SOLDADURA

1
Para la fabricación de las carrocerías de automóviles, se parte
de una serie de piezas, la mayoría metálicas, con unas
dimensiones, geometría y espesor determinados, que se
ensamblan entre si.
El diseño de las piezas, su posición y el método de ensamblaje
deben dar, en su conjunto, una respuesta fiable a las
necesidades estructurales, aerodinámicas y de deformación.
Estos factores son determinantes en la concepción de cualquier
carrocería.
El sistema de ensamblaje empleado en la fabricación de piezas
que presentan una unión fija es, generalmente, la soldadura por
puntos de resistencia, apoyada en casos muy concretos por la
soldadura de hilo continuo bajo gas protector y por la soldadura
dura.
Existe, además, otro tipo de soldadura, que, si bien no se
emplea como sistema de unión, se utiliza con cierta frecuencia
en reparación en operaciones de acabado; es la soldadura
blanda de estaño-plomo.

2
 SOLDADURA POR PUNTOS DE
RESISTENCIA
Es el sistema de soldadura que se emplea con mayor frecuencia
tanto en fabricación como en reparación por las siguientes ventajas:
 Se obtienen soldaduras de buen calidad y uniformes
 Su manejo es sencillo
 Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material
 Las superficies que se obtienen son relativamente suaves, libres de
fusión superficial o huellas
 No se requiere material de aportación
 El desmontaje de piezas unidas por puntos de resistencia es sencillo
 Es un sistema que permite restaurar la protección anticorrosiva

3
 FUNDAMENTO
Se basa en la forja: Se lleva a cabo aprovechando la propiedad de
unión que presentan algunos metales al final de su fase sólida
(estado pastoso), cuando se aplica sobre ellos una presión. Para
ejecutarla, se eleva el material a temperaturas próximas a la de
fusión mediante un calentamiento, y se unen las dos piezas
aplicando presión.

4
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PARÁMETROS DE LA SOLDADURA

-Intensidad de la corriente-
tiempo de soldadura
- Resistencia eléctrica de la
unión
- Presión de apriete

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 INTENSIDAD DE LA CORRIENTE-
TIEMPO DE SOLDADURA
La cantidad de calor necesario para llevar las chapas a estado
pastoso depende directamente de la intensidad de la corriente
eléctrica y de su tiempo de paso. Debido a esto, para generar una
determinada cantidad de calor, han de regularse adecuadamente
estas dos variables.

Por una parte se puede disminuir el tiempo de soldadura

aumentando la intensidad, lo que se conoce como soldadura rápida,
o bien se puede optar por una disminución de la intensidad
acompañada de un aumento del tiempo de soldadura, denominada
soldadura lenta.

Ahora bien, estas variaciones oscilan dentro de unos márgenes

determinados, pues en la práctica no es posible disponer de tiempos
ni de intensidades tan amplias como se desee.
7
 RESISTENCIA ELÉCTRICA DE LA
UNIÓN
La resistencia que oponen las chapas a unir al paso de la
corriente no es un parámetro de soldadura que pueda ser
regulado en el equipo, sino que depende de la naturaleza del
metal.
No obstante, es un factor que se debe tener en cuenta, pues la
resistencia influye directamente en la cantidad de calor
generada durante la soldadura. La resistencia que opone un
material al paso de la corriente es inversamente proporcional a
su conductividad eléctrica, dependiendo fundamentalmente de
su composición y de su tratamiento, así como de su acabado y
limpieza. Por tanto, a mayor conductividad eléctrica, menor
resistencia al paso de la corriente, hecho que dificulta la
realización de este tipo de soldaduras. Este inconveniente se
puede subsanar con un aumento de la intensidad de la
corriente.
8
 PRESIÓN DE APRIETE
La soldadura por puntos de resistencia es una soldadura por forja, lo cual
supone la existencia de una conformación en caliente, que se obtiene
mediante la presión aplicada a través de los electrodos. A este parámetro no
se le suele dar la importancia que merece, que se pone de manifiesto en
dos acciones distintas: su influencia sobre la resistencia y su efecto de forja
durante la solidificación del núcleo de metal fundido.

La aplicación de la presión tiene tres misiones distintas, que pueden parecer

incluso contradictorias:

1. En el momento de comenzar la soldadura, la presión ha de ser baja para

obtener una resistencia de contacto chapa-chapa elevada, que permita un
calentamiento inicial con intensidad moderada.
2. A su vez, esta presión ha de ser suficiente para que las chapas a unir
tengan un contacto adecuado y se acoplen entre sí perfectamente.
3. Una vez que se ha iniciado la «fusión» del punto, la resistencia de
contacto queda reducida a la zona delimitada por los electrodos. En ese
momento, la presión debe ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar
a cabo la forja del punto.
9
Presiones excesivamente bajas
producen:
Forja deficiente, que implica puntos de baja
calidad.

Altas resistencias de contacto chapa-chapa y

chapa-electrodo, que pueden dar lugar a
proyecciones, salpicaduras, perforación de las
chapas y cráteres y pegaduras en los electrodos,
que ocasionan su degradación.

