ACEROS

AREQUIPA ( S S T )
INTEGRANTES :
-PEÑA ARIAS DIEGO
- Z U Z U N A G A C O N C H A E M I LY
- I N C A L A R A L E I DY
 RESEÑA
• ACEROS AREQUIPA S.A. nace en el año
1964, en la ciudad de Arequipa, con razón
social Aceros Arequipa S.A. En 1982 pone en
marcha la planta de Pisco y el 31 de
Diciembre de 1997 se fusiona con la empresa
Aceros Calibrados S.A. dando origen a la
Corporación Aceros Arequipa S.A.
(C.A.A.S.A.) Actualmente la empresa se
dedica a la fabricación de Hierro Esponja,
palanquillas de acero, barras helicoidales,
alambrón de construcción y aceros
calibrados en sus plantas de Pisco y a la
fabricación de barras de construcción,
perfiles y platinas en sus plantas de Pisco y
Arequipa. Teniendo una capacidad de 330,000
toneladas de productos terminados al año.
PRODUCTOS
Barras de
Construcción

Pernos de Fortificación
Perfiles

Alambrón (para
construcción y
trefilería)

Planchas y bobinas
Acero Calibrado

Clavos

Pernos de Fortificación
• Actualmente tiene tres sedes a nivel nacional
ubicadas en las ciudades de Lima, Pisco y
Arequipa, sin embargo, posee una fuerza de
ventas en todas las provincias del país. A la
fecha produce un total de 1’350,000
toneladas de acero y cuenta con una
fuerza laboral de 1800 trabajadores a
nivel nacional. Además, Corporación Aceros
Arequipa S.A. tiene las certificaciones ISO
9001:2007, ISO 9002:1994, OHSAS 18001 e
ISO 14001.
UBICACIÓN:
Una de sus plantas se en encuentra
ubicada en el desierto de Paracas -
Ica, en el Km. 241 de la
Panamericana Sur.
Proceso de el Proceso de
Reducción Fragmentación
Directa de Metálicos

Proceso de Acería

Acero líquido

Horno cuchara

Colada continua

Palanquillas

Proceso de
Laminación

Rodillos de desbaste y
acabado
 CARGAS METALICAS
Las principales cargas metálicas, con contenido de hierro utilizadas en la producción del
acero son: El hierro esponja y el acero reciclado fragmentado. Estas cargas metálicas,
luego se fusionaran con el carbono para producir así el acero.
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
• En su planta de reducción directa, Aceros Arequipa produce el hierro esponja. Una de las
cargas metálicas utilizadas en la producción del acero. La materia prima para la producción del
hierro esponja: es el mineral de hierro, el cual llega en forma de Pellets y se almacena en silos
juntos con el carbón y la caliza.

MINERAL DE HIERRO ALMACENAMIENTO EN SILOS

(PELLETS)
 HIERRO ESPONJA
• Se le denomina hierro esponja, porque a los Pellets de mineral de Hierro se le extrae el oxígeno, convirtiéndose en
un material sumamente liviano. En sus dos modernos hornos rotatorios de reducción directa, Aceros Arequipa
produce el hierro esponja.
¿Cómo se extrae el oxígeno?
• En el interior del horno, los pellets del mineral de hierro, junto con el carbón y la caliza ingresan a los hornos
rotatorios a una velocidad controlada. El interior de los hornos está recubierto de material refractario, debido a las
altas temperaturas que debe soportar. Por efecto de la combustión, se produce monóxido de carbono, el cual
favorece la reducción de los Pellets de mineral de hierro. Es decir, pierden oxígeno, obteniéndose así el hierro
esponja. Para mantener la combustión se dispone de ventiladores a lo largo de los hornos, los que brindan el aire
necesario para la combustión del carbón. El hierro esponja contenido, pasa luego al enfriador rotatorio, donde se le
suministra externamente agua para su refrigeración.
 PROCESO DE FRAGMENTACIÓN DE ACERO
RECICLADO.
¿Cómo funciona?
• En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen el acero reciclado a un tamaño
óptimo. Luego, a través de una faja transportadora, el acero reciclado fragmentado pasa por una serie
de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se desvían por
otro conductor para su almacenamiento o su cuidadosa eliminación. Al final el acero reciclado
fragmentado se apila en la bahía de carga en espera de su utilización. Las cargas metálicas con
contenido de hierro y carbono están listos para su procesamiento.
•
 PROCESO DE ACERIA
• Cuando la mezcla de hierro esponja, acero reciclado fragmentado y carbono ingresa al horno;
la puerta principal es cubierta con una masa selladora. Esto impide el ingreso excesivo de aire y
permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal energía usada
para fundir la carga es la energía eléctrica producida por tres electrodos que generan
temperatura por encima de los 3000°C hasta 5000°C.También se produce energía química
producto de la oxidación. El hierro esponja, el acero reciclado fragmentado y el carbono se
funden a 1600°C obteniéndose así el acero líquido.
• Luego de 40 minutos de combustión, el acero líquido pasa
el horno cuchara, en donde otros 3 electrodos realizan el
afino. Es decir, se ajusta la composición química del acero,
logrando así la calidad necesaria para el producto

través de la buza, u orifico ubicado en la base de la

cuchara el acero pasa a la colada continua. Se inicia
vertiendo el acero líquido de la cuchara al distribuidor, que
reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4
líneas o moldes oscilatorios en donde se le da una
refrigeración primaria para solidificarla superficialmente.

Luego, mediante sprays y toberas, se realiza la

refrigeración secundaria… esta barra solidificada es
cortada, obteniéndose así la palanquilla: el producto final
de la acería y la materia prima para la laminación. Todo
este proceso es muy importante, porque de él depende la
calidad de la palanquilla y del producto final.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y
RIESGOS
Identificación de peligros y riesgos en cada proceso

Proceso PELIGRO RIESGO

1-Elaboración del Hierro esponja Hornos rotatorios Quemaduras

Enfriador rotatorio Lesiones y amputaciones por mal manejo o

caídas.

2- Fragmentación de acero reciclado Fragmentadora Caídas y lesiones

Bahía de carga Lesiones por mal operación de maquinarias

3- Acería Horno eléctrico Quemaduras

Electroshocks

Vertimiento del acero liquido Quemaduras graves

Además de otras situaciones que se generan en todos los procesos y que pueden generar un
accidente grave como:
• Uso de maquinarias sin EPP’s
• Acto subestandar
• Derrumbes en el trayecto
• Estado psicosocial
• Exposición a las emisiones
ACCIDENTE
CONCLUSIONES:
• En toda empresa industrial, tanto a nivel nacional como internacional, la identificación de peligros y
riesgos es un paso indispensable para dar lineamientos y controles para así realizar una gestión de
riesgos exitosa.
• Los factores de riesgo se reducen considerablemente si existe una adecuada capacitación para los
trabajadores. Sin embargo, existe la posibilidad de que incluso así exista un accidente por la
irresponsabilidad del mismo, como es el caso del acto subestandar.
• El éxito de la seguridad en cada proceso dependerá directamente del grado de involucramiento que
tenga cada uno de los trabajadores que laboran en la empresa, independientemente del rango que
sustente.
• Las áreas de mayor riesgo en la empresa son el transporte y explotación de los minerales
necesarios para el producto final.