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Inversiones República S.A.

CONTROL DE CALIDAD EN LA
MINA ISCAYCRUZ

EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A.

UNIDAD MINERA ISCAYCRUZ
AUTOR: ING. GHERCY AYALA ORIHUELA

MiNiN 2008 III International Conference on Mining Innovation

 INTRODUCCION
 El presente trabajo muestra La aplicación de las herramientas
estadísticas básicas para el C0NTROL DE LA CALIDAD EN LA
MINA ISCAYCRUZ, involucrando una serie de aspectos en cada
una de las operaciones unitarias del Ciclo de Minado.

 Para su implementación y aplicación se capacitó y entrenó al

personal de la Mina a todo nivel, a fin de contar con operadores
bien calificados, conscientes de sus responsabilidades en base
a una política de mejora continua y desarrollo sostenible.

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 OBJETIVO

 Controlar la calidad en el proceso del ciclo de minado

mediante el uso de los diagramas de Pareto y Causa
Efecto , alcanzando un abaratamiento en los costos de
producción.

 Minimizar las fallas, defectos, paradas improductivas.

 Maximizar la eficiencia de los equipos mineros,

implantando un plan estratégico de comprobación y
acciones correctivas.

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 UBICACIÓN Y
ACCESIBILIDAD
 DEPARTAMENTO
 Lima

 PROVINCIA
 Oyón
 DISTRITO
 Pachangara

 ALTURA
 4600 m.s.n.m

 DISTANCIA
 317 Km. desde Lima

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 INFORMACIÓN GENERAL

• Tratamiento (Anual) TMS 1136,624

• Concentrado de Zn TMS 280,267

• Concentrado de Pb TMS 13,660

• Ley de Zn (Cabeza) 13.50%
• Ley de Pb (Cabeza)
0.93%
• Personal (Cía + Ctta.)
1,115
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 Nivel

MINA LIMPE CENTRO 4690 Nv

+4 Winder
Chamber

Nv 0
Nivel de Extracción

PANEL +2/-8 = 111,591 ton Nv -5

(Proven) 16.58%Zn
Nivel -8
PANEL -8/-12 = 998,813 ton Pique inclinado (1° Fase)
(Proven) 18.02%Zn Nv -11
Nivel -12 470 m

PANEL – 13/17=2,119,656 ton

(Proven) 14.98% Zn
Nv -14
Nivel -17
Actual
Excavación
Nivel -18
2006 Project
Nivel -19
Nivel -20

Level -21
PANEL -18/-22 = 420,564 ton (Prov.) 17.67%Zn
Level -22 PANEL -18/-22 = 761,102 ton (Prob.) 16.78%Zn

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 METODO DE EXPLOTACION : SARC

Leyenda

Mineral

Relleno

Cajas

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 APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS
ESTADISTICAS EN EL CONTROL DE
CALIDAD

Diagramas de Pareto:
Son gráficos de barra especializados que
pueden emplearse para mostrar la
frecuencia relativa de hechos tales como
son las paradas de equipo, las
reparaciones, fallas o accidentes, etc,
durante las operaciones de ciclo de minado.
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 DIAGRAMA DE PARETO - Paradas Scoop Diesel 6 yd3 513

Limpieza de Mineral y Desmonte

Tiempos Parada
% Relativo
Real % Relativo
Hrs. Parada Acumulado
(min) n  100 j
ri %  i R j   ri 30 100
ni d i 1
90

TIEMPO PARADA REAL (min/turno)

Planificado para 80

% RELATIVO ACUMULADO
A 11.28 34.58 34.58
no trabajar 70
20
Reparación 60
H 6.80 20.83 55.39
Mecánica 50

40
Apoyo a
I 4.40 13.48 68.87 10
Sostenimiento 30

20

J Ventilación 3.65 11.18 80.05 10

0 0
A H I J L G M
L Desatado 2.28 6.69 87.04 MOTIVO DE PARADAS

Orden de
G 2.13 6.53 93.57
Trabajo

Reparación de
M 2.1 6.43 100
Tuberías

Total 31.64 100 100

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 Paradas Scoop Diesel 6 yd3 513
 Limpieza Mineral y Desmonte
30 100