10
Presiones excesivamente altas
producen:
Buena forja, pero, si la presión es excesiva, puede provocar la
expulsión de metal fundido del núcleo del punto y disminuir su
resistencia.
Baja resistencia de contacto chapa-chapa y chapa-electrodo.
Huellas profundas en las chapas.
Partículas de cobre desprendidas de los electrodos, las cuales
se adhieren a la chapa en la zona del punto.
Deformaciones de los electrodos.

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12
 ELEMENTOS QUE COMPONEN UNA
MÁQUINA DE SOLDADURA POR PUNTOS
DE RESISTENCIA
Independientemente de la estructura, tamaño y tipo del equipo, todas las máquinas
están diseñadas de modo que puedan suministrar a la pieza los parámetros
indicados anteriormente; por ello, están dotadas de los siguientes elementos
básicos:
- Un sistema de puesta bajo presión de las piezas que hay que unir, que
proporcionará a los electrodos una fuerza fácilmente regulable. Puede ser de
accionamiento mecánico, hidráulico o neumático.
Es el responsable del apriete de las piezas, modificando en cierta medida la
resistencia de contacto y, sobre todo, de llevar a cabo la forja de la soldadura, al
ser capaz de mantener el esfuerzo sobre las piezas, incluso tras el corte de la
corriente.

- Un transformador eléctrico, cuya misión es transformar la tensión e intensidad

de la corriente alterna de la red. De este modo, se consigue en la pinza una
intensidad de varios miles de amperios.

- Un sistema de corte y temporización capaz de suministrar la energía deseada

en el espacio de tiempo preciso.
13
14
 CONSIDERACIONES A TENER EN
CUENTA
- Se necesita una tensión de red estable para un
correcto funcionamiento.
- La presión del aire de alimentación para la pinza se
halla alrededor de 6 bares.
- Si se emplean alargadores de alimentación, han de
tener la sección suficiente.
- No se deben forzar las conexiones.
- Es preciso soplar con aire seco el interior de la
máquina para eliminar los depósitos de polvo.
- Hay que tener la precaución de no tirar de los cables
de conexión o soldadura para mover el equipo.
15
El cabezal o pinza de soldadura está conectado a la unidad de alimentación
mediante cables flexibles de una longitud determinada, aproximadamente,
dos metros. El operario soporta este elemento durante la ejecución del
trabajo. Su accionamiento suele efectuarse por medio de un cilindro
neumático que lleva incorporado, y que es puesto en funcionamiento por la
electroválvula mandada por el pulsador eléctrico. Este tipo de
accionamiento se emplea, como en este caso, cuando los esfuerzos
requeridos no son muy importantes.

En la pinza van situados los portaelectrodos y los electrodos; en algunos

modelos, la pinza está refrigerada con agua.

Los equipos empleados en la reparación de automóviles suelen ser

portátiles, de fácil desplazamiento hacia la zona de trabajo.

La unidad de alimentación está constituida por el transformador eléctrico y

los elementos de regulación y mando (conmutador, temporizador, selector
de funciones...).
16
Fases de la soldadura por puntos
Las fases de la soldadura por puntos son:
1.- Colocación de las chapas o, más
propiamente, de la pinza sobre las chapas.
2.- Tiempo de bajada: es el tiempo que
transcurre desde que se inicia la operación
de acercamiento de los electrodos hasta
que comienza el paso de la corriente. En
este tiempo se consiguen aproximar las
chapas que se van a unir para obtener una
buena continuidad.
3.- Tiempo de soldadura: tiempo durante el
cual está pasando la corriente eléctrica.
4.- Tiempo de mantenimiento o de forja, es
el transcurrido entre el corte de la
corriente y el levantamiento de los
electrodos. Esta fase posterior de
enfriamiento con mantenimiento de la
presión garantiza el grado de resistencia y
debe ser, como mínimo, igual al tiempo de
soldadura.
5.- Separación de los electrodos.
6.- Colocación de las chapas o de la pinza
para un nuevo punto.
17
En la siguiente gráfica, que muestra la ejecución de un
punto de soldadura tipo, se encuentran traducidas estas
fases en tiempo.

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 Electrodos y portaelectrodos
Los electrodos tienen gran importancia en los procesos de
soldadura por puntos de resistencia; deben reunir tres
requisitos fundamentales:
Buena conductividad eléctrica para evitar aumentos
adicionales de temperatura.
Tenacidad y alta resistencia mecánica a elevadas
temperaturas.
Buena conductividad térmica para que su refrigeración
sea rápida y efectiva.
Los electrodos para la soldadura de los aceros están
fabricados en aleaciones de cobre-cromo; el cobre presenta
unas propiedades eléctricas y térmicas óptimas y la adición
de cromo endurece la aleación, mejorando las propiedades
mecánicas. 19
Asimismo, tienen su importancia la sección y la geometría de las puntas de los
electrodos, ya que delimitan la superficie por la que pasa la corriente de soldadura
a las piezas que se van a unir y, por tanto, el tamaño del punto.
Generalmente, se emplean electrodos troncocónicos con un ángulo en la punta
comprendido entre 90° y 120°; también existen electrodos de punta redonda. El
diámetro de su punta o zona de contacto está determinado por el espesor de las
chapas y puede calcularse aproximadamente por la siguiente fórmula empírica,
únicamente válida para materiales férreos:

d = 2e + 3
donde:

d = diámetro en la punta del electrodo (mm).

e = espesor de la chapa que se va a soldar (mm).
Estas puntas deben mantenerse en buenas condiciones para obtener puntos de
calidad; por ello, es recomendable afilarlas periódicamente para que conserven su
geometría y así eliminar partículas y suciedad adheridas.
Los electrodos y portaelectrodos presentan tamaños y geometrías muy variadas
para adaptarse a cualquier tipo de pestaña y configuración que pueda presentar
una carrocería.

