Tecnologc3ada y Productividad

Maestría Gestión
Industrial
Tecnología y productividad
Dra. Ing. Yodaira Borroto Pentón

Universidad Central Marta Abreu de las Villas
Departamento de Ingeniería Industrial
Objetivo general:
Dominar la base conceptual y los
conocimientos que les permitan valorar las
ventajas de decidir por mantenimiento ante
varias alternativas competitivas después de
un período de utilización de sus equipos e
instalaciones. Analizar la conveniencia de
integrar diferentes sistemas de mantenimiento en
un sistema único, flexible, económico, organizado
y planeado de acuerdo con la situación de su
organización
Temas
1 Generalidades sobre mantenimiento y tecnología
Estrategias y políticas gerenciales de mantenimiento

2
Sistemas estratégicos de mantenimiento
3 Análisis de criticidad de los activos fijos
4 La Gestión del mantenimiento

Sistema de habilidades
•Identificar los sistemas de mantenimiento en las

empresas
•Definir la organización del sistema de
mantenimiento de la empresa
•Realizar análisis de criticidad de los activos fijos
Bibliografía
• Borroto Pentón, Yodaira. [2013]. Memorias del curso

Tecnología y productividad.
• Moubray, J. M. [1997]. “RCM II. Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad”. Segunda Edición. Ellmann, Sueiro y
Asociados. España. 433 p.
• Tavares, L. A. [1999]. “Administración Moderna de
Mantenimiento” 1ra Edición. Editorial Novo Polo
Publicacao. Brasil. 158 p.
• Torres, L. D. [2005]. “Mantenimiento. Su implementación
y gestión“. Editorial UNIVERSITAS. 2da Edición.
Argentina. 347 p.
Bibliografía
• Duonce, E. (2001). La productividad en el mantenimiento industrial.

Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V., México.
• Nakajima, S. (2000) Introduction to TPM. Productivity Press.
Cambridge, Massachusetts, USA.
• Améndola, L. (2002). Modelos Mixtos de Confiabilidad.
• García, Garrido, S. (2003). Organización y gestión integral de
mantenimiento. Ediciones Díaz de Santos. España. 304p.
• Zambrano, S. & Leal, S. (2005). Fundamentos básicos de
mantenimiento. Litho Arte. Venezuela. 130p.
Sitios Web
• http://www.datastream.net
• http://www.mantenimientomundial.com
• http://www.mantencion.com
• http://www.tpmonline.com
• http://www.manufacturing.net
• http://www.geocities.com
• http://www.gestiopolis.com
• http://www.conmantenimiento.com.mx
Revistas
• Revista Con Mantenimiento productivo,
México
• Revista Mantenimiento, España
• Revista Mantenimiento, Costa Rica
• Revista Mantener .Club de
Mantenimiento, Órgano de Difusión del COPIMAN
Tema 1 Generalidades sobre mantenimiento
Activos fijos
Bienes permanentes y derechos que la

empresa utiliza en el desarrollo de sus
actividades
Activos fijos
• Tangibles
aquellos medios de trabajo que se utilizan para producir
bienes, prestar servicios o realizar la actividad comercial
y que crean las condiciones necesarias para el
funcionamiento ininterrumpido de la actividad dada. Se
excluyen los utensilios, herramientas y similares, que
por su escaso valor o rápido desgaste se consideran
como medios de rotación.
Activos fijos
• Medios básicos
• Activos físicos
• Bienes de producción
• Equipos, Equipamiento, Instalaciones
Activos fijos
• Intangibles
Comprenden los bienes no materiales que se poseen
por las entidades para llevar a cabo las actividades
operativas. Su característica fundamental es que no
adoptan forma corpórea y sólo son visibles en el
instrumento legal que justifica el derecho a su usufructo.
Activos fijos
• Patentes
• Marcas
• Propiedad intelectual
• Registro informático
Activos fijos
Weston & Brigham [1994], White & James
[2000], Gitman [2003], Office of Financial
Management [2004], Kohler [1990], Cruz
Pérez [1985], Portuondo Pichardo [1990],
Thuesen et al., [1993], García [1999],
Baca [2000],Gómez [2000], Idárraga
[2003]
Activos fijos
• Son objetos físicos.
• Son medios que participan en el proceso
de producción más de una vez.
• Tienen vida limitada.
• Pierden su valor a medida que se
desgastan.
• Transfieren su valor al producto en cuya
elaboración participan.
Clasificación de los activos fijos en
Cuba
Tabla 1. Clasificación de los activos fijos en Cuba (Fuente: Ministerio

de Finanzas y precios, 2004).
Clasificación de los activos fijos
en Nicaragua
¿?
Desgaste de los activos fijos
Desgaste físico o material
• Mecánico
• Fatiga
• Desgaste molecular
• Corrosión
Desgaste moral
Desgaste de los activos fijos
Desgaste moral
se caracteriza por la pérdida de valor del

activo fijo y que se manifiesta aunque
estos se mantengan inalterables en su
forma material.
Causas del desgaste moral
• El desarrollo científico-técnico de la
producción que permite adquirir equipos
de mayor productividad al mismo costo.
• El aumento de la productividad social del

trabajo, que permite adquirir equipos del
mismo tipo a menor costo.
• La combinación de las anteriores causas,

que conducen a la producción de equipos
del mismo tipo, con rendimientos
superiores y por ende, de mayor eficiencia
que los existentes.
Desgaste físico y moral
• La identificación del desgaste físico requerirá de
información sobre el equipo bajo estudio que se
deberá recolectar en el interior de la empresa.
• Identificar el desgaste moral, por su parte,

precisa de mayor esfuerzo en la gestión de
información para obtener no sólo información
interna a la empresa, sino también mantenerse
informado sobre avances tecnológicos que
permitan la realización de comparaciones.
• Depreciación: proceso de pérdida de
valor de los activos fijos
• Amortización: es el proceso de traslado
de valores de los activos fijos a los valores
de las producciones terminadas
• está en función de su uso o de la falta de

este, de su mantenimiento, de un
cambio o una restricción en la
producción, de una disminución en la
demanda, de su obsolescencia
Alternativas de decisión frente al
desgaste de los activos fijos
• Ampliación
• Modernización
• Reemplazo
• Mantenimiento
desgaste de los activos fijos
Ciclo de vida de los activo fijos
CICLO DE VIDA
CICLO DE VIDA contempla todo lo que ocurre

a un activo, proceso, producto, durante toda
la huella de su existencia:
DESDE QUE SOLO ES UNA INTENCIÓN

HASTA QUE CESA SU USO
Estructura del Ciclo de Vida
COSTO DEL CICLO DE VIDA
NORMA AFNOR X60-10 1994, define

“Costo Global del Ciclo de Vida” como
el conjunto de costos generados por un
bien durante toda su vida para un uso
dado”
Alternativas de decisión frente
al desgaste
Ampliación implica erogaciones para la

adquisición de nuevos activos fijos,
situación típica de empresas en
crecimiento, las cuales aunque estén
operando a plena capacidad no son
capaces de satisfacer la demanda de
sus productos y se ven en la necesidad
de adquirir rápidamente nuevos activos
al desgaste
Modernización se considera muchas

veces como una alternativa al
reemplazo y contiene los cambios
técnicos en los equipos o instalaciones
de forma que sea posible aumentar su
campo de empleo
al desgaste
Reemplazo no es más que la

sustitución de un activo fijo viejo por
uno nuevo, pero, para realizarlo, deben
estar presentes algunos factores que lo
justifiquen económicamente
al desgaste
Reemplazo no es más que la

sustitución de un activo fijo viejo por
uno nuevo, pero, para realizarlo, deben
estar presentes algunos factores que lo
justifiquen económicamente
al desgaste
Se consideran razones para decidir por

reemplazo las siguientes:
• el deterioro físico,
• la obsolescencia,
• reducción de costos de mantenimiento
a largo plazo,
• factores relacionados con el medio
ambiente.
desgaste
Selección
Adquisición
Instalación
Utilización
¿Se satisface la demanda en cantidad y calidad transcurrido t?