90
TIEMPO PARADA REAL (min/turno)

80

% RELATIVO ACUMULADO
70
20
60

50

40
10
30

20

10

0 0
A H I J L G M
MOTIVO DE PARADAS

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 PARADAS DEL JUMBO SIMBA Nº 07

Perforación de Taladros Largos

Tiempos Parada
% Relativo
Real % Relativo
Hrs. Parada Acumulado
(min) n  100 j
ri %  i R j   ri
ni d i 1
120 100

Planificación 90
A 65.78 57.01 57.01
para no trabajar

TIEMPO PARADA REAL(min/turno)

100
80

% RELATIVO ACUMULADO
Reparación 70
B 19.61 17.00 74.01
Mecánica 80
60

I Falta de Agua 9.16 7.94 81.95 60 50

40
40
S Refrigerio 6.10 5.28 87.94 30

20
20
M Instalaciones 5.71 4.95 92.19 10

0 0
Reparación
O 5.38 4.66 96.05 A B I S M O R
Eléctrica
MOTIVO DE PARADAS

Mantenimiento
R 3.63 3.15 100
Preparado

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 PARADAS DEL JUMBO SIMBA Nº 07
 Perforación de Taladros Largos
120 100

90
TIEMPO PARADA REAL(min/turno)

100
80

% RELATIVO ACUMULADO
70
80
60

60 50

40
40
30

20
20
10

0 0
A B I S M O R
MOTIVO DE PARADAS

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 ERRORES EN EL PROCESO
Programación inadecuadas de
actividades en el ciclo de minado

Existe interrupciones de equipo

Inspecciones. Tiempos Inactivos

Defectos en la comunicación radial

Desconocimiento del defecto o falla

Movilidad Comunicación.

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 APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS
ESTADISTICAS EN EL CONTROL DE
CALIDAD

Diagramas de Causa Efecto

Es un método útil para clarificar las causas
de un problema. Clasifica las diversas
causas que afectan a los resultados del
trabajo, señalando con fecha de relación
causa efecto entre ellas.
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PARADAS DEL JUMBO SIMBA Nº 07 –
Taladros Largos
OPERADORES SUPERVISOR

EFICIENTES MEJORAMIENTO
CALIFICADOS
CUMPLIMIENTO
SENTIDO CONTROL ESTADISTICO
EMPRESARIAL
DISCIPLINADOS

Perforación
Taladros
Largos
DILUCIÓN
JUMBO MEJORAR
PROFUNIDZAR LA MINA
RELLENO
ALIVA CEMENTADO
(SHOTCRETE) SOSTENIMIENTO

ANFO KAR PERFORACIÓN

L.H.D. VOLADURA

EQUIPO SISTEMA

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 Scoop Diesel 6 yd3 513 - Limpieza Mineral

LIMPIEZA PERSONAL
MINERAL
CONDICIONES DE CAPACITACION
LA LABOR SUPERVISOR

ORIGEN CUMPLIMIENTO

LIMPIEZA
LIMPIEZA
MINERAL

EQUIPO LHD INGENIERIA

CONTRATA

DISPONIBILIDAD MEJORAMIENTO

EQUIPO SISTEMA

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 METODOLOGÍA DEL TRABAJO
Desarrollo del Estudio

REPORTE DIARIO JUMBO SIMBA

 Recursos
 Hora
 Fecha
 Producción
 Orden

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 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Tiempos Productivos

TIEMPO PROM/GUARD TIEMPO PROM/GUARD

AÑO TIEMPO PRODUCTIVO
PERFORACION SCOOP
EQUIPO (PROMEDIO)
2006 3h 49m 2h 56m 4h 42m
2007 4h 20m 3h 39m 5h 08m
2008 6h 47m 5h 45m 7h 50m

