paradigma del Internet de las Cosas. Corresponde a una nueva manera de organizar los medios de producción cuyo objetivo es alcanzar la puesta en marcha de un gran número de “fábricas inteligentes” capaces de: Brindar una mayor adaptabilidad a las necesidades y a los procesos de producción. Asignar más eficiente de los recursos. Componentes tecnológicos clave de la Industria 4.0 La Internet de las cosas (IoT): la capacidad de reunir datos de maquinaria y equipos. La nube: que permite almacenar estos datos en un sistema centralizado. Un motor de analítica de datos: que no solo permite revelar tendencias de datos, sino también predecir tendencias futuras con un alto nivel de certeza. PRINCIPIOS BÁSICOS Interoperabilidad y comunicación:
El entorno industrial se ha caracterizado por su
heterogeneidad ya que coexisten tecnologías de distintas antigüedades, pertenecientes a diferentes marcas, con protocolos bien diferenciados. Para poder operar sistemas en que se masifique el número de elementos conectados es importante estandarizar los protocolos de comunicación. Sistemas Virtuales:
Para poder operar el sistema y extraer
de él información útil en tiempo real para la empresa, es necesario disponer de una “imagen digital” de todo lo que está ocurriendo en los procesos productivos y de negocio. Esto implica la virtualización de los sistemas tanto organizativos como industriales por lo que es necesario el sensado de máquinas que permitan generar datos que puedan ser monitorizados y procesados. Descentralización:
Las máquinas deben tener cierto grado de
autonomía en la toma de decisiones y, por tanto, que el sistema de control se descentralice para permitir a las máquinas decidir qué configuración es la más adecuada y adaptarse a la situación en que se encuentran en ese mismo instante. Para que el sistema descentralizado sea eficaz y seguro, es imprescindible la identificación unívoca de cada activo en el proceso. Datos en tiempo real:
Para permitir mejoras en el ámbito de la
optimización en la toma de decisiones, es necesaria la transparencia entre los datos de todos los sistemas en tiempo real (Comercial y Producción). Un ejemplo sería la realimentación de información generada por los productos de los clientes para la toma de decisiones de diseño. Otra posibilidad sería la respuesta flexible y automatizada del sistema modular ante una disrupción del proceso, evitando paradas de producción. Las ventajas de estos sistemas pueden ser empleadas también para la eficiencia energética, mediante la constante optimización durante la producción del consumo de las máquinas o para la productividad y la eficiencia de los recursos, garantizando la mayor producción posible con la menor cantidad de recursos. Orientación al Servicio:
En un entorno en que el ciclo de vida de los productos es
cada vez más corto y la competencia global es cada vez más feroz, es necesaria la creación de valor añadido mediante productos y servicios que se adapten rápidamente a las variaciones en la demanda del mercado. Esto permitirá volúmenes de producción muy reducidos, manteniendo el margen de beneficios, además de eliminar los excedentes de producción, que son uno de los principales problemas de la industria de fabricación. Además, se podrán iniciar nuevas líneas de negocio. Modularidad:
Para permitir la adaptación de la fabricación a las
fluctuaciones del mercado, la cadena de producción debe ser capaz de reconfigurarse rápidamente. Por ello y para garantizar la interoperabilidad, se propone un sistema de módulos estándar, que permita cambios de forma sencilla y eficaz. Para llevar a cabo este proceso es necesario que los elementos se encuentren geo-posicionados y que el sistema conozca perfectamente su configuración actual y la ubicación de cada activo Gracias por la atención