SI
NO
NO ¿Se satisface la demanda NO
¿Es solo un problema de cantidad?
modernizando el activo fijo?
SI
SI
Ampliación ¿Es económicamente factible la NO
Modernización?
SI
Modernización Análisis de vida económica
SI ¿Costos totales anuales (operación +

mantenimiento) constantes?
NO
Valoración objetiva de otros factores influyentes
NO ¿Se dispone de capital para la compra de un

nuevo activo fijo?
SI
Reemplazo
Mantenimiento
Fin del ciclo de vida
al desgaste
MANTENIMIENTO
Mantenimiento
Realización eficiente de todas las
inspecciones, reparaciones, revisiones
y construcciones necesarias para
establecer y mantener una facilidad o
equipo en condiciones para cumplir los
requerimientos de operación
[Morrow, 1957]
Mantenimiento
La limpieza y lubricación de los equipos
[Kamenitzer, 1985]
Mantenimiento
“Conservación” de bienes en condiciones
adecuadas de operación mediante
limpieza, lubricación, reparación y
ajuste
[Kohler, 1990]
Mantenimiento
Conjunto de acciones que permiten
mantener o restablecer un bien en un
estado específico
[Payement, 1994]
Mantenimiento
Lograr que las máquinas no solo trabajen,
sino que lo hagan con eficiencia,
confiablemente y con calidad
[Encinas Beltrán, 1994]
Mantenimiento
Actividad encaminada a incrementar la
disponibilidad de los equipos
[Tavares de Carvalho, 1994]

Mantenimiento
Una función empresarial por medio de
cuyas actividades de control, reparación
y revisión, permite garantizar el
funcionamiento regular y el buen
estado de conservación de las
instalaciones
[Sotuyo Blanco, 2000]
Mantenimiento
• De la Paz Martínez (2009) define mantenimiento
como la totalidad de las acciones técnicas,
organizativas y económicas encaminadas a
conservar o restablecer el buen estado de los
activos fijos, a partir de la observancia y
reducción de su desgaste y con el fin de alargar
su vida útil económica, para lograr una mayor
disponibilidad y cumplir con calidad y eficiencia
su función productiva y(o) de servicio,
conservando el medio ambiente y la seguridad
del personal.
Mantenimiento
• Buen estado: estado de un artículo en el cual el mismo
satisface todos los requisitos establecidos.
En esta definición de mantenimiento se encuentran
reflejados los principios que se consideran básicos en el
mantenimiento:
• Los objetivos del mantenimiento están subordinados a
las exigencias de la producción principal.
• Las funciones del mantenimiento tienen que
fundamentarse en conocimientos progresivos, tanto
técnicos como organizativos y económicos.
• La organización del mantenimiento tiene carácter
sistémico.
Un poco de historia…
Objetivos de la industria
de países occidentales
(1980): Obtener el máximo
de rentabilidad para una
inversión dada
¿Qué ocurrió cuando la industria oriental
comenzó a penetrar el mercado occidental?
El consumidor pasó a ser
considerado un elemento importante
porque empezó a exigir “calidad” en
los productos ….
Definición de producto
• Productos: resultados de un proceso
• Proceso: conjunto de actividades mutuamente
relacionadas o que interactúan, las cuáles transforman
elementos de entrada en resultados.
Categorías genéricas de producto:
• Servicio, software, hardware y materiales procesados
[ISO 9000-2000]
Esta demanda hizo que las empresas
consideraran este factor calidad como
una necesidad de mantenerse
competitivas en el mercado
internacional
En 1975, la Organización de las
Naciones Unidas ONU define la
actividad final de cualquier entidad
organizada como:
PRODUCCIÓN
Donde:
Producción = Operación + Mantenimiento

En este entorno comienzan a
desarrollarse las filosofías en busca
de la “excelencia empresarial” o
Empresas Clase Mundial
Evolución de las organizaciones
empresariales
Hasta la Primera Guerra Mundial (1914 – 1917)

• Industria poco mecanizada
• Equipamientos simples y sobredimensionados
• Reparaciones posteriores a las averías ejecutadas por el
mismo grupo de “operaciones”
• Con la implantación de la producción “en serie” de autos,

instituida por Ford, las fábricas necesitaron formar equipos
para hacer las reparaciones de máquinas en servicio en el
menor tiempo posible, surge un grupo subordinado a
producción para hacer las reparaciones.
Estructura organizativa común
hasta 1930:
DIRECTOR INDUSTRIAL
Operación
Mantenimiento
empresariales
Con la Segunda Guerra Mundial (1939 – 1945)
• Aumento de la mecanización
• Aumento de la complejidad de las instalaciones
• Aumenta la velocidad del proceso de producción
• Necesidad de desarrollar la prevención de averías
• Cambia el organigrama
entre 1930 y 1940
Director Industrial
Operación Mantenimiento
empresariales
Alrededor de 1950 (posguerra)
• Evolución de la aviación comercial
• Evolución de la industria
electrónica
• Incremento del tiempo empleado
para diagnosticar las fallas
• Menor tiempo en la ejecución de las
reparaciones
• Surgen los Ingenieros de
Mantenimiento para analizar causas
y efectos de fallas
• Computadoras grandes y lentas
alrededor de 1950
DIRECTOR INDUSTRIAL Análisis de

causas y efectos
de falla
Operaciones Mantenimiento
Ejecución Ingeniería
empresariales
A partir de 1965
• Métodos automatizados para planificación y control del

mantenimiento
• Conformación del grupo de Estudios de Fallas Crónicas y el
grupo de Planificación y Control de Mantenimiento (PCM)
• Monitorización de condición
• Proyectos involucrando la mantenibilidad y la confiabilidad
• Análisis de riesgo
Conceptos
• Mantenibilidad es la propiedad de un artículo
consistente en la facilidad que el mismo brinda para
prevenir y detectar las causas que originan sus fallos y
deterioros, así como la eliminación de sus
consecuencias, mediante la realización de
mantenimiento, reparaciones.
• Disponibilidad: es una función que permite estimar el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que
un equipo esté disponible para cumplir la función para la
cual fue destinado
• Confiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo
realice satisfactoriamente su función específica durante
un período especificado y bajo un conjunto dado de
condiciones operativas.
Conceptos
• La confiabilidad operacional es la capacidad de una
instalación para cumplir su función o el propósito que de
ella se espera, dentro de límites de diseño, bajo un
contexto operacional dado.
Estructura organizativa común a
partir de 1965
DIRECTOR INDUSTRIAL
Ejecución Ingeniería
Estudios PCM
empresariales
Años 70-en adelante:
• Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

• Sistemas expertos
• Computadoras pequeñas y rápidas (costos reducidos y
lenguajes simples)
• Incremento de las exigencias de calidad de productos y
servicios
• Computadoras asociadas en red que permitieron que la PCM se
volviera órgano asesor de Operaciones y de Mantenimiento.
Estructura organizativa posterior a
1980
DIRECTOR INDUSTRIAL
PCM
Ingeniería Ejecución
empresariales
Años 70-en adelante:
• Trabajos en grupos multidisciplinarios y polivalentes
• Introducción del TPM (Total Productive Maintenance) en Japón
- 1971
• Introducción de las 5 S – Parlor Factory (1972) en Japón.
• Despegue de la Compañía del Grupo TOYOTA con la filosofía
JIT (Just In Time).
• Introducción del CERO AVERÍA (se considera que la avería es
un defecto)
• Introducción del TPM en los EU, Tailandia, China, Corea y
Taiwán. (mediado de los 80’s).
Evolución del mantenimiento
• Primera generación (hasta la Segunda Guerra Mundial):
* Industria poco mecanizada