Los electrodos y portaelectrodos deben estar perfectamente alineados y con las

dimensiones correctas para ejecutar un buen punto.
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Otros aspectos importantes en la
ejecución de la soldadura
Además de las particularidades indicadas, existen otros aspectos que
también hay que tener presentes a la hora de unir piezas por puntos
de resistencia.

Distancia entre puntos o paso

Distancia al borde o recubrimiento

25
 Distancia entre puntos o paso

La práctica demuestra que no es cierto que aumente la solidez del

conjunto al multiplicar el número de puntos y reducir el paso entre
ellos.
En efecto, si un punto se ejecuta muy próximo a otros, puede
producirse una derivación de corriente por las soldaduras cercanas
(efecto Shunt); de esta forma, disminuye la intensidad de corriente
necesaria para la formación del nuevo punto. No tener en cuenta este
factor implica un consumo excesivo de energía eléctrica, ya que,
además de la corriente útil de soldadura, se está proporcionando a las
piezas una corriente adicional, que se pierde a través de los puntos
próximos. Se corre, además, el riesgo de obtener soldaduras de muy
diferentes calidades, según sea mayor o menor el efecto de derivación.
El paso o distancia entre puntos está relacionado con el espesor de las
chapas que se van a soldar; en la reparación de carrocerías, se
recomienda un paso comprendido entre 30 y 40 mm.

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Distancia al borde o recubrimiento
La distancia al borde o «recubrimiento» es la longitud medida desde el centro de la
soldadura al borde de la pieza.
El recubrimiento viene dado, aproximadamente, por la siguiente expresión:

R = 2,5d

donde:

R = recubrimiento (mm).
d = diámetro de la punta de los electrodos (mm).
En este tipo de trabajos, oscila entre 10 y 15 mm. Un recubrimiento insuficiente puede
dar lugar a:

-Expulsión de material fundido por la junta, debilitando la soldadura.

-Deformaciones en los bordes de las piezas, debido a la presión ejercida por los
electrodos.

- Deterioro de los electrodos, que se ensucian con gran facilidad.

29
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Obtención de puntos sin marcar por la
cara vista
Al ejecutar un punto de soldadura quedará visible
sobre la pieza una pequeña marca o «lenteja»,
debido a la presión de los electrodos. Sin embargo,
existen zonas donde esta marca no puede estar
visible, como por ejemplo el panel de una puerta
soldado a su armazón. En tal caso, para evitar la
marca por la cara vista, se interpone entre ésta y el
electrodo correspondiente una placa de cobre.
Puede servir la placa empleada como masa en
muchas máquinas de soldadura.

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32
 Control de calidad
El especialista puede reconocer la calidad del punto de
soldadura por su color, que debería estar entre azul
oscuro y azul violeta, con el centro blanco.
No obstante, la mejor forma de evaluar la calidad de un
punto es proceder a su rotura. Si se produce con
arrancamiento de material base, el punto está bien
realizado; si se desprende reventado, no se ha efectuado
adecuadamente el trabajo.
Para ello, bastará con soldar unas probetas de chapa, de
igual espesor y características que las de la chapa que hay
que soldar, y proceder después a su rotura. Esta prueba
es muy útil para una primera regulación de¡ equipo
cuando aún no se está familiarizado con él. 33
34
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36
 Soldadura con doble punto
La soldadura con doble punto o soldadura en serie es un tipo de
soldadura por presión que se utiliza, normalmente, cuando no se
tiene acceso con los electrodos a las dos caras de la unión.
En este tipo de soldadura los dos electrodos se aplican sobre la chapa
superior. Para que la soldadura pueda efectuarse, el espesor de la
chapa inferior ha de ser igual o mayor al de la chapa superior y, de
este modo, evitar el cortocircuito a través de esta última.

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 Soldadura con un solo electrodo
La soldadura con un solo electrodo o por empuje se
realiza aplicando un electrodo a una chapa y una masa
de superficie amplia en la otra. La masa debe fijarse en
las proximidades inmediatas al punto de soldadura y en
la chapa donde no se aplica el electrodo.
Los puntos por empuje son de escasa resistencia, dado
que la chapa se abomba hacia afuera al calentarse y el
material superior se une al inferior en un área muy
reducida.
La experiencia demuestra que estos puntos carecen
muchas veces de la resistencia suficiente al no poder
alcanzarse la presión de apriete requerida, por lo que es
preferible sustituirlos por soldadura MIG a tapón. 38
 Defectos de la soldadura
Los defectos de las uniones soldadas por
puntos aparecen por dos causas
fundamentales:

- Preparación inadecuada de las superficies.

