Cables metálicos

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Los cables metálicos se fabrican en dos tipos de arrollamientos, como se ilustra en la
figura.

El torzal regular, que es el estándar aceptado, tiene el alambre enrollado en una

dirección para constituir los toroides y los toroides torcidos en la dirección opuesta, a fin
de formar el cable.

En el cable terminado, los alambres visibles están colocados casi paralelos al eje del
cable. Los cables de torzal regular no se tuercen y son fáciles de manejar.
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Los cables metálicos se fabrican en dos tipos de arrollamientos, como se ilustra en la
figura.

Los cables de torzal Lang tienen los alambres en el toroide y los toroides en el cable
torcido en la misma dirección, de aquí que los alambres exteriores estén en diagonal a
través del eje del cable.

Los cables con torzal Lang son más resistentes al desgaste abrasivo y a la falla por fatiga
que los cables con torcido regular, pero es más probable que se retuerzan y dejen de
entrelazarse.
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Los cables de acero se designan, por ejemplo, como cable de arrastre de 1 1/8 pulg de 6×7.
El primer número corresponde al diámetro del cable (ver figura).

El segundo y el tercero son los números de toroides y de alambres en cada toroide,

respectivamente.
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En la tabla 17-24 se enumeran algunos de los diversos tipos de cables disponibles, junto
con sus características y propiedades.

El área del metal en cables

estándar de izar y de arrastre
es Am = 0.38d2.
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Cuando un cable metálico pasa alrededor de una polea, se produce cierto reajuste de los
elementos.

Cada uno de los alambres y toroides debe deslizarse sobre otros y puede ocurrir alguna
flexión individual.

Es probable que en esta acción compleja exista alguna concentración de esfuerzo.

El esfuerzo en uno de los alambres de un cable que pasa alrededor de una polea puede
calcularse como sigue.

De la mecánica de sólidos, se tiene que:

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Para el radio de curvatura ρ, se sustituye el radio de la polea D/2. Asimismo, c = dw/2,

donde dw es el diámetro del alambre.

Estas sustituciones dan:

donde Er es el módulo de elasticidad del cable, no del alambre.

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Para comprender esta ecuación, observe que el alambre individual toma la figura de un
tirabuzón en el espacio, y si se jala para determinar E, se estirará o cederá más de lo que
sugeriría su E natural.

Por lo tanto,E aún es el módulo de elasticidad del alambre, pero en su configuración

peculiar como parte del cable, su módulo es menor.

Por esta razón se dice que Er en la ecuación es el módulo de elasticidad del cable, no del
alambre, lo cual es un reconocimiento de que puede haber confusiones con el nombre
empleado.
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La ecuación proporciona el esfuerzo de
tensión σ en los alambres exteriores.

El diámetro de la polea se representa por

D. Esta ecuación revela la importancia de
usar una polea de diámetro grande.

Los diámetros de polea mínimos que se

sugieren en la tabla, se basan en una
relación D/dw de 400. De ser posible, las
poleas se deben diseñar para una relación
mayor.
Para elevadores y montacargas de minas, a menudo D/dw se toma de 800 a 1 000. Si la relación es
menor que 200, con frecuencia las cargas pesadas pueden causar deformación permanente en el cable.
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La tensión de un cable metálico que da el mismo esfuerzo de tensión que la flexión de
la polea se llama carga de flexión equivalente Fb, la que se determina mediante:

Un cable metálico puede fallar si la carga estática excede la resistencia última del
cable.

Por lo general, la falla de esta naturaleza no se atribuye al diseñador, sino al operador

al permitir que el cable se someta a cargas para las que no fue diseñado.
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La primera consideración al seleccionar un cable metálico consiste en determinar la
carga estática, que se compone de los siguientes puntos:

• El peso conocido o muerto

• Cargas adicionales causadas por paros o arranques repentinos
• Cargas de impacto
• Fricción del cojinete de la polea

Cuando se suman estas cargas, el total se compara con la resistencia última del cable
para determinar el factor de seguridad.
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Sin embargo, la resistencia última que se utiliza en esta determinación se debe reducir
debido a la pérdida de resistencia que ocurre cuando el cable pasa sobre una
superficie curva, como una polea estacionaria o sobre un pasador; vea la figura.
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Para realizar una operación promedio, use un factor
de seguridad de 5. Los factores de seguridad de
hasta 8 o 9 se emplean si hay peligro para la vida
humana y en situaciones muy críticas.

En la tabla, se enumeran los factores de seguridad

mínimos para una variedad de situaciones de
diseño.

Aquí, el factor de seguridad se define como:

donde Fu es la carga última del alambre y Ft es la

tensión mayor de trabajo.
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Una vez que se ha realizado una selección tentativa de un cable con base en la
resistencia estática, el siguiente paso consiste en asegurar que la vida al desgaste del
cable y de la polea o poleas cumpla ciertos requisitos.