* Equipamientos simples y sobredimensionados
•Monitorización de condición
(El Mantenimiento no era fundamental,
•Proyectos involucrandocontra
reparación averías) y la
la confiabilidad
mantenibilidad
Segunda generación (hasta los años 60): de criticidad
•Análisis
•Computadoras pequeñas y rápidas
*Aumento de la mecanización
*Aumento de la •Análisis
complejidadde modos y efectos de fallas (FMEA)
de las instalaciones
(Surgimiento de los sistemas•Sistemas Expertos
de planificación y control)
•Trabajo en grupos multidisciplinarios y
• Tercera generación (años 70 polivalentes
en adelante):
Cambios acelerados:
*Máquinas automatizadas
*Nueva visión de las fallas
*Nuevas técnicas de análisis
Evolución histórica (de las tecnologías de
mantenimiento)
Cuarta Generación
* Monitoreo de condición
* Modos de Fallo y Causa
de Fallo (FMEA, FMECA)
* Polivalencia y trabajo en
Tercera Generación equipo / Mantenimiento
Autónomo
* Basado en mantenibilidad * Estudio fiabilidad y
y fiabilidad mantenibilidad durante el
* Monitoreo de condición proyecto
* Estudios de riesgo * Mantenimiento preventivo
Segunda Generación
* Utilización de pequeños y * Gestión del riesgo
* Revisiones periódicas rápidos ordenadores * Sistemas Mejora Continua
* Utilización de grandes * Modos de Fallo y Causas * Mantenimiento predictivo
Primera Generación ordenadores de Fallo (FMEA, FMECA) * Mantenimiento proactivo
* Sistemas de control y * Sistemas expertos * Grupo de mejora y
* Mantenimiento correctivo planificación del * Polivalencia y trabajo en seguimiento de acciones
mantenimiento equipos * Tercerización
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2008
Evolución histórica (objetivos y expectativas)
Quinta Generación
• Está centrada en la terotecnología:
significa el estudio y gestión de la vida de
un activo durante todo su ciclo de vida.
• Implica el cuidado integral de la tecnología
y su objetivo es plantear las bases y
reglas para la creación de un modelo de la
gestión y operación de mantenimiento
orientada por la técnica y la logística
integral de los equipos
La terotecnología es base para la gestión de
activos
• La gestión de activos es un sistema de administración

de mantenimiento que permite interrelacionar los
departamentos dentro de una empresa, con el fin de
optimizar todos los activos que se utilizan en el logro de
la misión de la empresa.
• Incorpora el concepto del ciclo de vida de los activos.
• Permite obtener la máxima rentabilidad de los activos
fijos: reducción de costos de fabricación, de
mantenimiento, mantener nivel de confiabilidad de los
activos, alargar vida útil de los activos.
PAS 55: 2008 Asset
Management
• “Gestión de Activos es un conjunto de
actividades y prácticas coordinadas y
sistemáticas por medio de las cuales una
organización maneja de manera óptima y
sustentable sus activos y sistemas de
activos, su desempeño, riesgo y gastos a
lo largo de sus ciclos de vida, con el
fin de lograr su plan estratégico
organizacional”
Evolución histórica
Objetivos del mantenimiento
• Garantizar la máxima disponibilidad del equipamiento y

las instalaciones, al mínimo costo posible.
• Mejorar la fiabilidad del proceso de producción, teniendo
en cuenta las horas de funcionamiento del
equipamiento, calidad de los productos, seguridad de las
personas y mínimo deterioro ambiental.
• Prolongar la vida útil económica de los activos fijos.
• Contribuir al confort de las instalaciones.
• Cuidar la imagen de la institución desde el punto de
vista del entorno físico.
Funciones del mantenimiento
• Primarias
• Secundarias
• Primarias: comprenden la justificación del
sistema de mantenimiento implementado
en la empresa. Están claramente definidas
por los objetivos
• Secundarias: son consecuencia de las
características particulares de cada
empresa y estrechamente vinculadas con
las actividades de mantenimiento
• Primarias: Las primeras referidas al
mantenimiento, inspecciones, al servicio
de lubricación y protección contra la
corrosión, a la recuperación, reparación o
fabricación de equipos, partes o piezas y a
la modificación de los equipos, las
instalaciones y las edificaciones
• Secundarias: Medios técnicos para la limpieza
tecnológica de equipos e instalaciones, a los
medios técnicos para la eliminación de
desechos, y a la generación y distribución de
algunas producciones auxiliares como energía
eléctrica, vapor, aire comprimido, aire para
instrumentos y agua de enfriamiento
• Organizar el sistema de mantenimiento que se decida establecer.
• Planificar, ejecutar y controlar las acciones técnicas de

mantenimiento.
• Seleccionar, conservar y aplicar los lubricantes.
• Coordinar con el área de servicios generales las labores de limpieza

de los locales de trabajo en general y con los operarios la limpieza
del equipamiento.
• Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y velar

porque se cumplan las normas de seguridad en la operación y el
mantenimiento de los equipos.
• Elaborar las solicitudes de herramientas y utillaje propios de la
actividad de mantenimiento.
• Asesorar la gestión de inventarios de piezas de repuesto y

agregados para el mantenimiento.
• Participar en la concepción y ejecución del programa de

conservación para los activos fijos en almacén y los instalados pero
no en explotación.
• Registrar detalladamente los recursos de todo tipo, invertidos en el

mantenimiento.
• Concebir y ejecutar programas de mejoramiento continuo del

mantenimiento, con énfasis en la formación del personal.
• Participar en la evaluación y selección del personal para llevar a
cabo estas funciones.
• Participar en la evaluación de nuevas inversiones (ampliaciones,

modernizaciones o reemplazo), corroborando si se corresponden
con las necesidades reales de la empresa.
• Participar con el inversionista en las tareas de puesta en marcha de

equipamientos u objetos de obra.
• Participar en el establecimiento de políticas referidas a la

tercerización del mantenimiento.
• Realizar evaluaciones periódicas del cumplimiento de estas

funciones.
Estrategias y políticas gerenciales de
Mantenimiento. Sistemas, tecnologías
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP)
• Mantenimiento Predictivo.
• Sistema Alternativo de Mantenimiento (SAM)
• Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Tecnología. Conceptos
• Estudio sistemático de las técnicas para hacer las cosas (Enciclopedia
Británica)
• Técnica de una actividad determinada (Diccionario María Moliner)
• Conjunto de conocimientos e información propios de una actividad que

pueden ser utilizados de forma sistemática para el diseño, desarrollo,
fabricación y comercialización de productos o la prestación de servicios,
incluyendo la aplicación de las técnicas asociadas a la gestión global (Child,
1974)
• Conjunto de medios creados por el ser humano para facilitar su medio

ambiente (Van Wick, 1996)
• La implementación práctica del aprendizaje y el conocimiento por individuos

y organizaciones para ayudar el esfuerzo humano. Conocimientos,
productos, procesos, herramientas y sistemas usados en la creación
de bienes o en la provisión de un servicio (White & Bruton, 2011)
TECNOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO
PRODUCCION
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MÉTODOS
OPERACIONES CORRECTIVO
DE EXCELENCIA S.A.M
TERCERIZACIÓN
5S
COMPORTAMIENTO
GMAC HUMANO
R.C.M
T.P.M
-PARTICIPACIÓN DE TODOS
HISTÓRICOS •FUNCIÓN DEL SISTEMA
- POLIVALENCIA
• ECONOMÍA
• SEGURIDAD
SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD

