Equipo 4

Poliéster Insaturado

Derek Alan Solis Cantu

Santigo Aaron Rodriguez Ramirez
Arturo Daniel Maldonado Cavazos
Aram Delfino Aldama Lopez
Abraham Juarez Eguia
 INFORMACIÓN GENERAL.
• Las resinas de poliéster instaurado se consideran
termoestables. Al contrario que el resto de los
termoplásticos del mercado, este no se suministra
como un polímero terminado. El poliéster instaurado
se comercializa como un producto intermedio
reactivo y líquido.
Variaciones de las propiedades de las resinas
de poliéster insaturado
• Resistencia térmica
• Resistencia a la hidrolisis
• Resistencia a los impactos
• Flexibilidad
• Propiedades eléctricas
• Propiedades de autoextinción
Materias primas
Monómeros
• Ácidos dicarboxilicos instaurados (anhídrido maleico, ácido fumárico)
• Ácidos carboxilicos saturados (anhídrido ftálico, ácido ortoftálico,
ácido isoftálico, ácido tereftálico)
• Dioles (etilenglicol, dietilenglicol, propilenglicol, butanediol,
hexanediol, dipropilenglicol, neopentilglicol)
Monómeros reactivos
• Más común: Estireno
• Otras aplicaciones: metacrilato de metilo, acetato de butil terciario,
ftalato de dialilo

Endurecedores y aceleradores
• Estos endurecedores (peróxidos) inician la copolimerización del
monómero.
• Dependiendo del mecanismo de endurecimiento, la formulación de
la resina se extenderá con aceleradores como sales de cobalto y
aminas.
Inhibidores

• Hidroquinonas
• Benzoauinonas
Aditivos y cargas
• Estabilizadores de UV
• Agentes desescoriadores
• Sílice
• Agentes espesantes
• Tintes o pigmentos
• Agentes de autoextinción
• Otras cargas como creta y silicatos
6.2.2 Cuestiones de seguridad ante los riesgos
del proceso
En la industria de la resina es necesario prestar mucha atención a las cuestiones de
seguridad del proceso, debido a los riesgos que implican las materias primas
usadas. Los escenarios potencialmente peligrosos más importantes están
relacionados con:
• mezclas inflamables almacenadas y en recipientes de proceso (como estireno y
DCPD);
• explosiones de polvo de materias primas (anhídridos sólidos, ácidos, bisfenol A,
algunos inhibidores);
• reacciones de descomposición y reacciones incontroladas de materias primas
puras (DCPD) y mezclas reactivas;
• riesgo de contacto con los ojos o la piel o inhalación de las materias primas (como
ácidos), los productos intermedios o los productos acabados;
• presión, a pesar de que los niveles de presión que se utilizan son bajos (proceso)
o moderados (vapor).
DISTRIBUCION Y FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

• La producción de resina se lleva a cabo en instalaciones de

producción que pueden estar integradas en plantas más grandes o
formar parte de unidades totalmente autónomas.

• La demanda del mercado incluye una gran variedad de resinas para

satisfacer un amplio surtido de aplicaciones finales de mercado y de
tecnologías de conversión. El tamaño de los pedidos y la demanda de
embalaje añaden complejidad a la planta de producción.
DISTRIBUCION Y FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

El centro de una planta de producción

de resina consiste en:

• varios reactores discontinuos de

entre 10 y 40 m3
• se pueden producir una mezcla de
entre 100 y 200 productos a partir de
100-150 materias primas diferentes.
DISTRIBUCION Y FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

• La producción de resina muestra una tendencia hacia un nivel más alto de

automatización, pero todavía requiere mucha intervención de los
operadores.

Aparte del control del proceso, estas intervenciones incluyen:

• pesar y preparar las materias primas

• medir las materias primas más pequeñas
• realizar muestreos y análisis de muestras
• filtrar el producto
• rellenar los tambores, contenedores y camiones cisterna.
ALMACENAMIENTO
• Las principales materias primas se suelen almacenar en depósitos o
silos de almacenamiento a granel y se transfieren y se dosifican
automáticamente a los recipientes de proceso. Cuando resulta
necesario, las plantas disponen de instalaciones de almacenamiento
acondicionadas o con diseños especiales.
Policondensación
• Durante esta reacción, el agua se separa. Esta agua de condensación
se separa de la mezcla reactiva mediante destilación y se recoge como
agua de reacción. El vapor rico en agua se depura antes de liberarlo a
la atmósfera, con una posible recuperación de energía o material. A
pesar de que la producción de agua de reacción resulta inherente al
proceso, la tecnología puede ejercer influencia en la composición
(concentración de material orgánico).
Producción de poliéster ortoftálico e isoftálico
• Reacción
• Los glicoles y diácidos o anhídridos se introducen en un reactor
discontinuo a temperatura ambiente y bajouna atmósfera inerte.
Cuando se calientan, se produce una reacción de esterificación:

Anhídridos/diácidos + glicoles ”! poliéster + agua

Producción de poliéster ortoftálico e isoftálico
• Mezclado
• El poliéster se enfría hasta alcanzar una temperatura por debajo de
los 200 ºC y, a continuación, se descarga en un monómero reactivo
(normalmente, estireno). Durante la mezcla, la temperatura debe
estar controlada a ± 70 °C para evitar una reacción prematura. En esta
fase del proceso, se introducen los niveles adecuados de inhibidores
(para prevenir la polimerización adicional) y otros aditivos. Los niveles
típicos de estireno en el producto acabado suelen ser de 30 a 50 %.
Después del filtrado, la solución limpia, que contiene poliéster y
monómero de estireno, ya se puede entregar al cliente o utilizar para
otros acabados.
Producción de poliéster ortoftálico e isoftálico
• Acabado
mezcla de varios poliésteres intermedios;
adición de sílice para producir resinas tixotrópicas;
adición de dióxido de titanio para resinas pigmentadas;
adición de cargas minerales para las llamadas resinas cargadas.
Endurecimiento
• El endurecimiento de la resina se incluye en el ámbito de la Directiva
IPPC cuando se adecua a los criterios de inclusión como actividad
asociada.
6.3 Niveles actuales de emisión y consumo
Fuentes de impacto ambiental
• Vertidos y pérdidas de materias primas (peligrosas para el medio ambiente), productos intermedios y
productos acabados de sistemas cerrados y contenedores secundarios;
• Agua de reacción contaminada y su tratamiento (tratamiento en las instalaciones o externo)
• Gas residual y su tratamiento
• Emisiones fugitivas (juntas, sellados y válvulas);
• Aguas residuales de lavado y enjuagado y su tratamiento
• Residuos sólidos y su tratamiento. La mayoría de estos productos se reciclan internamente y se vuelven a
introducir en el proceso de producción.
• Consumo de energía. La energía consumida para producir poliéster depende de la mezcla de producto y la
economía de escala.