Manufactura Avanzada

(Ing. Mecatrónica)
Manufactura Asistida por Computadora
(Ing. Mecánica)

Miguel Márquez Armendáriz

 Programa

 Unidad 1: Conceptos Básicos (3 semanas)

 Unidad 2: Programación Manual (5 semanas)
 Unidad 3: Manufactura Asistida por Computadora (CAM)
 Torno (3 semanas)

 Fresadora (4 semanas)

 Evaluaciones (1 semana)
 Evaluación
Durante curso regular se tienen 4 evaluaciones,
 Examen 95%

 Asistencia 5%

 5 Faltas por unidad = Sin derecho de presentar examen

Tolerancia de entrada a clase -10 minutos

Exámenes de regularización (Final del semestre)

 Máximo se presentan 3 unidades de regularización

 Examen 100%

Dentro del salón de clases esta prohibido el uso del teléfono celular
(llamadas y textos)
 Unidad 1

Conceptos Básicos
 1.1 Conceptos Básicos

 Se considera de Control Numérico por Computador, también

llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control) (también
Control Numérico Continuo Continuous Numerical Control), a
todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano
mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma
totalmente automática a partir de informaciones numéricas en
tiempo real.
1.1 Máquinas de control numérico
 1.1 Máquinas de control numérico

a) Robot
b) Fresadora
c) Centro de torneado
d) Centro de Maquinado
e) Wire EDM
f) Sistema Flexible de Manufactura
1.2 Partes principales de un CNC
 1.2 Partes principales de un CNC
• Estructura de los ejes de una maquina CNC (Izq.)
• Estructura del husillo de la maquina (Der.)
 1.2 Partes principales de un CNC
• Tipos de servomotores
 1.2 Partes principales de un CNC
• Tipos de unidades de retroalimentación (encoder)
 1.2 Partes principales de un CNC
• Tornillo de bolas (ball screw) y acoplamiento
(coupling)
1.2 Partes principales de un CNC
 1.3 Ejes de la maquina

 Ejes de la maquina en un torno:

 Eje Z – Eje Longitudinal
 Eje X – Eje Transversal
 1.3 Ejes de la maquina

 Ejes de la maquina en una fresadora:

 Eje X – Eje Longitudinal
 Eje Y – Eje Transversal
 Eje Z - Altura
 1.4 Operaciones de maquinado
• Torno (lathe)
 1.4 Operaciones de maquinado
• Careado (face) - Torno
 1.4 Operaciones de maquinado
• Taladrado (drill) - Torno
 1.4 Operaciones de maquinado
• Desbaste (rough) - Torno
 1.4 Operaciones de maquinado
• Desbaste (rough) - Torno
 1.4 Operaciones de maquinado
• Acabado (finish) - Torno
 1.4 Operaciones de maquinado
• Roscas (thread) - Torno
 1.4 Operaciones de maquinado
• Ranuras (groove) - Torno
 1.4 Operaciones de maquinado
• Fresa (mil)
 1.4 Operaciones de maquinado
• Careado (face) - Fresadora
 1.4 Operaciones de maquinado
• Contornos(contour) - Fresadora
 1.4 Operaciones de maquinado
• Cajas(pocket) - Fresadora
 1.4 Operaciones de maquinado
• Taladros, Rimas, Machuelos(drill, reamer, tap) -
Fresadora
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Porta herramienta
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Brocas (Solidas, punta intercambiable insertos)
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Fresas
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Fresas(Solidas, punta intercambiable insertos)
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Rimas(Solidas, punta intercambiable insertos)
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Machuelos (Helicoidales y punta en espiral)
• Fresas para roscas
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Torreta para torno
• Porta insertos de Ø exterior e interior
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Insertos de desbaste y acabado
1.5 Clasificación de Herramienta
 1.5 Clasificación de Herramienta
• Mandrilado = Maquinado de Ø interior
 1.5.1 Condiciones de corte
• Vc – Velocidad de corte
• Fn – Avance
• Ap – Profundidad de corte
 1.5.1 Condiciones de corte
• Factores que determinan las condiciones de corte
• Material a maquinar
• Material de herramienta de corte
• Tipo de operación
• Tipo de maquina
• Sujeción de pieza
• Sujeción de herramienta/inserto
• Enfriamiento de la pieza/herramienta
 1.5.2 Material herramienta de corte
• Herramientas con corte interrumpido
 1.5.2 Material herramienta de corte
• Herramientas con corte interrumpido
 1.5.2 Material herramienta de corte
• Herramientas con corte interrumpido
 1.5.2 Material herramienta de corte
• Herramientas con corte continuo
 1.2.1 Precauciones y cuidados al operar
una maquina CNC
 Nunca intente mecanizar una pieza sin primero
comprobar el funcionamiento de la máquina. Antes
de poner en marcha un lote de producción,
asegúrese de que la máquina funciona
correctamente ejecutando una marcha de prueba.
 Antes de utilizar la máquina, compruebe
íntegramente los datos introducidos.
 Asegúrese de que la velocidad de avance
especificada es adecuada para el funcionamiento
previsto.
 1.2.1 Precauciones y cuidados al operar
una maquina CNC
 Cuando utilice una función de compensación de
herramienta, compruebe íntegramente el sentido y
valor de la compensación.
 Los parámetros para el CNC y el PMC vienen
configurados de fábrica. Habitualmente, no es
preciso modificarlos. Sin embargo, si no queda otra
alternativa que modificar un parámetro, asegúrese
de que conoce perfectamente la función del
parámetro antes de realizar cualquier modificación.
 Inmediatamente después de conectar la tensión, no
toque ninguna de las teclas del panel MDI hasta
que en el CNC aparezca la pantalla de visualización
de posición o de alarmas.
 1.2.1 Precauciones y cuidados al operar
una maquina CNC
 Cuando utilice una función de compensación de
herramienta, compruebe íntegramente el sentido y
valor de la compensación.
 Los parámetros para el CNC y el PMC vienen
configurados de fábrica. Habitualmente, no es
preciso modificarlos. Sin embargo, si no queda otra
alternativa que modificar un parámetro, asegúrese
de que conoce perfectamente la función del
parámetro antes de realizar cualquier modificación.
 Inmediatamente después de conectar la tensión, no
toque ninguna de las teclas del panel MDI hasta
que en el CNC aparezca la pantalla de visualización
de posición o de alarmas.
1.2.1 Precauciones y cuidados al operar
una maquina CNC
1.2.1 Precauciones y cuidados al operar
una maquina CNC
1.2.1 Precauciones y cuidados al operar
una maquina CNC
 Sistemas de trabajo