SISTEMAS DE GESTIÓN AMBIENTAL
PRODUCCION
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO MÉTODOS PREVENTIVO
DE EXCELENCIA S.A.M
Métodos o Estrategias
Tareas Reactivas Tareas Preventivas
Tomar acción después que una Efectuar mantenimiento en

falla ha ocurrido equipos en un intervalo fijo de
tiempo
* Reparar una bomba después
de haber fallado * Cambiar aceite en intervalo fijo
de tiempo
Tareas Predictivas Tareas Proactivas (detectivas)
Analizar las condiciones del Analizar fallas y determinar la

equipo y tomar acción Causa Raíz y recomendaciones
cuando la condición del
equipo lo indique •ACR, Confiabilidad y
mantenibilidad
* Análisis de Vibración,
Medida de espesor
Métodos, Estrategias o Políticas Gerenciales
Tareas Reactivas
Tomar acción después que
una falla ha ocurrido
* Reparar una bomba después
de haber fallado
FALLO
Constituye el hecho a partir del cual el

“artículo” deja de cumplir total o
parcialmente sus funciones.
La ocurrencia de un fallo ocasiona
costos:
• Directos (debidos a la reparación).

• Indirectos (pérdidas de producción y
recursos ociosos)
• Potenciales (por deterioro de partes,
aumento de inventarios por baja
confiabilidad, etc.)
• Otros (incumplimientos a clientes,
deterioro de la imagen…)
Mantenimiento Correctivo
(Reparaciones Programadas y No Programadas)
El Mantenimiento correctivo consiste en

la ejecución de las reparaciones
programadas a partir de defectos
detectados en las inspecciones de rutina y
de las no programadas que se realizan
posteriormente a la ocurrencia de una
avería. En este último caso, se trata de
aquellos equipos a los que se ha decidido
dejar en servicio hasta que ocurra la
avería, pues esta se encuentra localizada
y puede ser controlada; se limita a reparar
cuando se produce el fallo.

Tomar acción después que
una falla secundaria ha Efectuar mantenimiento en
ocurrido equipos en un intervalo fijo de
tiempo
* Reparar una bomba después * Cambiar aceite en intervalo fijo
de haber fallado de tiempo
Sistema de Mantenimiento Preventivo
Planificado MPP (Tareas BT)
• El Mantenimiento preventivo se basa en realizar

inspecciones o pruebas periódicas para prevenir reparaciones
de emergencia de alto costo, asegurando de ese modo la
funcionalidad de los equipos.
• Mantenimiento preventivo periódico o a intervalos
constantes de tiempo comprende aquellas actividades que
se realizan previamente a la aparición de un fallo en el
equipo, con una frecuencia fija establecida en función de las
horas de funcionamiento, tiempo calendario u otro criterio.
El Sistema de MPP establece las siguientes

operaciones:
• Los servicios técnicos: son todos los trabajos que se les
realiza a los equipos entre dos reparaciones programadas.
Estos trabajos podrán ser planificados o no en
dependencia del tipo de servicio y de la experiencia de los
mantenedores.
• Las reparaciones programadas: son los trabajos de
mantenimiento que se les realiza a los activos fijos con el
fin de restablecer los parámetros tecnológicos perdidos
durante la explotación de los mismos.
Tipos de intervenciones
• Los servicios técnicos planificados comprenden las
revisiones periódicas y en cada turno de trabajo,
comprobaciones y las pruebas de exactitud, limpieza de
los equipos y locales diario, engrases periódicos, etc.
• Los servicios técnicos no planificados comprenden
trabajos como cambio de piezas que presentan
dificultades en su funcionamiento y cuyo tiempo de
servicio normado es menor que el tiempo entre
reparaciones, restablecimiento de desajustes imprevistos
en algún mecanismo, etc.
P P
R R M R P P R M R R
G M G
Intervenciones Basadas en el Tiempo.

Los CICLOS tienen una estructura conformada por:
R: Revisiones
P: Reparaciones Pequeñas
M: Reparaciones Medianas
G: Reparaciones Generales
Intervenciones basadas en el tiempo (BT)
• Cada ciclo tiene una duración total en horas (T) y una

estructura como la ya mostrada. Se conforma por
actividades: R (Revisiones), P (reparaciones Pequeñas),
M (reparaciones Medianas) y G (reparaciones
Generales).
• La duración del ciclo (T) a aplicar en cada equipo

depende de las características constructivas del equipo,
las condiciones de explotación, el tipo de producción, la
experiencia, las sugerencias del fabricante, etc.
• Las reparaciones pequeñas: se representan con la letra P
y comprenden aquellos trabajos de reparaciones en los
cuales se cambian y reparan piezas señaladas en su
funcionamiento o aquellas partes del equipo que son
fácilmente sustituibles. En general las reparaciones
pequeñas se realizan solamente en algunas partes del
equipo cuyos defectos se eliminan durante las mismas.
Desde el punto de vista económico su costo se estima que
no debe exceder al 5% del valor de adquisición del activo
fijo.
• Las reparaciones medianas: se representan por la letra M
abarca todos los aspectos de las reparaciones pequeña
además incluye la sustitución de piezas de una duración
mayor, así como la reparación o reemplazo de ciertas
partes del equipo o maquinarias a fin de devolverle la
potencia, la exactitud y el rendimiento previsto en el plan
de producción industrial o por las condiciones técnicas.
Desde el punto de vista económico se estima que está
entre el rango del 5% y el 15% del valor de adquisición del
activo fijo.
• Las reparaciones generales (capitales): se representan con la letra G
y constituye una renovación del activo físico de manera que la calidad
de operación de este después de haberse efectuado la reparación
general sea similar a la que tenía cuando nuevo. Se incluyen todos los
trabajos efectuados en las otras reparaciones (pequeña y mediana),
se lleva a cabo el desarme del equipo, se incluye la posible
modernización y una prueba de seguridad si el activo físico lo requiere.
• Esta prueba de seguridad se les realiza a los equipos con el fin de
comprobar su seguridad en el trabajo, velando por la vida y salud de
los trabajadores y evitando daños y pérdidas económicas. Con la
reparación general se requiere obtener aproximadamente el 90% de
efectividad original del activo fijo y su costo no debe ser mayor del
15% del valor de adquisición del activo físico.
• El número de trabajos de reparación que deberá realizarse a un activo

fijo dentro de su ciclo de reparación debe determinarse sobre la base
de las recomendaciones del fabricante, de las recomendaciones
señaladas en la literatura sobre la tecnología de mantenimiento o en
su defecto, será prescripto por el personal especializado en cada
organización.
Con el Sistema de MPP es posible calcular
• La LABORIOSIDAD (h-H necesarias para hacer las

tareas.
• La ESTADÍA (h en que el equipo está improductivo

debido a la reparación).
• El COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO ($),

Llevar un registro técnico de los activos fijos
(carpeta del activo)
• Los datos técnicos –económicos;

• El ciclo de mantenimiento y el plan de MPP;
• Las anotaciones sobre las reparaciones y cambios de piezas;
• La lista de piezas y normas de duración;
• Los reglamentos de trabajo de revisiones y reparaciones;
• Los reglamentos de lubricación
Ventajas del Mantenimiento Preventivo
• Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las

máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará
en gran medida a controlar la maquinaria e
instalaciones.
• Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para
realizar el paro de las instalaciones con producción.
• Contribuye a disminuir la gravedad de las fallas que no
se lleguen a evitar.
• Evita detenciones inútiles o parada de máquinas
• Logra conservar los activos fijos en condiciones seguras
y preestablecidas de operación.
Desventajas del Mantenimiento Preventivo
• Los ciclos que se planifican no siempre son los más

adecuados para cada equipo y se requiere su revisión
periódicamente.
• Muchas veces se desarman equipos sin necesidad real
y entre el desarme y arme posterior se corren riesgos de
roturas y errores que pueden ser de gran envergadura.
• El gasto de piezas, materiales y otros recursos en que
se incurre es considerable y en ocasiones no responde
a las necesidades reales.

