UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

INGENIERÍA ELECTRÓNICA

INSTRUMENTACIÓN

Ing. Gustavo Javier Caiza; Ms,C

E-mail: gcaiza@ups.edu.ec
2 Rubrica

Nota
Examen 20
Laboratorio 10
Pruebas 8
Deberes (talleres) 7
Exposición (Proyecto) 5
3 INSTRUMENTACIÓN
Objetivo General:
 Conocer el funcionamiento de los instrumentos de medición,
transmisión y actuación utilizados en la industria, la normativa
vigente para la creación de proyectos de instrumentación
teóricos y prácticos.
Objetivos Específicos:
 Conocer los principios de funcionamiento de los transmisores y
elementos de actuación para los procesos industriales.
 Desarrollar la capacidad de interpretar y construir diagramas de
instrumentación para el control de procesos en la industria.
 Conocer las herramientas informáticas para la creación de
sistemas de medición y control virtual
 MEDICIÓN E INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
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 MEDICIÓN E INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
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Ahora bien, como es improbable que todos los instrumentos tengan al
mismo tiempo su error máximo en todas las circunstancias de la
medida, suele tomarse como error total de una medición la raíz
cuadrada de la suma algebraica de los cuadrados de los errores
máximos de los instrumentos, es decir, la expresión:
 Definiciones de los instrumentos
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 MEDICIÓN E INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
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Incertidumbre
Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el
instrumento a calibrar con un aparato patrón para averiguar si el error
se encuentra dentro de los límites dados por el fabricante del
instrumento. Además en la operación de comparación intervienen
diversas fuentes de error, no es posible caracterizar la medida por un
único valor, lo que da lugar a la llamada incertidumbre de la medida
Entre las fuentes de incertidumbre se encuentran:
• Influencia de las condiciones ambientales.
• Lecturas diferentes de instrumentos analógicos realizadas por los
operadores.
• Variaciones en las observaciones repetidas de la medida en
condiciones aparentemente idénticas.
• Valores inexactos de los instrumentos patrón.
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.
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 MEDICIÓN E INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
10 Exactitud
La exactitud es la cualidad de un instrumento de medida que
tiende a dar lecturas próximas al valor verdadero de la magnitud
medida. La exactitud se da en términos de inexactitud, es decir,
un instrumento de temperatura de 0-100 °C con temperatura del
proceso de 100 °C y que marca 99,98 °C se aproxima al valor
real en 0,02 °C, o sea tiene una inexactitud de 0,02 °C.
 MEDICIÓN E INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
11 Precisión
La precisión es la cualidad de un instrumento por la que tiende a
dar lecturas muy próximas unas a otras, es decir, es el grado de
dispersión de las mismas.
Un instrumento puede tener una pobre exactitud, pero una gran
precisión. Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán
diseñados por los fabricantes para que sean precisos, y como
periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean
exactos. Precisión es sinónimo de repetibilidad.
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Precisión y exactitud
 MEDICIÓN E INSTRUMENTOS INDUSTRIALES
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Calcular la Sensibilidad
Si en un transmisor electrónico de 0-10 bar, la presión pasa de 5
a 5,5 bar y la señal de salida de 11,9 a 12,3 mA c.c., la
sensibilidad es el cociente:
Calculo de la histéresis
Si en un termómetro de 0-100%, para el valor de la variable de
40 °C, la aguja marca 39,9 °C y al subir la temperatura desde 0
°C, e indica 40,1 °C al bajar la temperatura desde 100 °C, el
valor de la histéresis es de:
 Calcular la Repetibilidad: Para determinar, el fabricante comprueba la
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diferencia entre el Vv de la variable y la indicación o señal de salida del
instrumento recorriendo todo el campo. De este modo, Calcular en el caso
de un manómetro con los siguientes datos relacionados.
16
CLASIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
Los instrumentos de medición y de control son
relativamente complejos y su función puede
comprenderse bien si están incluidos dentro de una
clasificación adecuada. Como es lógico, pueden existir
varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de
ellas con sus propias ventajas y limitaciones.
Se considerarán dos clasificaciones básicas: la primera
relacionada con la función del instrumento y la segunda
con la variable del proceso.
 Clasificación en función del instrumento
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Instrumentos ciegos: son aquellos que no tienen indicación visible
de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los
instrumentos de alarma, tales como termostatos, interruptores de
presión y temperatura. Son también instrumentos ciegos los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin
indicación.
 Clasificación en función del instrumento
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Los instrumentos indicadores: disponen de un índice y de una
. escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable.
Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales
que muestran la variable en forma numérica con dígitos.
 Clasificación en función del instrumento
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Los instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del
gráfico.