- Regulación incorrecta del equipo de

soldadura (voltaje, tiempo, presión de
apriete).

39
40
 RECOMENDACIONES DE TRABAJO
A continuación, se enumeran una serie de conclusiones y
recomendaciones que se deben tener en cuenta y que
repercutirán directamente en la obtención de unos
resultados satisfactorios, en la conservación del equipo:

Para facilitar el paso de la corriente, las chapas y los

electrodos deberán estar limpios.

Si las piezas que se pretende unir son nuevas, no es

necesario eliminar la cataforesis en su parte interna,
pero sí en la externa; la limpieza se limitará
exclusivamente a la zona de contacto de los electrodos.

Deberá protegerse la parte interior de las pestañas que

hay que unir con imprimación anticorrosiva de zinc.
41
Se emplearán brazos portaelectrodos cortos, con el fin de
evitar una disminución en la presión de apriete.

La punta de los electrodos deberá estar limpia, lisa y ser del
diámetro adecuado. Para ejecutar los puntos, las pinzas de
los electrodos deben mantenerse perfectamente
enfrentadas.
Es recomendable refrigerar los electrodos con agua durante
un trabajo continuado para evitar su calentamiento, pero no
deben introducirse en agua cuando el calentamiento es
excesivo, para evitar el recocido del cobre. En tal caso, han de
dejarse enfriar al aire.

Cuando se proceda a soldar chapas de distinto espesor, se

regulará la máquina en función de la más delgada.

Se puede proceder a la soldadura de chapas revestidas sin

eliminar la capa de zinc, pero efectuando más a menudo la
limpieza de los electrodos. 42
Las pinzas de soldadura llevan un electrodo fijo y otro móvil;
se debe fijar sobre las chapas el fijo y acercar el móvil a ellas,
pues, de lo contrario, la pinza se movería e impediría aplicar el
punto en la zona apropiada.

La distancia entre electrodos ha de ser lo más pequeña

posible, para evitar esfuerzos dinámicos sobre ellos como
consecuencia de su masa y velocidad de cierre.

Habrá que mantener la distancia mínima entre puntos para

impedir una desviación de corriente por las soldaduras
cercanas (efecto Shunt).

La soldadura por empuje da lugar a puntos que no tienen

resistencia suficiente, debido fundamentalmente a la falta de
presión; por ello, se recomienda emplear este sistema
únicamente cuando no exista otra alternativa.
43
SOLDADURA DE HILO CONTINUO BAJO
GAS PROTECTOR (MIG/MAG)
La soldadura empleada mayoritariamente
en la reparación de carrocerías se realiza
por puntos de resistencia. No obstante,
en el transcurso de una reparación,
pueden darse determinadas operaciones
en las que, bien porque el fabricante lo
indique expresamente en sus manuales
de taller, bien debido a sus particulares
características, la aplicación de este
sistema de soldadura resulte imposible,
se debe recurrir a equipos de hilo
continuo en atmósfera protegida.
Este equipamiento se considera estándar
en un taller de reparación de carrocerías
y ha sustituido a los tradicionales equipos
de soldadura oxiacetilénica, por sus
ventajas 44
 VENTAJAS
• Buenos valores de resistencia, incluso en el caso de
uniones por puntos desde un solo lado.
• Soldadura relativamente fácil en todas las zonas y
posiciones.
• Buena penetración en las uniones por costura.
• Relleno perfecto de posibles tolerancias en las
juntas.
• Velocidad de soldadura relativamente alta.
• Reducida influencia térmica, que evita cambios
estructurales en el material base.
• Reducción de la deformación de los componentes
que hay que soldar, dado que la aportación de calor
se efectúa sobre una superficie menor.
• Minimiza la posibilidad de que surjan posteriores
problemas de corrosión en la zona soldada.
45
46
 FUNDAMENTO
La soldadura de hilo continuo bajo atmósfera protectora es un
proceso de soldadura al arco eléctrico con corriente continua, en
el que el arco se establece entre un electrodo sin fin y la pieza
que se va a soldar, con el lecho de fusión de la atmósfera
circundante protegido por un gas. La principal misión del gas
protector es aislar el lecho de fusión del oxígeno y nitrógeno
presentes en el aire ambiente, dado que éstos provocarían
cordones porosos y quebradizos.
Según sea la naturaleza del gas de protección, este
procedimiento recibe el nombre de:

- MIG (Metal Inert Gas, gas de protección inerte).

-MAG (Metal Actív Gas, gas de protección activo).

En reparación, la soldadura de hilo continuo bajo gas protector

es un proceso semiautomático en el cual la tensión del arco, la
velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de la soldadura
y el caudal de gas se regulan previamente; sólo se realiza
manualmente el arrastre de la pistola de soldadura.
47
48
 PARÁMETROS DE LA SOLDADURA
El comportamiento de arco, la forma de
transferencia del metal a través del mismo, la
penetración, la forma del cordón, etc., están
condicionados por la conjunción de una serie
de parámetros, entre los que destacan:

 Polaridad de la corriente de soldadura

 Diámetro del hilo
 Tensión-velocidad del hilo
 Intensidad
 Gas de protección
49
 POLARIDAD DE LA CORRIENTE DE
SOLDADURA

La clase de corriente utilizada es

continua: se conecta el electrodo al
polo positivo, lo que permite obtener
un arco eléctrico estable, una elevada
capacidad de fusión y, por
consiguiente, una alta velocidad de
soldadura.