Tomar acción después que Efectuar mantenimiento en
una falla secundaria ha equipos en un intervalo fijo de
ocurrido tiempo
* Reparar una bomba después * Cambiar aceite en intervalo fijo
de haber fallado de tiempo
Tareas Predictivas
Analizar las condiciones del equipo y
tomar acción cuando la condición del
equipo lo indique. Ejemplos,
* Análisis de Vibración, análisis de
aceite, inspecciones acústicas
Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico (Tareas
Basadas en la Condición) 70
60
50
Nivel de ruido crítico
(db) 40
Subjetivo 30
20
t
Período de desarrollo de la falla 10
Emisión de la O.T
SÍNTOMAS 0
Equipo Equipo Equipo
Defectos Primarios Defectos secundarios ¡!!!!!!!!!
Objetivo
Tareas preventivas basadas en la Condición (BC)
Utilizar el intervalo P – F, en el que deben

ser tomadas medidas que impidan la
ocurrencia de la falla funcional, pero
fundamentalmente QUE MINIMICEN las
CONSECUENCIAS de la falla.
El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de
programar una intervención correctiva, lo cual genera una disminución
de las fallas catastróficas, y un consecuente aumento de la
disponibilidad.
Intervalo P – F.
• Intervalo P-F : Es el Intervalo de tiempo entre que se
detecta la falla potencial y se convierte en una falla
funcional.
¿Cómo funciona el Predictivo?
Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico
El mantenimiento basado en la condición

consiste en determinar en todo instante la
condición mecánica real del equipo mientras se
encuentre operando, a través de un programa
sistemático de mediciones de algunos parámetros
o síntomas.
Mantenimiento Predictivo o Por Diagnóstico
En este “sistema” se realiza un monitoreo del

equipamiento crítico, de modo que sea posible
conocer la “condición” de este y su ritmo de
cambio al paso del tiempo.
Objetivo del monitoreo de la condición

Monitoreo de la condición
• Monitoreo de tendencia
• Verificación de la condición
• Monitoreo de tendencia: consiste en medir e
interpretar en forma continua o regular, datos
recogidos durante la operación de la máquina, a
fin de indicar variaciones en la condición de la
misma o de sus componentes y lograr así un
funcionamiento seguro y económico. Esto
supone la selección de algún indicador
adecuado y medible de deterioro de la máquina
o de un componente.
• La verificación de condición: consiste en
realizar una medición de control con la máquina
en funcionamiento, utilizando algún indicador
adecuado y luego utilizarla como una medida de
la condición de la máquina en ese momento.
Para ser eficaz, la medición debe ser precisa y
contar con valores límites conocidos que no
deben ser excedidos por más de un cierto
número de horas de funcionamiento adicionales
permitidas.
¿Cómo funciona el Predictivo?
Nivel de ruido
(db) Nivel de ruido crítico
(db)
t
Período de desarrollo de la falla
Emisión de la O.T
Desventajas del Mantenimiento Predictivo
 Implica la realización de inversiones en la

formación del personal y la compra de
equipos de medición.
 Requiere de la investigación inicial para la
determinación de los puntos del monitoreo y
de límites permisibles de los parámetros.

una falla ha ocurrido equipos en un intervalo fijo de
* Reparar una bomba después tiempo
de tiempo
Tareas Predictivas
Analizar las condiciones del
equipo y tomar acción
cuando la condición del
equipo lo indique
* Análisis de Vibración,
Medida de espesor
¿Qué es el SAM?
Sistema
Alternativo de
Mantenimiento
Es un Sistema para la organización,

planificación y control del mantenimiento,
que se caracteriza por integrar
armónicamente más de uno de los
sistemas tradicionales de mantenimiento,
en calidad de subsistemas.
El SAM puede incluir varios de los
sistemas tradicionales
Restablecer condiciones técnicas:

Ajuste
 Mantenimiento Preventivo
Cambio de accesorios
Planificado
(MPP) Atención a interrupciones
 Mantenimiento
EJECUTADO POR Predictivo o OPERACIONES
PERSONAL DE por
Diagnóstico
 Mantenimiento Correctivo o Contra avería
 Mantenimiento de Línea

una falla ha ocurrido equipos en un intervalo fijo de
* Reparar una bomba después tiempo
de tiempo
Tareas Predictivas Tareas Proactivas

Analizar las condiciones del
Analizar fallas y determinar la
equipo y tomar acción
cuando la condición del Causa Raíz y
equipo lo indique recomendaciones
* Análisis de Vibración, •ACR, Confiabilidad y
Medida de espesor mantenibilidad
Mantenimiento Proactivo
• Táctica de mantenimiento dirigida a la detección y

corrección de las causas que generan el desgaste
y conducen a la falla del activo fijo. Es la
metodología en la cual el diagnóstico y las
tecnologías predictivas son empleadas para lograr
aumento de la vida de los equipos y disminuir
tareas de mantenimiento, erradicando o
controlando la causa de las fallas.
• Requiere personal con alto nivel de conocimiento
y familiarización con el activo fijo
Que es el ACR?
• El análisis de causas raíz (ACR) tiene sus orígenes en la

Psicología industrial y en el estudio de los factores humanos y es
muy empleado para investigar los “accidentes” industriales graves,
como son los nucleares o los de la aviación.
• El análisis de la causa raíz (ACR) es una técnica estructurada que

se centra en encontrar la causa verdadera de un problema, en
lugar de simplemente ocuparse de sus síntomas.
Condiciones no estándares que dan lugar a la falla

en sistemas mecánicos
•Excesiva contaminación del fluido
•Inestabilidad química
•Inestabilidad física
•Fugas del fluido
•Desbalanceo
•Desalineación
•Deformación del material
Pasos en la aplicación del mantenimiento proactivo
• Establecimiento de un sistema planeado de

mantenimiento basado en la confiabilidad y en el recurso
humano, con utilización de métodos predictivos y
preventivos.
• Diagnóstico y análisis de la causa raíz.
• Mejora a través de indicadores claves de rendimiento.
• Proceso de medición, revisión y monitoreo de la gestión.
Ciclo de vida y actividades de la táctica proactiva
Pérdida de
funcionalidad
del sistema
Pérdida de
Operario no es de
rendimiento
consciente de
la máquina
la pérdida de
productividad
Mora, 2012
Utiliza acciones:
• Correctivas de acuerdo con la criticidad encontrada
y con sus efectos potenciales en el sistema
• Predictivas y preventivas de mantenimiento para
detectar y analizar las causas de las fallas
La integración de herramientas del TPM (Total
Productive Maintenance) y del RCM (Reliability
Center Maintenance) se logra mediante la táctica
proactiva
PRODUCCIÓN
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
DETECTIVO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MÉTODOS
OPERACIONES PREVENTIVO
CORRECTIVO
DE EXCELENCIA S.A.M
TERCERIZACIÓN
TERCERIZACIÓN???
PRODUCCIÓN
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
DETECTIVO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MÉTODOS
OPERACIONES PREVENTIVO
CORRECTIVO
DE EXCELENCIA S.A.M
TERCERIZACIÓN
T.P.M
- PARTICIPACIÓN DE TODOS
- POLIVALENCIA
5 S
COMPORTAMIENTO
HUMANO
¿Qué es el TPM (Total Productive
Maintenance)?
• El Mantenimiento Productivo Total combina la