Tienen un coste de operación reducido, una mejor exactitud y pueden incorporar

funciones de captura de datos, lo que los hace ideales para procesos discontinuos
(batch process). Se pueden conectar a una red LAN, lo que permite un fácil
acceso de los datos a los varios departamentos de la empresa.
 Clasificación en función del instrumento
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Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de
salida predeterminada.
También se denomina detector o elemento primario por estar en contacto
con la variable, con lo que utiliza o absorbe energía del medio controlado
para dar, al sistema de medición, una indicación en respuesta a la variación
de la variable. El efecto producido por el elemento primario puede ser un
cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc.
 Clasificación en función del instrumento
Los transmisores captan la variable de proceso a través del
elemento primario y la transmiten a distancia en forma de señal
neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o
electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua o digital. La señal
neumática de 3 a 15 psi equivale a 0,206-1,033 bar por lo cual,
también se emplea la señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar.
 Clasificación en función del instrumento
Los controladores comparan la variable controlada (presión, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de
acuerdo con la desviación. La variable controlada
la pueden recibir directamente como controladores locales o bien
indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente
de un transmisor.
Clasificación en función del instrumento

El elemento final de control recibe la señal del

controlador y modifica su posición variando el caudal
de fluido.
 Clasificación en función de la variable del
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proceso
 Norma ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992)
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 Norma ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992)
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 Norma ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992)
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28 Common P&ID Symbols
 Norma ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992)
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30 Símbolos de las líneas de instrumentos
31 Ejemplo
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 Símbolos generales de funciones o de
33 instrumentos
34 Símbolos generales de funciones o de
instrumentos
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 Calibración de los instrumentos
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Los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar
las variables que intervienen en un proceso. En la realización de
estas funciones existe una relación entre la variable de entrada y
la de salida del instrumento. Por ejemplo, la presión del proceso
a lectura de presión de la escala en un manómetro.
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 Errores de los instrumentos
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En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la
variable comprendidos dentro del campo de medida y los valores de lectura
del aparato es lineal.
Se considera que un instrumento está bien calibrado cuando, en todos los
puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor real de la
variable y el valor indicado, o registrado o transmitido, está comprendido
entre los límites determinados por la exactitud del instrumento.
 TIPOS DE ERRORES
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Error de cero. Todas las lecturas o señales de salida están

desplazadas un mismo valor con relación a la recta ideal. Este
tipo de error puede verse en la figura, donde se observa que el
desplazamiento puede ser positivo o negativo. Cambia el
punto de partida o de base de la recta representativa sin que
varíe la inclinación o la forma de la curva.
 TIPOS DE ERRORES
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Error de multiplicación. Todas las lecturas o señales de salida

aumentan o disminuyen progresivamente con relación a la
recta representativa de la figura, sin que el punto de partida
cambie. La desviación puede ser positiva o negativa.
 TIPOS DE ERRORES
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Error de angularidad. La curva coincide con los puntos 0% y

100% de la recta representativa, pero se aparta de la misma en
los restantes. En la figura se puede ver un error de este tipo. El
máximo de la desviación suele estar a la mitad de la escala.
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49 MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTOS
Correctivo. Los instrumentos se reparan cuando fallan por
completo o cuando ya están en su etapa final de desgaste
cuando su coste de servicio es extremadamente alto. En el caso
de instrumentos en lazos críticos, puede presentarse un paro
parcial o total de la planta. El Departamento de Mantenimiento
debe reparar los instrumentos implicados posiblemente en el peor
momento y con prisas y sin disponer de los aparatos y las piezas
de recambio correspondientes.
50 MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTOS
Preventivo. Los instrumentos se revisan a intervalos regulares de
acuerdo con su historial de averías en la planta y las
recomendaciones del fabricante. Las revisiones se planifican por
anticipado, presumiblemente, en las fechas de paro de la planta
y estando el servicio preparado con los aparatos, piezas de
recambio y recursos humanos necesarios. Una desventaja de
este método es que, en muchas ocasiones, se revisa un
instrumento sin necesidad, con lo cual, puede posiblemente
alterarse su funcionamiento, lo que puede conducir a un fallo
prematuro del mismo.
51 MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTOS
Predictivo. Los instrumentos se revisan de acuerdo con el
dictamen realizado mediante aparatos que avisan del posible
fallo del instrumento en un tiempo determinado. Si bien el
mantenimiento predictivo está muy extendido en máquinas
rotativas, todavía no está desarrollado suficientemente en los
instrumentos.
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