TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

SALUD Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Ingeniero Rodrigo Ferrer Gonzales

“PROGRAMA DE LAS 5 S”

Presentan:
Jatzeny Zarate Toledo
Marco Antonio Pérez Gómez
Gustavo Leonel Launa Enríquez
Cristhian armando carballo blanco
Sergio Alejandro Cruz Álvarez
Tuxtla Gutiérrez Chiapas a 2 de septiembre del 2019
 5S
El método de las 5S, así denominado
por la Primera letra del nombre que en
japonés designa cada una de sus
cinco etapas, es una técnica de
gestión japonesa basada en cinco
principios simples. Se inició en
Toyota en los años 1960 con el
objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y
más limpios de forma Permanente
para lograr una mayor productividad y
un mejor entorno Laboral.
Seiri: Botar lo innecesario

Seiton: Ordenar

Seiso: Limpiar

Seiketsu: Mantener por costumbre

Shitsuke: Disciplina y multiplicación

shikari: constancia

shitshukoku: compromiso

seishoo: coordinación

seido: sincronización
causa de implementación

Cuando nuestro entorno de trabajo está

desorganizado y sucio, como una
respuesta natural nos sentimos acosados,
el ambiente resulta desestimulante,
perdemos eficiencia y el entusiasmo hacia
el trabajo se reduce.
  Áreas más limpias y seguras para el personal.
 Mejorar la calidad del producto.
 Reducir pérdidas.
 Mejorar el uso de recursos.
 Detectar necesidades de mantenimiento.
Objetivos :  Estimular los buenos hábitos y criterios del
personal.
 Mejorar la imagen de la empresa ante terceros.
 Reducir costos.
 Mejorar la productividad.

El fundamento primordial de la aplicación de las 5S es potenciar y clarificar en la corporación empresarial

los conceptos de la organización, el orden y la limpieza, planificando su mejora y estableciendo unos
indicadores visuales que permitan el seguimiento de los resultados y progreso alcanzado , la mejora
continua.
1) CLASIFICACIÓN
(SEIRI) : Separar lo que
utilizamos de aquello que
no necesitamos y retirar lo
innecesario.
¿QUÉ HACER ?

 Determinar los recursos necesarios en

dicho área. No guarde cosas que no le
sirvan para su trabajo.
 Definir criterios de utilización y
frecuencia para poder luego ubicar
herramientas o elementos en ese
área.
 Retirar lo inútil, y disponer de un área
para el descarte.
 Ubicar el área
Enviar al de trabajp
En buen
área que se próxima a esta
estado
va a usar
Elementos
aun útiles
Material Enviar a Enviar ala rea
recuperable recuperación que lo va a usar

MATERIALES Y
EQUIPOS EN EL
ÁREA DE DESCARTE Material o Vender para otro
equipos en buen uso
estado

Elementos
no Material en Vender como
necesarios pésimo estado chatarra

Basura descarte
AKAFUDA = Tarjeta Roja en
japonés
• Consiste en colocar “Tarjetas
Rojas” en cosas innecesarias
en el lugar de trabajo para que
cualquiera pueda distinguirlas.
2ª S – SEITON (Orden) :
Cada material, cada herramienta, cada cosa en su
lugar.
¿QUE HACER?
 Guarde objetos semejantes en un mismo lugar.
 Use rótulos de colores para identificar los materiales.
 Identifique los objetos y estandarice los nombres.
 Busque el compromiso de todos con el
mantenimiento del orden.
 Trabajar en equipo: escuchar las sugerencias de
todos los integrantes del sector.
 Es un proceso de mejora continua: las mejoras son
interminables.
 ¡RECUERDE!
• Criterio de utilización - Mientras más lo use, más cerca
debe estar.
• Ordene lo que es necesario.
• Identifique de manera que cualquiera lo pueda ubicar
rápido.
• Siempre: “un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar
3ª S – SEISO (Limpieza)
Un lugar debe mantenerse limpio para:
Mejorar la imagen de la empresa ante los clientes.
Cuidar la salud de las personas.
Disminuir el riesgo de accidentes.
Impedir que los productos y materiales se ensucien o
dañen.
Mejorar el funcionamiento de las máquinas o
aprovechar al máximo las instalaciones.
Detectar necesidades de mantenimiento rápidamente.
 Al limpiar aproveche para inspeccionar el estado de equipos y
herramientas.
 Al limpiar descubra el origen de la suciedad y elimínelo.
 No derramar o provocar pérdidas de agua o aceite; si hubiera
necesidad, colocar una bandeja.
 IMPORTANTE