práctica americana de Mantenimiento Preventivo
con los conceptos japoneses de Control Total de la
Calidad y de involucrar a todos los empleados
• El resultado es un novedoso sistema para el

mantenimiento del equipamiento que optimiza la
EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPAMIENTO, la
eliminación de roturas y el aprovechamiento de las
actividades que día a día realiza un grupo de
operarios autónomos [Nakajima, 1988].
¿Qué significa "Total" en TPM?
• Efectividad económica total
• Sistema de mantenimiento total: establecer un plan de

mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo
prevención del mantenimiento (técnicas de monitoreo
para diagnosticar las condiciones del equipo,
identificando signos de deterioro y la inminente falla)
• Participación total: mantenimiento autónomo por

operadores y actividades de grupos pequeños en cada
nivel.
Características del TPM
• Maximizar la efectividad global del equipo.
• Involucra a todas las personas a todos los niveles de la

organización.
• La ejecución de las actividades se realiza con pequeños

grupos autónomos.
• Los grupos de trabajo autónomos se caracterizan por

ser polivalentes, formados constantemente y
autocontrolados.
• Establece la figura del operador mantenedor.

OEE Efectividad Total del Equipo
“Clase Mundial”
Disponibilidad = 90+ %
x
Eficiencia = 95+ %
x
Calidad = 99+ %
= OEE = 85+ %
Pilares básicos del TPM
Filosofía de las “5S”
contribuye a la mejora de las actividades en

el puesto de trabajo mediante la mejora
del ambiente laboral
• Seiri
• Seiton
• Seiso
• Seiketsu
• Shitsuke
Seiri: se trata de diferenciar entre elementos necesarios

e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los
innecesarios
Ejemplo en:
•El trabajo en proceso
•Las herramientas innecesarias
•La maquinaria no ocupada
•Los productos defectuosos
•Los papeles y documentos
• Seiton: poner las cosas en orden.

• Seiso: se refiere a la limpieza, o sea
mantener limpio el puesto y área de
trabajo.
• Seiketsu: extender hacia uno mismo el

concepto de limpieza a través de la
estandarización de hábitos, normas,
procedimientos.
• Shitsuke: lograr la autodisciplina (control
de sí mismo, educación).
Pasos para implementar TPM
PRODUCCIÓN
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
DETECTIVO
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO MÉTODOS PREVENTIVO
DE EXCELENCIA S.A.M
TERCERIZACIÓN
T.P.M
R.C.M - POLIVALENCIA
5 S
•FUNCIÓN DEL SISTEMA
• ECONOMÍA
COMPORTAMIENTO
HUMANO • SEGURIDAD
Reliability Centered Maintenance
(RCM)
Paradigma del RCM
Preservar las funciones del sistema

¿Qué es RCM?
es un proceso utilizado para

determinar lo que precisa ser
hecho para asegurar que
cualquier activo fijo continúe
cumpliendo sus funciones en su
contexto operacional actual
¿Qué es RCM?
• es una metodología que permite identificar los sistemas
de mantenimiento óptimos para garantizar el
cumplimiento de los estándares requeridos por los
procesos de producción [Améndola, 2002].
• El resultado del RCM definirá cuáles tareas de
mantenimiento son más adecuadas en la prevención de
fallos funcionales del sistema, haciendo énfasis en los
aspectos de seguridad para el hombre y el medio
ambiente e importancia para la producción y
obedeciendo a un criterio de costo - eficiencia.
¿Qué es RCM?
• El término RCM fue originalmente definido por los funcionarios de

United Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap en su informe
“Reliability Centered Maintenance” en 1978.
• RCM es un proceso desarrollado con el fin de ayudar a

determinar las mejores políticas para asegurar el cumplimiento
de las funciones de los activos fijos y para manejar las
consecuencias de sus fallas.
• RCM es un proceso que se usa para determinar los

requerimientos del mantenimiento de los activos fijos en su
contexto operacional.
RCM
El RCM propone un procedimiento que

permite identificar las necesidades reales
de mantenimiento de los activos fijos en
su contexto operacional a partir de las
siguientes preguntas:
RCM
1. ¿Cuál es la función (es) y estándares

de funcionamiento del activo fijo en su
contexto operacional?
RCM
2. ¿De qué manera puede fallar el activo al

tratar de cumplir su función? (Fallos
funcionales)
RCM
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo

funcional? (Modos de fallos)
RCM
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada fallo?

(Efectos de los fallos)
RCM
5. ¿Qué ocurre ante cada fallo?

(Consecuencias de los fallos)
RCM
6. ¿Qué se puede hacer para prevenir los

fallos? (Tareas preventivas)
RCM
7. ¿Qué sucede o que debe hacerse si no

pueden prevenirse los fallos? (Tareas “a
falta de”)
1.Función (es) y estándares de
funcionamiento
Cada elemento o sistema tienen una

función primaria determinada (resume el
por qué de la adquisición del activo)
Por Ejemplo:
Bomba: Bombear agua
Coche: Transportar personas
1.Función (es) y estándares de
funcionamiento
Estándar de funcionamiento que se

espera de cada activo más allá de cumplir
su función primaria
Por Ejemplo:
Bomba: Bombear agua a 500 litros por minutos
Coche: Transportar hasta 4 personas en carretera a 130
km/h
2.¿De qué manera puede fallar el
activo al tratar de cumplir su
función?
Fallos funcionales
No son más que los fallos que pueden ocurrir en
determinados elementos. Se define como la
incapacidad de un elemento o componente de
un equipo para satisfacer un estándar de
funcionamiento deseado.
2.¿De qué manera puede fallar el
activo al tratar de cumplir su
función?
Fallos funcionales
Por Ejemplo:
Bomba:
1- No bombea agua
2- no bombea agua a 500 litros por minutos
Coche:
1-Transporta menos de 4 personas en carretera a 130 km/h
2-Transporta 4 personas en carretera a 60 km/h
3.¿Qué causa cada fallo funcional?
Modos de fallos
Cualquier evento que causa una falla funcional
Por Ejemplo:
Bomba:
1- No bombea agua (Modo de fallo: motor quemado, impulsor trabado)
2- no bombea agua a 500 litros por minutos (Modo de fallo: impulsor
gastado…)
Coche:
1- Transporta menos de 4 personas en carretera a 130 km/h (Modo
de fallo: Gomas gastadas, …
2-Transporta 4 personas en carretera a 60 km/h (Modo de fallo: …
4.¿Qué sucede cuando ocurre cada
fallo?
Efectos de los fallos

Describen que pasa cuando ocurre un modo de fallo
Por Ejemplo:
Bomba:
1- No bombea agua (Modo de fallo: motor quemado, impulsor trabado)
En Motor quemado el efecto de fallo: el motor no arranca y se
enciende el dispositivo de seguridad
2- no bombea agua a 500 litros por minutos (Modo de fallo: impulsor
gastado…)
En Impulsor gastado el efecto de fallo: se reduce la velocidad de
salida del agua…)
5.¿Qué ocurre ante cada fallo?
Consecuencias de los fallos