50
 DIÁMETRO DEL HILO
Los diámetros del hilo son muy pequeños y
parecidos entre sí. Su elección se realiza en
función del espesor de las piezas que hay que
soldar y de la posición de soldadura. En la
reparación de carrocerías se seleccionarán los
hilos de menor diámetro, pues, en caso
contrario, se necesitarán potencias altas de
fusión, que provocan penetraciones excesivas,
que podrían llegar a perforar la chapa.

51
 TENSIÓN-VELOCIDAD DEL HILO
Para obtener un arco estable, es decir, de forma
ininterrumpida y sin proyecciones, es fundamental
regular el binomio tensión-velocidad del hilo. La
tensión del arco se regula mediante el conmutador de
tensión y la velocidad del hilo a través del variador
correspondiente. Ambos reguladores están ubicados
en la unidad de alimentación.
La regulación se realizará en función del espesor que
se va a soldar y del diámetro del hilo utilizado,
conjugándolo adecuadamente con el tiempo de
soldadura para evitar un calentamiento excesivo. Una
vez seleccionada la tensión, sin variar el conmutador,
ésta podrá aumentarse o disminuirse alejando o
acercando la pistola del material base.
52
 INTENSIDAD
Viene dada por el espesor que hay que soldar y por la
penetración deseada. También se ajustará en función
del diámetro del electrodo.

Para una posición del conmutador de tensión y para

una distancia siempre igual entre la boquilla y la chapa,
la intensidad depende de la velocidad de alimentación
del hilo. Para una misma tensión y una alimentación
del hilo constante, si se aleja la boquilla, disminuye la
intensidad y, si se acerca, aumenta.

El sistema tiene la capacidad de autorregularse

modificando la tensión e intensidad del arco para
compensar las pequeñas variaciones ocasionadas por
el soldador en la distancia de soldadura.
53
 GAS DE PROTECCIÓN

La elección del gas de protección

influye en la forma del cordón,
penetración de la soldadura,
aspecto de la soldadura y
tendencia a producir
salpicaduras.

54
 Transferencia del metal
En la soldadura MIG/MAG transferencia del metal aportado se
realiza por cortocircuito, en este tipo de transferencia, la más
utilizada por la aplicación MAG, el material aportado se funde
en gotitas entre 50 y 200 veces por segundo cuando la punta
del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace
cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases
son ricos en dióxido de carbono y los electrodos son de
alambre de diámetro pequeño. Debido a sus características de
bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de
soldadura fundida de enfriamiento rápido, que lo hacen ideal
para soldar en todas las posiciones. La transferencia de
cortocircuito es también especialmente adaptable a la
soldadura de láminas metálicas con un mínimo de distorsión y
para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia
menor al sobrecalentamiento de la pieza que se está soldando.
Con este tipo de transferencia se sueldan piezas de espesores
pequeños ya que la corriente aplicada es baja en comparación
con otros tipos. 55
56
ELEMENTOS QUE COMPONEN UN EQUIPO DE
SOLDADURA MIG/MAG
Los equipos de soldadura MIG/MAG
empleados en la reparación de carrocerías son
portátiles para facilitar su desplazamiento por
el taller.
Están constituidos por los siguientes
elementos:
Fuente de energía
Unidad de alimentación del hilo
Circuito de gas protector
Pistola de soldadura
Manguera Elementos de regulación y mando57
 UNIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL HILO
Se encuentra integrada en el propio cuerpo de la máquina, junto
con la fuente de energía.
Está formada por:
- Carrete de hilo. Montado sobre un eje, permite regular su
frenado.
- Motor de arrastre y dos rodillos. Uno de ellos dispone de
una ranura para servir de guía al hilo, y el otro, de fricción,
motiva el avance del hilo. Se debe seleccionar el rodillo guía
adecuado al diámetro de hilo que se va a emplear.

58
 CIRCUITO DE GAS PROTECTOR
Constituido por:
- Botella de gas protector:
acoplada al cuerpo de la
máquina y fijada por una cadena
o elemento similar.
- Manorreductor y
caudalímetro: permiten regular
la presión del gas y un caudal
adecuado a las condiciones de
soldadura.
- Electroválvula de paso de
gas: encargada de regular el,
paso de gas al accionar el
pulsador de la pistola. 59
Pistola de soldadura
Dispone de un pulsador, que le sirve al soldador para controlar
la soldadura desde la empuñadura de la pistola. En su punta
van situadas dos boquillas, una dentro de la otra; la exterior
canaliza el gas hacia la zona de soldadura y la interior
proporciona el contacto eléctrico que necesita el hilo.
Manguera
Conecta la pistola de soldadura con el cuerpo de la máquina. A
través de ella discurre el material de aportación, la corriente
de' soldadura y el gas de protección. Tiene una longitud
aproximada de tres metros.

