Análisis de Gráficos de Control en

la empresa OWENS ILLINOIS

 INTRODUCCIÓN
El control estadístico de la calidad es un método de mejora
continua de los procesos operativos de una organización, se
basa en la reducción sistemática de la variación de aquellas
características que más influyen en la calidad de los productos o
servicios. Las herramientas estadísticas utilizadas para la
reducción de la variación son, fundamentalmente, el
seguimiento, el control y la mejora de los procesos.

El control y mejora de los procesos se enfoca hacia la prevención

(no producir defecto) y, por lo tanto, los gastos que implica su
implantación más que un costo son una buena inversión.
OBJETIVOS
 Satisfacer las necesidades de nuestros clientes ofreciéndoles un producto de
excelente calidad, con las cualidades necesarias para su uso; para ello
usaremos graficas de control para poder analizar el peso de nuestros
productos (envases ámbar de cerveza).

 Definir las reglas básicas a seguir para la elección, la construcción y la

interpretación de los Diagramas de Control por Variables y por Atributos; y
resaltar las situaciones en que pueden o deben ser utilizados de la botella a
fabricar.
 Se evitara que llegue a los clientes envase defectuosos como las
rebabas por el mal control y seguimiento de peso de los envases.(sobre
el límite permitido)
FABRICACION DEL VIDRIO
Los materiales deben fundir y hacerse fluidos a una
temperatura industrial razonable, procurando que el
producto resulte suficientemente viscoso para que se
pueda trabajar a temperatura por encima de su punto
de solidificación sin que desvitrifique.
Pero no tan viscoso como para que se haga difícil su
trabajo y será estable químicamente.
PRODUCCION DE LAS BOTELLAS DE
VIDRIO
Arena Silice Piedra caliza

Sulfato de Sodio Vidrio reciclado

Preparación de las Mezclas:
La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

 Almacenamiento: Ubicación de la materia prima hasta su uso

 Pesaje: Sé pesa cada uno de los componentes mediante

mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.

 Mezclado: Después de ser pesadas las materias primas, se

envían a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente
establecido y con una adición específica de agua, los
componentes son mezclados totalmente

 Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de

elevadores y transportadores hasta los silos.
Recocido del envase: En el archa se calienta de nuevo la botella
ya formada a una temperatura de unos 550ºC, durante unos diez
minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la
temperatura

Inspección del envase formado

Diagrama de control
 Los diagramas control son un método para controlar
estadísticamente procesos productivos detectando
cuando éste está fuera de control, varía demasiado. Las
ventajas de su uso son:
¿Por qué utilizar Gráficas de
Control?
 Son una técnica comprobada para
mejorar la productividad
 Son efectivas para la prevención de
defectos
 Previenen ajustes innecesarios del
proceso
 Proporcionan información de diagnóstico
 Proporcionan información sobre la
capacidad del proceso
Recogido del envase:
En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a
una temperatura de unos 550ºC, durante unos diez
minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la
temperatura.
Inspección del envase formado:
Se retiran de la línea de producción todas aquellas
botellas que tengan defectos de forma, grietas, arrugas,
distribución irregular del vidrio en las paredes del envase
y resistencia, entre otros.
MODELACION:
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

 El siguiente trabajo de investigación está dirigido exclusivamente

para la Línea C3 del Horno C de la empresa OWENS ILLINOIS a el cual
aplicaremos control estadístico y gráficos de control para un correcto
control de sus productos a producir para su posterior venta.

 La situación actual de la línea de C3 de la planta se encuentra

con oportunidades de mejora en la parte de control estadístico de
calidad y control de procesos, debido a que no se cuenta con un
análisis estadístico de la toma de datos de los productos terminados por
método de gráficas de control, asimismo la determinación de las
especificaciones de los
PRODUCTOS:
RESOLUCIÓN DEL PROBLEMA
Para fines de estudio vamos a usar los temas
desarrollados en clases, con lo cual vamos a tratar
de dar solución a una problemática.

 Análisis estadístico de los datos obtenidos.

 Generación de gráficos de control.
 Análisis de causas de las desviaciones.
 Plan de acciones para la mejora continua.
 Plan de capacitación a los operadores y
mecánicos.
 Seguimiento y control.
JUSTIFICACIÓN.
 La implementación de los gráficos de control estadísticos
al sistema nos generará beneficios de impacto económico
directos al estado de resultados de la empresa y nos hará
más productivos y eficientes fabricación de los productos.