¿cómo y cuánto importa un fallo?
Todos los fallos afectan la organización de algún modo,

pero los efectos son diferentes, pueden afectar a
operaciones, a la seguridad y/o el medio ambiente …
Consecuencias de los fallos
• Consecuencias de los fallos no evidentes: función

oculta: aquella no se hace evidente a los operarios.
• Consecuencias a la seguridad de las personas y al
medio ambiente.
• Consecuencias operacionales: si afecta a la
producción en capacidad, calidad del producto,
servicio al cliente, costos de operación.
• Consecuencias no operacionales: no afectan ni a la
seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto
directo es el de la reparación.
6.¿Qué se puede hacer para prevenir
los fallos?
Tareas preventivas
• Tareas “a condición”: se realiza seguimiento de los
parámetros de operación con el fin de detectar alguna
condición que marque el inicio de un fallo potencial.
(Basadas en la condición)
• Tareas de reacondicionamiento cíclico y de

sustitución periódica: los equipos son revisados o sus
componentes reparados a frecuencias establecidas,
independientemente de su estado en ese momento.
(Basadas en el tiempo)
7.¿Qué sucede o que debe hacerse si
no pueden prevenirse los fallos?
Tareas “a falta de”

no realizar mantenimiento preventivo
Además de preguntar si las tareas preventivas son

técnicamente factibles, el RCM, se pregunta si
vale la pena hacerlas. La respuesta depende de
cómo reaccionan ante las consecuencias de los
fallos que desean prevenir.
Una importante peculiaridad del RCM
reconocer que la consecuencia de un fallo es

mucho más importante que sus características
técnicas, y por tanto, solamente merecen
esfuerzos de planificación, de predicción,
financieros y de recursos materiales o de mano de
obra, aquellos fallos que puedan y que realmente
valgan la pena ser prevenidos.
PRODUCCION
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
DETECTIVO
PREDICTIVO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MÉTODOS
DE EXCELENCIA S.A.M
TERCERIZACIÓN
T.P.M
R.C.M
- POLIVALENCIA
5 S GMAC
•FUNCIÓN DEL SISTEMA
• ECONOMÍA
COMPORTAMIENTO HISTÓRICOS • SEGURIDAD
HUMANO
En resumen, “El RCM es:
• una filosofía de gestión de mantenimiento, en

la cual un EQUIPO MULTIDISCIPLINARIO de
trabajo, se encarga de optimizar la
CONFIABILIDAD OPERACIONAL de un
sistema que funciona bajo condiciones de
trabajo definidas, estableciendo las
actividades más efectivas de mantenimiento
en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, tomando en
cuanta los POSIBLES EFECTOS que
originarán los MODOS DE FALLO de estos
activos, a la SEGURIDAD, al AMBIENTE y a
las OPERACIONES”.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
incluye:
CONFIABILIDAD OPERACIONAL incluye:
• CONFIABILIDAD HUMANA
• CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS
• CONFIBILIDAD DE LOS EQUIPOS
• MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS
CONFIABILIDAD HUMANA
• Involucrar al personal de
mantenimiento y operaciones.
• Desarrollar el sentido de
pertenencia.
SER HUMANO
Elemento
importante en
cualquier
proceso
empresarial
Y el “hombre de mantenimiento”?
El hombre de mantenimiento:
• Seguirá siendo sólo el “REPARADOR”?

• El “manchado de grasa y cabecibajo”?
• El “casi último” en la escala de importancia?
Los requisitos que se le exigen al
mantenimiento han evolucionado
vertiginosamente durante los
últimos años
Recordemos cómo evolucionaron las
técnicas de mantenimiento
• Primera generación (1940-1950):
* Reparación contra avería
• Segunda generación (1950-1970):
* Reparaciones globales programadas

* Sistemas para planificación y control del trabajo
* Computadoras grandes y lentas
• Tercera generación (años 70 en adelante):
* Monitorización de condición
* Proyectos involucrando la mantenibilidad y la confiabilidad
* Análisis de riesgo
* Computadoras pequeñas y rápidas
* Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)
* Sistemas expertos
* Trabajos en grupos multidisciplinarios y polivalentes
Si el Mantenimiento Clase Mundial
es una estrategia empresarial
Es preciso que
considere al
hombre
El “hombre de mantenimiento”
Tanto más aportará cuanto más esté

dispuesto por su ACTITUD y en más
posibilidades de hacerlo por su
APTITUD
A A
C P
T T
I I
T T
U U
D D
ACTITUD
Disposición de un trabajador de
cualquier nivel para cumplir con
eficiencia sus tareas
LA ACTITUD PROPICIARÁ:
• Colaboración
• Motivación para el
cambio
• Sentido de
Pertenencia
Alta Productividad
LA ACTITUD DEPENDE EN GRAN
MEDIDA DEL GRADO DE
“COMPROMISO” DEL HOMBRE CON SU
ORGANIZACIÓN
Ese compromiso se hace

mayor cuando la propia
organización LE EXIGE
y LE BRINDA TODAS
LAS FACILIDADES
para que eleve su nivel
de conocimientos
teóricos y prácticos
La APTITUD puede lograrse con
Formación
Capacitación
Actualización
de
conocimientos
• CONFIBILIDAD DE LOS EQUIPOS
CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS
• Operar dentro de los límites de

DISEÑO
• Entender los procesos y
procedimientos
Estructura del Ciclo de Vida
POSIBLES
MEJORAS 95%
• CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS
MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS
CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS
• Diseñar equipos bajo parámetros de

confiabilidad.
• Desarrollar estrategias de
mantenimiento efectivas (Aumentar
el MTBF)
CONFIABILIDAD OPERACIONAL incluye:
• CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS
MANTENIBILIDAD DE LOS EQUIPOS
• Diseñar equipos mantenibles.

• Formar GRUPOS MULTITAREAS
• Disminuir el MTTR.
Estructura del Ciclo de Vida:
POSIBLES
MEJORAS 95% 5%
UTILIDADES
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
PREDICTIVO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MÉTODOS
OPERACIONES DETECTIVO
DE EXCELENCIA
S.A.M
TERCERIZACIÓN
5S
COMPORTAMIENTO
GMAC HUMANO
R.C.M
T.P.M
- POLIVALENCIA
• ECONOMÍA
• SEGURIDAD
Alternativas básicas en la introducción de un
sistema de GMAC
• Incorporar un sistema
comercial informatizado
de mantenimiento.
• Encargar a “terceros” el
desarrollo de un sistema
GMAC.
• Desarrollar pequeños
sistemas informatizados
de mantenimiento para
su integración al sistema
empresarial en una
segunda etapa.
UTILIDADES
COMPETITIVIDAD
CALIDAD TOTAL
PREDICTIVO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
MÉTODOS
OPERACIONES DETECTIVO
DE EXCELENCIA
S.A.M
TERCERIZACIÓN
5S
COMPORTAMIENTO
GMAC HUMANO
R.C.M
T.P.M
- POLIVALENCIA
• ECONOMÍA
• SEGURIDAD
El análisis de criticidad
consiste en una metodología con la cual es

posible jerarquizar sistemas, instalaciones
y equipos en función de su impacto global,
basada en la realidad actual con el fin
facilitar la toma de decisiones acertadas y
efectivas, dirigiendo los esfuerzos y
recursos en áreas donde sea más
importante
¿Que se obtiene al realizar un análisis de
criticidad?
Activos fijos ordenados desde el más crítico

hasta el menos crítico, pudiendo ser
diferenciadas tres zonas de clasificación:
alta criticidad, mediana criticidad y baja
criticidad.
CRITERIOS COMÚNMENTE UTILIZADOS
Seguridad CRITERIOS Costos

COMÚNMENTE
UTILIZADOS
Ambiente Frecuencia
de fallas
Producción Tiempo para Calidad

reparar
Índice de criticidad
CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * Consecuencia
Donde:
frecuencia está asociada al número de eventos o
fallas que presenta el sistema o proceso
evaluado.
consecuencia está referida a: impacto y
flexibilidad operacional, los costos de
reparación y el impacto en seguridad y medio
ambiente.
El impacto operacional está asociado al

porcentaje de producción que se afecta
cuando ocurre la falla o puede entenderse
como la capacidad que se deja de
producir cuando ocurre la falla (se expresa
en unidades no producidas o afectadas
por unidad de tiempo).
Los costos de reparación se refieren a los

costos implícitos en mantenimiento o la
reparación de la falla.
El impacto en seguridad y medio ambiente

refleja la posibilidad de ocurrencia de
eventos no deseados con daños a las
personas y/o al medio ambiente.
Los equipos pueden clasificarse:
1- Por orden de importancia en A, B, C [Torres, 1999]; [González