 Sistema de coordenadas bi-dimensional y

tridimensional
 Sistemas de trabajo

 G90 – Sistema de trabajo absoluto (Origen

fijo). Grupo 03
 Sistemas de trabajo

 G91 – Sistema de trabajo incremental

(Origen flotante) . Grupo 03
 Definición de cero Maquina

 G28 – Coordenadas maquina. Grupo 00

 Definición de cero Maquina

 G28 – Coordenadas maquina. Grupo 00

 Definición de cero pieza

 G54-G59 – Cero pieza. Grupo 12

 Definición de cero pieza

 G54-G59 – Cero pieza. Grupo 12

 Establecer cero pieza en maquina
 Metodos para definir origen a una pieza:
Punta de herramienta, indicadores de
pestaña, palpadores electrónicos, etc
 Estructura de un programa NC

 Secuencia de lectura de programa

 Estructura de un programa NC

 Información para un bloque de datos

 Estructura de un programa NC
%
O#### (Nombre Programa)
Unidades
Cero Pieza
Sistema de Trabajo
Herramienta
Giro de Herramienta
Posicionamientos de aproximación
Geometría
Posicionamientos de retirada
Detener Husillo
Fin de Programa
%
 Posicionamiento

 G00 – Posicionamiento. Grupo 01

 Posicionamiento

 G00 X# Y# Z#
 X,Y & Z – Coordenadas a desplazar
 Interpolación lineal

 Es el desplazamiento de un punto “A” hacia

un segundo punto “B”, generando una línea
recta
 Interpolación lineal

 G01 – Interpolación Lineal. Grupo 01

 Interpolación lineal
 G01 X# Y# Z# F#
 Donde X, Y & Z – Coordenadas a desplazar
 F – Velocidad al desplazamiento (Feed)
 Interpolación circular
 G02 – Interpolación circular en SH
 G03 - Interpolación circular en SA-H
 Interpolación circular
 G02/03 X# Y# Z# F# R#
 Donde X, Y & Z – Coordenadas a desplazar
 F – Velocidad al desplazamiento (Feed)
 R – Radio de desplazamiento
 Interpolación circular

 R “+” – Complemento del perímetro

 R “-” – Perímetro completo
 Interpolación circular

 Considerar que las esquinas siempre seran

redondas. Ej:
Tipos de Movimientos
Tipos de Movimientos
 Selección de plano de trabajo

 Grupo 02
 Selección de plano de trabajo

 G17 – Selección de plano XY

 G18 – Selección de plano XZ
 G19 – Selección de plano YZ
 Compensación de radio de herramienta

 Compensadores de radio. Grupo 07

 Compensación de radio de herramienta
 G40 – Cancelar compensador
 G41 – Compensador de radio izquierdo
 G42 – Compensador de radio derecha
 Compensación de radio de herramienta

 G41/42 D#
 D - # de compensador a activar (Offset)
 Compensación de radio de herramienta
 T #h #a #r M06
 G43/G42
 #h - # de herramienta
 #r - # de compensador de radio
Compensador de longitud de herramienta

 G43 – Activar compensador de alturas.

Grupo 08
Compensador de longitud de herramienta

 G43 H#
 H - # de compensador a activar (Offset)
Compensador de longitud de herramienta

 T #h #a #r M06
 #h - # de herramienta
 #r - # de compensador de radio
 Ciclos enlatados
 G81 – Taladrado directo. Grupo 09
 G98/G99 G81 X# Y# Z# R# F#
 Ciclos enlatados
 G82 – Taladrado con espera. Grupo 09
 G98/G99 G82 X# Y# Z# R# P# F#
 Ciclos enlatados
 G83 – Taladrado por picoteo. Grupo 09
 G98/G99 G83 X# Y# Z# R# Q# F#
 Ciclos enlatados
 G84 – Machueleado. Grupo 09
 G98/G99 G84 X# Y# Z# R# F#
Códigos “M”
Códigos “M”
Ejercicios
Ejercicios
Ejercicios
 Unidad 2

MasterCAM 2D Mill
 Configuración

 Selección de unidades
 Selección de modelo
 Selección de tipo de maquina
 Definición de material
 Drill (Taladro)

 Tex
 Face (Careado)

 Tex
 Countour (Contorno)

 Tex
 Pocket (Cajas)

 Tex
 Unidad 3

MasterCAM Lathe
 Configuración

 Definición de material
 Selección de accesorios
 Pocket (Cajas)

 Tex
1.2.2 Procedimiento para cero maquina en
torno y fresadora
 Tex
 1.2.3 Precauciones y que hacer cunado la
maquina esta fuera de carrera
 Tex
 1.2.4 Procedimiento y criterios para
determinar el cero pieza
 Tex