 También, la línea C3 en sus indicadores de gestión de:

 Eficiencia.
 Eficacia.
 Bajas.
 Desperdicios / Mermas.
 Teórico real de materiales.

Asimismo, se ha solicitado habilitar la balanza automática

de productos con rechazo de los que no cumplan con el
peso mínimo establecido para evitar posibles quejas de
clientes y/o demandas de parte de los entes reguladores
del estado.
Gráfico de Medias, Rangos e Histograma x
Producto.
Envase Retornable GX-334
Análisis de las desviaciones
 Lubricación y control de peso inadecuado por el
operador debido a la falta de capacitación del
personal.

 Materia prima con deficiente calidad (exceso de

piedra en la mezcla).

 Ajuste deficiente de parámetros de peso

automático.

 Tolerancia de desviación de peso mal regulada

por mantenimiento
Diagrama de Control: Cerveza ámbar

LIMITE DE CONTROL PARA GRAFICA X

LSC = X+A2*R
LSC= 12.15+0.729*15.75
LSC= 12.15+11.48
LSC = 23.63

LIC = X-A2*R
LIC =12.15-0.729 * 15.75
LIC = 12.15- 11.48
LIC = 0.67
LIMITES DE CONTROL
PARA GRAFICA R

LSC = D4*R
LSC= 2.282*15.75
LSC= 35.94

LIC = D3*R
LIC =0*15.75
LIC = 0
Acciones Correctivas

 Realizar y hacer seguimiento de los pesos con

implementación de estudio estadístico para
el proceso.
 Ajuste mecánico y puesta a punto de la
tolerancia de desviación por mantenimiento.
 Ajuste de los parámetros de las balanzas.
 Plan de capacitación a los operadores y
mecánicos en mantención y regulación.
 Activación de pesaje automático y auto-
regulación x peso de la balanza.
APLICACIÓN DE LAS 5S en el Laboratorio
 Declaración de Oportunidad

 Desorden y mala distribución de los equipos, materiales e

instrumentos.
 Falta de señalización que indique el material que se
encuentra almacenado en cada una de las gavetas y
estantes.
 Constante observación, en las auditorias GMP, sobre
paredes sucias y limpieza del laboratorio. Por lo que,
obtuvimos un promedio menor a 75% en las 2 últimas
auditorias.

 Objetivos
 Implementar el método de las 5S en el laboratorio de
calidad.
 Asignar una identificación a cada uno de los equipos; así
como, a las gavetas y estantes.
 Involucrar a todos los integrantes de calidad en el
proyecto y difundir las buenas practicas entre los
compañeros de trabajo.
 Mantener el hábito de los procesos establecidos.
 Obtener un promedio mayor a 90% en las auditorias.
Estado del laboratorio antes de los cambios
Laboratorio de Calidad
Elementos y cambios que se necesitan en el
laboratorio
Proceso 5S

EL día 04 de octubre se realizó los 3 primeros pasos del

proceso 5S (clasificar – poner en orden – pulir)
 CONCLUSIONES

 Los procesos se encuentran en descontrol según

como se observa los gráficos analizados.
 Los datos de CP y CPK que determinan la
capacidad y estabilidad de los procesos estudiados
dan resultados desfavorables (Cp<1.33) y
(Cpk<1.33).

 También es necesario que se ingrese como

restricciones del proceso a las tolerancias máximas y
mínimas que se obtienen de la divisora de masas.
 Observamos que en el DIAGRAMA DE CONTROL,
uno de nuestros puntos se excedió del límite
ocasionando que esa producción no se encuentra
en óptimas condiciones
RECOMENDACIONES

 Es necesario realizar capacitación en gráficos

estadísticos de medias y rangos al personal operativo y
mecánico que participe en el proceso productivo de
control de pesos.

 Recomendamos realizar un análisis específico de la

causa raíz por producto de las desviaciones del proceso
y elaborar un plan de acciones correctivas.

 Recomendamos revisar las tolerancias del equipo con el

fabricante de la para ajustar al mínimo posible.

 Capacitación en el softward de control auto-regulado

de peso al personal de mantenimiento.