60
ELEMENTOS DE REGULACIÓN Y
MANDO
Van situados en el frontal
de la máquina y, en
líneas generales, suelen
ser:
- Control de tensión: es el
propio conmutador de la
fuente de energía.
- Alimentación del hilo:
permite regular la
velocidad del hilo.
- Temporizadores de
tiempo de soldadura y
tiempo de parada. 61
 MANTENIMIENTO
- Limpiar las proyecciones adheridas en la boquilla de la
antorcha para evitar cortocircuitos y turbulencias de gas. Para
ello, se emplearán cepillos de púas de acero apropiados.
- Evitar la adherencia de proyecciones, mediante un spray,
específico, exento de siliconas.
- Revisar periódicamente el ajuste de los rodillos de arrastre y el
frenado del carrete.
- Verificar de que el hilo pasa adecuadamente por su vaina.
- Controlar el desgaste de la boquilla calibrada de contacto y
cambiarla cuando sea necesario para evitar pérdidas de
contacto del hilo con la boquilla.
- No utilizar la antorcha como un martillo para eliminar restos
de soldadura o alinear las chapas.
- No tirar de la manguera de soldadura o del cable de conexión
para mover la máquina.
- Limpiar periódicamente el polvo del interior de la máquina
con una pistola de aire comprimido seco. 62
CONSUMIBLES EMPLEADOS EN LA
SOLDADURA MIG/MAG

Material de aportación

Gases de protección

63
 MATERIAL DE APORTACIÓN
El material de aportación ha de ser de la misma naturaleza que el
material base. Para la chapa de acero se emplea hilo de acero, que
se suministra recubierto de una fina película de cobre en carretes
de 15 ó 25 kg.
Los diámetros de hilo más comunes en el mercado son de 0,6; 0,8;
1,0 y 1,2 mm; se debe seleccionar el rodillo guía de acuerdo con su
diámetro para evitar marcar el hilo o que existan irregularidades
en la alimentación.
a elección del diámetro adecuado se efectúa en función del
espesor de las piezas que se van a soldar. Para la reparación de
carrocerías, el más apto es el de 0,6 mm, aunque implica un buen
ajuste de los parámetros de soldadura. Con el empleo de hilos de
mayor diámetro se corre el riesgo de perforación en las chapas.
Existen hilos tubulares que disponen de un fundente en su interior,
rico en elementos desoxidantes y desnitrificantes, en cantidad
suficiente para prescindir de cualquier otra protección. El uso de
estos consumibles está limitado actualmente en los trabajos de
reparación de carrocerías, debido a problemas de aportación de
calor, excesiva penetración y acabado estético.

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65
66
 GASES DE PROTECCIÓN
Su misión es formar una campana protectora del baño de fusión contra la
acción del oxígeno y nitrógeno del aire. El gas empleado más frecuentemente
en la soldadura del acero es una mezcla de argón (inerte) con dióxido de
carbono (activo) y/o oxígeno (activo). El porcentaje de dióxido de carbono
oscila entre el 15% y el 25%, y el de oxígeno entre el 1 % y el 5%.
Se suministran envasados a presión (hasta 200 kg/cm2 ) en botellas cilíndricas
construidas en acero al Cr-Mo (cromo- molibdeno) estirado.
Para la correcta y rápida identificación de los gases, se emplea un código de
colores, que va pintado tanto en el cuerpo como en la ojiva de la botella.
El color del cuerpo denota las principales características del gas (inflamable:
rojo; oxidantes e inertes: negro o gris ... ). En el caso de mezclas de gases, el
color viene determinado por el componente predominante.
El color o colores de la ojiva indican el tipo de gas o gases presentes en la
botella (argán: amarillo; oxígeno: blanco; dióxido de carbono: gris ... ). Para
soldar aluminio se emplea argón sin mezclar. En condiciones normales, el
caudal de gas en litros por minuto debe ser, aproximadamente, 10 veces el
diámetro de hilo en milímetros (ejemplo, para un hilo de 0,8 mm de diámetro
se necesitarán 8 l/min).
67
BLANCO

ROJO

GRIS

AMARILLO AMARILLO

ROJO ROJO

ROJO-AMARILLO ROJO-AMARILLO

GRIS-AMARILLO

BLANCO-AMARILLO

BLANCO-
AMARILLO-
GRIS
68
 TIPOS DE SOLDADURAS

Soldadura de cordón continuo a

intervalos

Soldadura de puntos a tapón

Soldadura por punto calado

69
 SOLDADURA DE CORDÓN CONTINUO
A INTERVALOS
En las operaciones en las que sea necesario ejecutar cordones
de soldadura de una determinada longitud, el calor aportado
al tener el arco de soldadura encendido de forma continuada
provocaría deformaciones en la chapa. El modo de solventar
este inconveniente es recurrir a la soldadura de cordón
continuo a intervalos, formando el cordón mediante la
agrupación de una serie de puntos.
Para ello, se ajustarán los tiempos de soldadura y
enfriamiento en la máquina, y se producirá la soldadura de
forma automática con los intervalos marcados, sin necesidad
de apretar o soltar el gatillo de la pistola consecutivamente.
Operando de esa forma, se alarga la vida del equipo al no
fatigar los contactores, a la vez que resulta eficaz la
protección, pues el gas continúa saliendo durante el intervalo
de enfriamiento.