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 SOLUCIONES
 Solución a un problema mecánico
 Reparación Mecánica Eléctrica (mantenimiento correctivo)
y espera del encargado en la solución del problema
 Actual : Tiempo improductivo 10 % del total de la
guardia.
 Objetivo: Reducir a 0 %

Capacitación

Reducción de
Tiempos
Improductivos

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 SOLUCIÓN A UN PROBLEMA

 Desplazamiento del personal y Traslado de Equipo

 Actual : Tiempo improductivo 15 % del total de la guardia.
 Objetivo: Reducir a 10 %

CAUSAS SOLUCIONES
 1.- Antes de realizar la
 1.- Programaciones inadecuadas programación de actividades
en el ciclo de minado inspeccionar las labores al final
de guardia y/o con programa
 2.- Existen interrupciones de dado inspeccionar la labor al
equipo inicio de guardia
 2.- De acuerdo a la
programación realizar la
programación óptima de los
equipos.

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 CAUSAS
 1.- Defectos en la comunicación
radial (zonas en donde no se
puede comunicar.)
 2.- Ausencia de movilidad en
algunos casos para el traslado del
mecánico eléctrico.
 3.- Desconocimiento del defecto o
avería de parte del operador.
 4.- Falta de comunicación entre
operador y mantenimiento (se da
cuando el equipo esta mal)
 5.- No se realiza inspecciones a
los equipos en las actividades que
realiza en la guardia.
 6.- En los tiempos inactivos del
equipo, no se realizan las
correcciones de averías
presentadas.
MiNiN 2008
SOLUCIONES
 1.- Ampliar la cobertura radial del
circuito telefónico general (Sistema
Flexcom) en toda la zona.
 2.- Más apoyo para el traslado
(movilidad de terceras personas)
 3.-Una buena capacitación práctica a
los jumberos, scooperos en el
reconocimiento de defectos o averías.
 4.-comunicación o reuniones
personales entre supervisor-
operador-mantenimiento.
 5.- Debe tenerse un programa de
inspección periódica.
 6.- Se debe implantar un horario para
la solución de averías en tiempos
inactivos. Aprovechar horas de
refrigerio y/o cambio de guardia.
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 CONCLUSIONES
 La aplicación del CONTROL DE CALIDAD EN LA
MINA ISCAYCRUZ, nos ha permitido mejorar los
procesos de producción, permitiendo controlar la
Calidad en el ciclo de los procesos de minado.
 La aplicación de los Diagramas de Pareto, nos ha
permitido conocer no solo el error; si no MINIMIZARLO.
Lo que hace que el Planeamiento de la Mina funcione en
base de estrategias operativas debidamente
establecidas a corto y mediano plazo.
 Las Herramientas Estadísticas Básicas, se utilizó con la
finalidad de identificar fallas en los equipos mineros
LHD. Para ello, se toma la acción correctiva necesaria
de acuerdo a un orden de importancia.

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 CONCLUSIONES

 Un alto sentido de liderazgo e incremento de la

productividad.

 Incremento de nuestra utilización mecánica, de

los equipos mineros.

 Mejoramiento de nuestros índices de

productividad (KPI).

 La aplicación de estas Herramientas

Estadísticas ha permitido una reducción de
costos en el margen de un 30% tanto en la
perforación como en la limpieza de mineral.
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 RECOMENDACIONES

 Continuar con la utilización de los Diagramas de Pareto

y Causa Efecto.
 Proseguir en la Mejora Continua basado en programas
y evaluaciones constantes.
 Con el modelo experimentado en el presente proyecto
de nuestra mina, puede ser aplicado en otras empresas
mineras con similares características y problemas.

MiNiN 2008 III International Conference on Mining Innovation

 “La EFICIENCIA, consiste en hacer las
cosas bien.
La EFICACIA, es la capacidad para
obtener resultados, porque para
lograrlos es necesario ser efectivos.”

Gracias ….

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