Cuando un cable cargado se curva sobre una polea, el cable se estira como un resorte y
roza contra la polea, lo que causa desgaste en el cable y en la polea.

La cantidad de desgaste que ocurre depende de la presión del cable en la ranura de la

polea. Tal presión se conoce como presión de apoyo; una buena estimación de su
magnitud está dada por:
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Las presiones permisibles que se presentan en la tabla, se deben emplear sólo como
una guía aproximada; quizá no eviten una falla por fatiga o desgaste severo.

Se proporcionan sólo porque representan la práctica acostumbrada y ofrecen un punto

de partida en el diseño.
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Se puede obtener para un cable metálico un diagrama de fatiga no muy distinto de un
diagrama S-N. Un diagrama así se ilustra en la figura.

En este caso, la ordenada es la relación presión-resistencia p/Su, y Su es la resistencia

última a la tensión del alambre. La abscisa es el número de flexiones que se presentan
en la vida total del cable.

La curva implica que un cable metálico tiene un

límite de fatiga, lo cual no es del todo cierto.
Un cable metálico que se emplea sobre poleas
con el tiempo fallará ya sea por fatiga o por
desgaste.
Sin embargo, lagráfica nos muestra que el cable
tendrá una larga vida si la relación p/Su es
menor que 0.001.
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La sustitución de esta relación en la ecuación: p/Su es 0.001.

da

donde Su es la resistencia última del alambre, no del cable, y las unidades de Su están
relacionadas con las de F.

Esta interesante ecuación contiene la resistencia del alambre, la carga, el diámetro del
cable y el diámetro de la polea.

Dividiendo ambos lados de la ecuación:

entre la resistencia última de los alambres Su y despejando F se obtiene:

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donde Ff se interpreta como la tensión permisible a la fatiga cuando el alambre se
flexiona un cierto número de veces que corresponde a la relación p/Su seleccionada de
la figura anterior para un cable y una expectativa de vida en particular.

El factor de seguridad se define por fatiga como:

donde Ff es la resistencia a la tensión del cable ante flexión y Ft es la tensión en el lugar

donde el cable se flexiona.

Desafortunadamente, el diseñador a menudo tiene información del proveedor en la

que se tabula la tensión última del cable, pero que no proporciona información sobre la
resistencia última Su respecto de los alambres, a partir de los que se fabrica el cable.
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Una guía acerca de la resistencia de alambres individuales es:

En el uso de los cables metálicos, el factor de seguridad se definió para cargas estáticas
como n = Fu/Ft, o n = (Fu − Fb)/Ft,

donde Fb es la tensión del cable que induciría el mismo esfuerzo en el alambre exterior
que el que se da en la ecuación:

El factor de seguridad para carga por fatiga se define como en la ecuación superior o
bien mediante un análisis estático y al compensar con un factor de seguridad grande
aplicable a cargas estáticas, como en la tabla de factores de seguridad.
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Cuando se emplean factores de seguridad expresados en códigos, normas, manuales
corporativos de diseño, recomendaciones de fabricantes de cables metálicos o de la
literatura técnica, asegúrese de investigar sobre qué base se debe evaluar el factor de
seguridad y proceda conforme a ello.

Si el cable se hace de acero de arado, probablemente los alambres sean de acero al

carbono trefilado duro AISI 1070 o 1080.

Con referencia a la tabla 10-3, se observa que este acero se encuentra en algún punto
entre alambre de resorte trefilado duro y alambre de piano, pero no se cuenta con las
constantes m y A necesarias para resolver la ecuación (10-14), p. 505, para Su.
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En la práctica, los ingenieros que deseen resolver la ecuación:

deben determinar la resistencia del alambre Su del cable en consideración,

desenredando suficiente alambre para llevar a cabo un ensayo de dureza Brinell.

Posteriormente, se puede determinar Su con la ecuación (2-17), p. 37.

La falla por fatiga de un cable metálico no es repentina, como en los cuerpos sólidos,
sino progresiva y se manifiesta a través de la ruptura de un alambre exterior.

Esto significa que el comienzo de la fatiga se puede detectar mediante una inspección
periódica de rutina.
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En la figura, se presenta otra gráfica donde se muestra la ganancia en vida que se
obtiene mediante relaciones D/d grandes.

En vista del hecho de que la vida del cable metálico usado sobre poleas sólo es finita,
resulta muy importante que el diseñador especifique e insista en que se lleven a cabo
inspecciones periódicas, lubricación y procedimientos de mantenimiento durante toda
la vida del cable.
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En la tabla, se proporcionan propiedades útiles de algunos cables metálicos.
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Cuando se debe resolver el problema de un malacate de una mina se desarrollan
ecuaciones de trabajo a partir de la presentación anterior.

La tensión en el cable metálico Ft debida a carga y aceleración/desaceleración es