Balance de línea

Temario
• El problema del balance de línea
• Objetivos
• Tiempo de ciclo
• Número de estaciones
• Tiempo de ciclo
• Eficiencia de ciclo
Motivación

¿Qué podemos hacer

para balancear el flujo en
una línea de producción?

Antes Después
El problema del balance en línea

 El problema: distribuir
físicamente las tareas o
procesos individuales entre
estaciones o celdas de
trabajo.

 Objetivo (ideal): cada estación

de trabajo nunca debe estar
ociosa.
El problema del balance en línea

 Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo, de

forma tal que se optimice una cierta medida de
desempeño definida para tal fin.

 Existe un balance perfecto en una línea de producción,

cuando todas sus estaciones de trabajo tienen la misma
cantidad de labor y el producto fluye sin retrasos.
Objetivos

 Minimizar el desbalance en la línea de fabricación o

ensamblaje para:

 Balancear la salida de cada estación de trabajo.

 Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal,

al tiempo que se obtiene la producción deseada de la
línea.
Objetivos

 Crear un flujo continuo sobre la línea de producción.

 Mínimo tiempo ocioso entre cada estación.

 Maximizar la eficiencia.

 Minimizar el número de las estaciones de trabajo.

Tiempo de ciclo (c)

 El tiempo de ciclo “c” (cadencia), es el tiempo que permanece

cada pieza o producto en proceso en cada estación.

Tiempo de producción disponible por turno (t)

c=
Volumen de producción deseado por turno (v)

 Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del

producto (tiempo por unidad de producto).

 Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe

pasar el producto en proceso a la siguiente estación.
Tiempo de ciclo - Ejemplo

Se desean producir 1.000 unidades de producto por turno de trabajo

(volumetría):

v = 1000 unidades/turno

con una disponibilidad de tiempo de 480 minutos por turno.

t = 480 minutos/turno

El ciclo de la línea (cadencia) será:

c = t / v = 480 / 1000

c = 0,48 minutos/unidad
Número de estaciones (n)

 Asignación de “n” actividades a “k” estaciones de trabajo,

minimizando el tiempo muerto (ocioso), sujeto a restricciones
de precedencia y tecnológicas.

 Se requiere asignar los “n” actividades o tareas necesarias para

la elaboración de un determinado producto en “k” estaciones
de trabajo.

k= número estaciones de trabajo

k = ∑ ti / c (mínimo) k <= n

n= número de actividades o tareas

Tiempo muerto (Tm)

El tiempo muerto “Tm”, es la medida de desempeño utilizada en

un problema de balance de líneas de producción.

n
Tm = kc - ∑ ti
i=1

ti = tiempo estándar de la actividad o tarea i

n
∑ ti = tiempo total estándar total para fabricar una unidad de
i=1
producto (Tt)
Tiempo muerto - Ejemplo

Tiempo de ciclo deseado:

c = 60 seg./unidad

El tiempo total (Tt) es la sumatoria de los tiempos de cada estación:

Tt = 40+50+55+55+44+30 = 274 seg.

No. de estaciones de trabajo:

k = 274 / 60 = 4.57 ~ 5 estaciones

kc = 5 x 60 = 300 seg./unidad

Tm = 300 - 274

Tm = 26 seg./unidad
Eficiencia del ciclo (Ec)

 La eficiencia es el porcentaje real de utilización de la mano de

obra empleada en la línea.

 También llamada “tasa de utilización”.

Ec = ∑ ti / kc x 100

 Del ejemplo anterior:

Ec = 274 / 300 x 100 = 91.3%

Ejemplo 1

Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños, siendo el

ensamble final de las piezas que conforman el producto, un proceso en línea.
Las tareas (actividades) necesarias son las siguientes:

Tarea Precedencia Tiempo (min)

1. Colocado de garruchas en aro 1.60
2. Colocado de ruedas en garruchas 1 0.40
3. Colocado de asiento de lona en horquilla recta y 0.30
horquilla doblada
4. Remachado de horquilla (recta y doblada) 3 1.08
5. Colocado de horquilla al aro 2, 4 1.80
6. Colocado de cinta protectora alrededor de las 5 0.55
horquillas y aro
7. Colocado de bandeja de horquilla doblada 6 0.20
8. Embolsado del producto 7 0.40
Ttotal = 6.33 min.
Ejemplo 1

Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 225 unidades

por día, operando en un solo turno de 7.5 horas de trabajo efectivo.

Se solicita:

 Indicar el número de estaciones para este proceso.