Danger & Hechavarría Pierre, 2002]; [García Garrido, 2003];
[Borroto Pentón, 2005]
2- En grupos: I, II y III si son muy importantes o fundamentales,

normales o convencionales y auxiliares, respectivamente [De la
Paz Martínez, 1996].
3- En equipos fundamentales o no fundamentales en la producción

[MINBAS, 1986].
4- En equipos de máxima categoría (categoría A) hasta ir

descendiendo a la categoría “D” en función de la
incidencia que tenga la consecución de un índice de
productividad alto [Ochoa Crespo, 1994].
5- Equipamiento de soporte directo a la vida,

equipamiento con sustitución periódica y obligatoria
de piezas, equipamiento que ofrece altos niveles de
energía, equipamiento con intervalo de
mantenimiento normalizado [Vinicius Lucatelli &
García Ojeda, 1995].
Procedimiento Christensen, 2006
El análisis de criticidad (González Danger y
Hechavarría Pierre, 2002)
¿Cómo procedemos a clasificar el equipo?
La respuesta afirmativa o negativa agrega o no el valor 1 al tipo de

mantenimiento que estimula.
De esta forma el sistema de mantenimiento seleccionado es el que
alcance mayor puntuación.
Ejercicio 1: tenemos un equipo que es irremplazable en el proceso en

el cual participa, imprescindible en su importancia en la
productividad, opera en un régimen de producción en series, el nivel
de utilización es medio utilizable, de precisión alta, media
complejidad de mantenibilidad, condiciones normales de
conservabilidad, valor del equipo medio, buen aprovisionamiento y
en seguridad medio peligroso, autom-atico.
a) ¿Cómo clasifica este equipo según las recomendaciones del
autor?
b) Proponga la estrategia de mantenimiento a seguir.
Tenga en cuenta que:

Si el equipo clasifica como Categoría A:
Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.
Recomendaciones
1- Máxima utilización del mantenimiento predictivo siempre
que se cuente con equipos y personal para ello.
2- Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con
periodicidad frecuente para reducir posibilidad de fallo.
3- Uso del mantenimiento Correctivo como vía para reducir
el tiempo medio de rotura.
Si el equipo clasifica como Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto
implique una catástrofe.
Recomendaciones
1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo.
2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el
mantenimiento Preventivo.
3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la
ocurrencia aleatoria de fallos.
Si el equipo clasifica como Categoría C:
Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
Recomendaciones
1- Mantenimiento Predictivo anulado.
2- Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el
fabricante.
3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.
El análisis de criticidad [Garrido García (2003)
propone clasificar los equipos en clase A (equipo crítico), B (equipo importante), C
(equipo prescindible)]
Tipo Variables
de
Seguridad y medio Producción Calidad Mantenimiento
equi
ambiente
po
A Puede originar Su parada afecta al plan de Es clave para la Alto costo de
accidentes muy producción calidad del reparación en caso de
graves producto averías
Necesita revisiones Es el causante Averías muy
periódicas frecuentes de un alto frecuentes
(mensuales) porcentaje de
rechazos
Produjo accidentes en Consume una parte
el pasado significativa de los
recursos de
mantenimiento
B Necesita revisiones Afecta a la producción, pero es Afecta la Costo medio en
periódicas (anuales) recuperable (no afecta a calidad, pero no mantenimiento
clientes o al plan de habitualmente
Puede ocasionar un producción)
accidente grave con
posibilidades remotas
C Poca influencia en Poca influencia en la No afecta a la Bajo costo de
seguridad producción calidad mantenimiento
Según este autor la clasificación del equipo
se corresponde con la categoría más alta
que haya obtenido al valorar los cuatro
aspectos.
Veamos el siguiente Ejercicio 2: al valorar
un equipo ha resultado ser crítico por
mantenimiento, prescindible por calidad y
seguridad e importante por producción
Clasificado el equipo se recomienda lo
siguiente:
• Equipo A crítico: mantenimiento
preventivo
• Equipo C prescindible: mantenimiento
correctivo
• Equipo B importante: Algoritmo

Tecnologc3ada y Productividad

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tecnologc3ada y Productividad

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Maestría Gestión

Dra. Ing. Yodaira Borroto Pentón

1 Generalidades sobre mantenimiento y tecnología

Estrategias y políticas gerenciales de mantenimiento

3 Análisis de criticidad de los activos fijos

4 La Gestión del mantenimiento

•Identificar los sistemas de mantenimiento en las

• Borroto Pentón, Yodaira. [2013]. Memorias del curso

• Duonce, E. (2001). La productividad en el mantenimiento industrial.

Bienes permanentes y derechos que la

Tabla 1. Clasificación de los activos fijos en Cuba (Fuente: Ministerio

se caracteriza por la pérdida de valor del

• El aumento de la productividad social del

• La combinación de las anteriores causas,

• Identificar el desgaste moral, por su parte,

• está en función de su uso o de la falta de

CICLO DE VIDA contempla todo lo que ocurre

DESDE QUE SOLO ES UNA INTENCIÓN

NORMA AFNOR X60-10 1994, define

Ampliación implica erogaciones para la

Modernización se considera muchas

Reemplazo no es más que la

Reemplazo no es más que la

Se consideran razones para decidir por

¿Se satisface la demanda en cantidad y calidad transcurrido t?

SI ¿Costos totales anuales (operación +

NO ¿Se dispone de capital para la compra de un

[Tavares de Carvalho, 1994]

Producción = Operación + Mantenimiento

Hasta la Primera Guerra Mundial (1914 – 1917)

• Con la implantación de la producción “en serie” de autos,

DIRECTOR INDUSTRIAL Análisis de

• Métodos automatizados para planificación y control del

• Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

* Industria poco mecanizada

• La gestión de activos es un sistema de administración

• Garantizar la máxima disponibilidad del equipamiento y

• Planificar, ejecutar y controlar las acciones técnicas de

• Seleccionar, conservar y aplicar los lubricantes.

• Coordinar con el área de servicios generales las labores de limpieza

• Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y velar

• Asesorar la gestión de inventarios de piezas de repuesto y

• Participar en la concepción y ejecución del programa de

• Registrar detalladamente los recursos de todo tipo, invertidos en el

• Concebir y ejecutar programas de mejoramiento continuo del

• Participar en la evaluación de nuevas inversiones (ampliaciones,

• Participar con el inversionista en las tareas de puesta en marcha de

• Participar en el establecimiento de políticas referidas a la

• Realizar evaluaciones periódicas del cumplimiento de estas

• Técnica de una actividad determinada (Diccionario María Moliner)

• Conjunto de conocimientos e información propios de una actividad que

• Conjunto de medios creados por el ser humano para facilitar su medio

• La implementación práctica del aprendizaje y el conocimiento por individuos

SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD

MANTENIMIENTO MÉTODOS PREVENTIVO

Tareas Reactivas Tareas Preventivas

Tomar acción después que una Efectuar mantenimiento en

Analizar las condiciones del Analizar fallas y determinar la

Constituye el hecho a partir del cual el

• Directos (debidos a la reparación).

El Mantenimiento correctivo consiste en

Tareas Reactivas Tareas Preventivas

• El Mantenimiento preventivo se basa en realizar