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SOLDADURA DE CORDÓN CONTINUO
A INTERVALOS

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 SOLDADURA DE PUNTOS A TAPÓN
Esta soldadura se utiliza en la sustitución de piezas portantes de la carrocería y
en aquellas zonas en las que la soldadura por puntos de resistencia no tiene
acceso.
Consiste en soldar dos chapas, de las cuales la superior es taladrada
previamente y soldada a la inferior a través de los taladros.
El diámetro del taladro más apropiado para este tipo de unión en chapa de
carrocerías es de 5-6 mm.

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SOLDADURA DE PUNTOS A TAPÓN

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 SOLDADURA POR PUNTO CALADO

Consiste en la soldadura de dos chapas

superpuestas sin necesidad de un
taladrado previo. En su ejecución es
necesaria una aportación de calor
importante para conseguir una fusión
localizada de la chapa superior, por lo
que no es muy aconsejable en la unión
de elementos de la carrocería.
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 RECOMENDACIONES DE TRABAJO
A continuación, se enumeran una serie de recomendaciones para obtener unos
resultados satisfactorios en el trabajo y alargar la vida de¡ equipo.
- La ejecución de un trabajo de soldadura MIG/MAG se fundamenta en dos
aspectos básicos: la elección de los materiales consumibles y la regulación de los
parámetros de soldadura de forma correcta, en función de la operación y del
material que se vaya a soldar.
- La pistola de soldadura debe mantener una posición correcta para que el gas
proteja de forma conveniente el lecho de fusión. Se recomienda una inclinación,
respecto a la vertical, de 10º. La longitud libre de¡ hilo estará comprendida entre 8 y
20 mm para poder observar el baño de fusión y evitar la adherencia de
proyecciones en la tobera del gas.
- La dirección de la soldadura más apropiada para la chapa fina de acero es de
derecha a izquierda, también denominada estática o de empuje, pues da lugar a
cordones anchos, planos y de menor penetración.
- El desplazamiento lineal de la pistola es el preferido para la soldadura de
chapas finas y para realizar cordones de raíz en planchas de poco espesor.
- Durante las operaciones de soldadura se procurará que la manguera no esté
enrollada para no dificultar el avance del hilo.
- Muchos de estos equipos traen como herramienta auxiliar una pistola para la
soldadura de clavos y arandelas, y otra para la aplicación de electrodos de carbono
y cobre, en operaciones de recogida de chapa.

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 DEFECTOS DE SOLDADURA
La siguiente tabla muestra los defectos de soldadura MIG/MAG más corrientes, así
como sus causas.

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 SOLDADURA MIG BRAZING
El proceso de galvanización consiste en recubrir la chapa de acero con
una capa de zinc, que se oxidará en beneficio de la propia chapa,
creando nuevas capas cubrientes, para proteger al acero. Ésta, junto a
otras propiedades del zinc, especialmente su escasa temperatura de
evaporación, obliga a la adopción de un sistema de soldadura
específico en el que las temperaturas de soldeo eviten, en lo posible,
la eliminación de la capa de zinc.
El proceso de soldadura que mejor se adapta a las chapas
galvanizadas es la soldadura MIG- Brazing, puesto que la energía
aportada es aproximadamente un 20% inferior al de la soldadura
MAG tradicional, disminuyendo así el riesgo de eliminación de la capa
protectora de zinc.
http://www.youtube.com/watch?v=-bwVNKxCJIs
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La soldadura MIG-Brazing es una soldadura al arco eléctrico, en la que
el material de aportación, CuSi3 (aleación de cobre y silicio al 3%), es
protegido mediante una campana de gas inerte, por ejemplo, argón.
Este tipo de soldadura se engloba en las denominadas soldaduras
fuertes y se diferencia de los procesos de soldadura MAG
tradicionales en que alcanza una temperatura superior a los 427 ºC,
pero siempre por debajo de la temperatura de fusión del metal base.
De esta manera, se produce la fusión del material de aportación que,
por capilaridad, penetra en el metal base, dando origen a la unión de
los metales.
Las ventajas de este tipo de soldadura son claras: permite obtener
cordones de calidad, manteniendo la protección anticorrosiva y
logrando uniones de alta resistencia, puesto que la aportada por el
cordón de soldadura es superior a la propia resistencia del metal
base.

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Por otro lado, los riesgos de perforación, deformación o aparición de
porosidades, que suceden con otro tipo de soldaduras sobre chapas finas
(0,7 mm a 1,5 mm), disminuyen, evitando pérdidas de tiempo, tanto en la
reparación como en la fabricación de este tipo de chapas. Se reducen
también las proyecciones y, por tanto, las operaciones finales de limpieza.

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Materiales consumibles

Las características de la soldadura MIG-Brazing obligan a utilizar

consumibles específicos. Así, la temperatura de soldadura, tan baja,
demanda el empleo de materiales de aportación con un punto de
fusión bajo, mientras que los requerimientos de protección del baño
de fusión y la necesidad de conseguir un arco de soldadura estable
requieren el uso de un gas de protección inerte.