 Realizar el balance de línea, considerando que se pueden realizar

operaciones paralelas y respetando la precedencia (considerar un operario
por estación).

 Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36 m2 dispuesto en L ,

proponga una distribución adecuada (cada estación tiene un área de
3mx3m).
Ejemplo 1 - Solución

 Número de estaciones:

c= 60 min / hora

225 unidades / 7.5 horas

c = 2 min / unidad

k = 6.33 / 2 = 3.165

k = 3.165 ~ 4 estaciones

Tm = 4 x 2 – 6.33

Tm = 1.67 minutos
Ejemplo 1 - Solución

 Eficiencia:

Ec = 6.33 min / (4 x 2 min.)

Ec = 79.125%

 Elaboramos el flujo para mostrar la secuencia:

1 2

3 4 5 6 7 8
Ejemplo 1 - Solución

 Unión de estaciones:

1 2

III IV
II
3 4 5 6 7 8
Ejemplo 1 - Solución

 Distribución propuesta:

II III IV
Ejemplo 2

Tarea / Actividad Tiempo (seg.) Precedencia

A 40 Ninguna
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
H 20 D, E
I 18 F, G

 Tiempo total = 244 seg. = 4.067 min.

 Tasa de producción deseada: 60 unidades /hora = 1 minuto/unidad
 Número de estaciones = ?
Ejemplo 2

B 40 H

30 20
E
A
F 6
40
C 25
I
50
18
G

15
Ejemplo 2 - Solución

k = 4.066 / 1 = 4.066

k = 4.066 ~ 5 estaciones

Tm = 5 x 1 - 4.067

Tm = 0.933 min. = 56 seg.

Ec = 4.067 / (5 x 1)

Ec = 81.34%
Ejemplo 2 - Solución

S4
Tiempo Tiempo S5
Estación Candidato Selección acumulado Muerto S3 D
(seg.) (seg.)
S1 A, A 40 20 B 40 H
S2 B, C C 50 10
S1
S3 B, F, G B 30 30 30 20
E, F, G F 55 5 E
S4 D, E, G D 40 20 A S2 F
E, G G 55 5 6
S5 E, I I 18 42 40
C 25
E E 24 36
H H 44 16 I
50
18
 Tiempo de cadencia = 60 seg. G
 Tiempo muerto = 56 seg.
15
 Nro. Estaciones = 5
Ejemplo 3

Determinar el número de estaciones de trabajo para cada uno de los casos

presentados en la siguiente línea de producción:

 Tiempo de cadencia = 2.5 min.

 Nro. Operarios = 1 por estación
 Tiempo muerto = 6 x 2.5 - 8.2 = 6.8 min.
 Eficiencia = 8.2 / (6x2.5) = 54.6%
Ejemplo 3 - Solución

 Caso 1: Mejorar la eficiencia a través de la fusión de estaciones, disminuyendo los

tiempos muertos
Situación actual Situación propuesta
Actividad Estaciones t Nro. Operarios Actividad t' Nro. Operarios tm

1 I 1.5 1 1 1.5 1 1
1 II 0.5 1
1+2 2.0 1 0.5
2 III 1.5 1
3 IV 2.5 1 3 2.5 1 0
4 V 1.2 1
4+1 2.2 1 0.3
1 VI 1.0 1
8.2 6 4 1.8

 Tiempo de cadencia = 2.5 min.

 Nro. Operarios = 4
 Tiempo muerto = 4 x 2.5 - 8.2 = 1.8 min.
 Eficiencia = 8.2 / (4x2.5) = 82%
Ejemplo 3 - Solución

Situación Actual Situación Propuesta

I A A
I

B
II B

II
C C
II
I
IV D
II D

I
E
V E
IV
F
F
VI
Ejemplo 3 - Solución

 Caso 2: Aumentar la producción y mejorar la eficiencia a través de la asignación de

mayores recursos a la estación que consume mayor t.

Situación actual Situación propuesta

Actividad Estaciones t Nro. Operarios Actividad Nro. Operarios t

1 I 1.5 1 1 1 1.50
1 II 0.5 1 1 1 0.50
Tiempo de
2 III 1.5 1 2 1 1.50 cadencia
3 IV 2.5 1 3 2 1.25
4 V 1.2 1 4 1 1.20
1 VI 1.0 1 1 1 1.00
8.2 6 6.95

 Tiempo de cadencia = 1.5 min.

 Nro. Operarios = 6
 Tiempo muerto = 6 x 1.5 – 6.95 = 2.05 min.
 Eficiencia = 6.95 / (6x1.5) = 77.22%