballaje es una medición de trabajo y tiempo y equivale a 33,000 pie-lbs por
minuto. La fórmula para hallar el HP es:
HP = (torsión * RPM * 6.2823)/33,000
= (torsión * RPM)/5,252
Donde:
- Torsión: Es el esfuerzo de rotación de un eje o su fuerza torsional. La
torsión del motor se especifica en pie-lbs, que es la cantidad de fuerza
ejercida por un motor a una distancia de 1 pie desde el centro del
sigueñal. Se mide con un dinamómetro de motores que produce
resistencia contra la rotación del cigüeñal, e indica la cantidad de
fuerza que aplica el motor al trabajar en contra de esa resistencia.
- RPM: Revoluciones por minuto
- 6.2823: Constante de una circunferencia con radio de 1 pie; pies.
- 33,000: Constante de la medición de trabajo y tiempo, es decir el
caballaje dado en pie-lbs por minuto.

• Una deficiente selección traería como consecuencia un motor sobrecargado,

velocidad de desplazamiento anormal, producción de mucho humo y gases,
calentamiento anormal del motor, etc.
 Purificadores, Depuradores o Scrubber.
• Son elementos que se instalan en los tubos de escape de los vehiculos
diesel que trabajan en interior mina especialmente, ya que oxidan
catalíticamente los gases o atrapan los humos disminuyendo las
concentraciones de éstos.
• Actualmente se usan 2 tipos:
A.- De Vía Seca
• PTX: utilizan como catalizador el metal platino, paladio o radio en un
apoyo cerámico, que oxidan catalíticamente las emanaciones,
los convierten en CO2, agua, etc, que son inofensivos.
Redude el CO en un 90%.
• PELLETS están constituidos por esferas de 3/16” y son fabricados de
aluminio con una delgada capa de platino finamente dividido (15% de
platino en peso) y reduce la concentración de los gases en la siguiente
proporción:
CO es reducido en 95%
HC es reducido en 90%
Aldehídos son reducidos en 85%
NO + NO2 son reducidos en 10%
H es convertido en agua
 b.- De Vía Húmeda
• Agua: Cuentan con un tanque de agua a través del cual son
burbujeados los gases y humos, disminuyendo la temperatura de
éstos a 40° C antes de salir al exterior y reduciendo sus
concentraciones:
CO es reducido en 20%
Aldehídos son reducidos en 50%
Recoge las partículas de carbón
Disminuye el ruido del escape
También se utilizan estos purificadores en forma combinada, con la
finalidad del aumento de contrapresión hacia el motor.
 Llantas
• Un porcentaje que fluctúa entre 20 y 30% del costo total de mantenimiento
y operación del equipo LHD, es invertido en llantas. Por ello, es necesario
tener en cuenta los siguientes aspectos:
- La longitud de acarreo contribuye con el incremento de temperatura
de trabajo de las llantas, aumentando su posibilidad de cortes y
desgaste acelerado.
- La temperatura de las llantas en operación depende del peso que
acarrea, la velocidad de desplazamiento, la presión correcta y la
temperatura del ambiente de trabajo.
- Es necesario el mantenimiento constante de la vía de
desplazamiento de estos equipos.
- El uso de las cadenas, se considera necesario sólo en condiciones
muy severas, por el alto costo de éstas, además de su peso adicional y
tiempos que requiere su mantenimiento o reparación.
 Sistemas
• Toda Unidad cuenta normalmente con los siguientes sistemas:
- Sistema relubricación
- Sistema de refrigeración
- Sistema de combustible
- Sistema eléctrico
- Sistema hidráulico
- Sistema de frenos
 Consumo de combustible

Capacidad (yd3) Consumo (lt/h)

4 18.8
7 32.0
10 44.5
14 38.0