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Material de aportación
Como material de aportación, se utilizará hilo de CuSi3, con un
diámetro de 1 mm; si bien, en algunos casos, es posible utilizar
aleaciones de cobre y aluminio al 8%. La principal característica de
estos hilos es su bajo punto de fusión, alrededor de los 950 ºC, que
minimiza, en gran medida, el riesgo de evaporación del zinc.
Este tipo de soldadura se engloba dentro de los procesos de
soldadura heterogéneos, mientras que los procesos tradicionales de
soldadura MAG se incluyen en los homogéneos, al ser el material de
aportación de la misma naturaleza que el metal base.
El uso de este tipo de materiales, ligeramente más blandos que los
hilos de acero usados en la soldadura MAG, obliga a prestar una
especial atención a algunos de los elementos de la máquina de
soldar:

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Camisas
Las camisas o sirgas, por donde transcurre el hilo en el interior de la
manguera de la máquina de soldadura, podrán ser de acero, nylon o teflón.
Es recomendable el uso de uno de estos dos últimos materiales, pues, su
escaso grado de rozamiento favorece notablemente el paso del hilo hasta la
boquilla de contacto, impidiendo enredos y permitiendo el aumento de la
longitud de la manguera. También se logran excelentes resultados mediante
el uso de camisas combi, es decir, camisas de nylon o teflón acabadas en un
pequeño tramo metálico de unos 10 cm de longitud.

Rodillos de presión
Si bien la presión generada en los rodillos de arrastre sobre el hilo de CuSi3
es menor que en los hilos de acero, ha de ser lo suficientemente alta como
para que el hilo no se deslice y sea suministrado, al baño de fusión, con
fluidez y regularidad. Es recomendable utilizar rodillos con las acanaladuras
en forma de “U” y no en “V”, como viene siendo habitual. De esta forma, se
minimiza el rozamiento del material de aportación.

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Gas de protección
El gas utilizado en este tipo de soldadura será inerte, en
este caso, argón. De esta manera, se asegura un rápido
cebado del arco con un aporte de energía bajo, a la vez
que se consigue un arco de soldadura realmente
estable. Por otro lado, las características térmicas de
este gas favorecen una baja transmisión de calor al
metal base.
Los caudales de gas estarán en torno a los 10 l/min; no
obstante, en posiciones complicadas de soldeo o en
presencia de corrientes de aire, este caudal deberá ser
incrementado.

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 Preparación de las uniones
Un aspecto que toma especial relevancia en la soldadura MIG-Brazing es la
preparación de las uniones a soldar, debido a la necesidad de facilitar la salida
de los gases producidos en la soldadura para evitar la aparición de poros o
defectos en los cordones de soldadura. Por ello, se prepara la junta o la zona de
unión dejando cierta separación entre las chapas a unir, ya se realice la unión a
tope o a solape.
Por otro lado, la limpieza de la zona de unión se debe efectuar de manera que
se elimine la menor cantidad de zinc posible.

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Mecánica de soldeo
La forma de realizar la soldadura no difiere en esencia de la llevada a
cabo en otro tipo de materiales. Se ejecutará de derecha a izquierda, con
el electrodo apuntando hacia la zona no soldada. De esta manera, se
evitará recocer el cordón de soldadura en exceso. Por otro lado, se
conectará la masa del equipo de soldadura a la pieza a soldar y el
electrodo, al polo positivo (polaridad inversa). De esta forma, se
concentra sobre éste mayor cantidad de calor, favoreciendo la fusión del
metal de aportación e impidiendo que se produzca un aumento excesivo
de la temperatura sobre la pieza.
La resistencia del cordón de soldadura MIG-Brazing es superior a la del
metal base, con lo que, en caso de producirse la rotura del material,
sería en el metal base y, en ningún caso, sobre el cordón de MIG-Brazing.
En concreto, el nivel de resistencia a tracción para un cordón MIG-
Brazing realizado con hilo de CuSi al 3% y de 1 mm de diámetro es de
309,5 N/mm, mientras que el mismo cordón de soldadura MAG, con hilo
de 0,8 mm, presenta unos niveles de resistencia de 320,9 N/mm; la
diferencia entre ambos es mínima.
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Medidas de seguridad
Las medidas de seguridad que se deben adoptar en la
soldadura MIG-Brazing son similares a las que se deben
tomar en cualquier tipo de proceso de soldeo; si bien,
es necesario resaltar aquellas particularidades que
obligan a extremar alguna de la medidas de protección.
El índice de protección inactínica de las caretas de
soldadura será de hasta 13.
Se emplearán caretas de protección integral, de forma
que el soldador proteja su cuello de quemaduras
producidas por los rayos ultravioletas.
Se usarán extractores de humos, así como mascarilla de
vapores, pues la exposición prolongada a los vapores
de zinc puede dar origen a una enfermedad conocida
como fiebre del zinc.
Las zonas adyacentes a los lugares de trabajo se
protegerán con mantas ignífugas y pantallas inactínicas

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