!LIMPIAR ES NO ENSUCIAR¡
• Cada uno es responsable de mantener limpio y ordenado
su lugar de trabajo.
Definir claramente la responsabilidad por la limpieza de las
áreas comunes.
• El trabajo se considera terminado, después de efectuada la
limpieza del sector y de las herramientas utilizadas, y éstas
guardadas en los lugares fijos establecidos.
4ª S – SEIKETSU (Mantenimiento).

Mantener las condiciones de trabajo logradas, las primeras 3S .

¿Qué hacer?

I. Integre las tres primeras “S” al trabajo de rutina.

II. Disponga de métodos para que los problemas de selección,
orden y limpieza queden evidenciados rápidamente.
III. Conserve el ambiente de trabajo seguro, y con un aspecto
agradable y saludable.
IV. Asigne trabajos y responsabilidades Implemente herramientas
para el control visual.
CONTROL VISUAL
Sitio donde se encuentran los elementos

Dónde ubicar el material, las herramientas, los

elementos de limpieza, etc.

Sentido de giro de motores, válvulas,

interruptores

Flujo del líquido en una tubería. Franjas de

operación de manómetros
Métodos para el control visual :

 Marcación de la ubicación

 Marcación con colores

 Codificación de colores

 Guardas transparentes

 Identificación de contornos
5ª S – SHITSUKE (AUTODISCIPLINA)
Cumplir con las normas y procedimientos de la operación en forma habitual
La Autodisciplina es fundamental para todo proceso de Mejora Continua.

¿Cómo practicar la autodisciplina?

Tirando los papeles, los desperdicios, la chatarra, etc., en los lugares
correspondientes.

Ubicando en su lugar las herramientas y equipos luego de usarlos. Dejando limpias

las áreas de uso común una vez realizadas las actividades en la misma.

Haciendo cumplir las normas a las personas que están en su área de

responsabilidad, sean o no integrantes de su grupo.

Respetando las normas en otras áreas

 1 “S”
2 “S” ORDENAR
SELECCIONAR ordenar para encontrar
separar lo que sirve
cuando sea necesario
descartar lo que no sirve

5° “S” AUTPDICIPLINA
CUMPLIR SIEMPRE CON LO
ESTABLECIDO

4 “S” MANTENER 3 “S” LIMPIAR

Mantener las primeras Limpiar,sacar lo que
3 “s” no se utiliza
  Capacitar al personal.
 Asignar el tiempo necesario.
 Suministrar los recursos necesarios.
 Escuchar las propuestas de los trabajadores.
Los directivos:  Motivar y participar directamente las actividades.
 Evaluar el progreso y evolución de la
implementación.
 Enseñar con el ejemplo y demostrar su compromiso
y el de la empresa para la implantación de las 5S.
LOS TRABAJADORES
Continuar aprendiendo sobre la implantación de las 5S.

Aportar ideas y propuestas de mejora.

Asumir con responsabilidad la implantación de las 5S.

Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.

Solicitar los recursos que se necesitan para implantar las 5S. Participar en
la formulación de planes de mejora continua.

La aplicación de 5S representa la plataforma de lanzamiento

de todo programa de MEJORA CONTINUA
Las fases u etapas a considerar para la aplicación e implantación de las técnicas de
las “5 “ son las siguientes:

 Definir la zona o Puesto de Trabajo a considerar.

 Dibujar un croquis o alzado de la zona, área, departamento o puesto de trabajo fijado.

 Identificar y listar todos los materiales o documentos absolutamente necesarios

 Analizar en profundidad el origen y destino de los materiales o documentos, según se trate.

 Listar todos los materiales o documentos innecesarios.

 Separar los materiales o documentos innecesarios, ubicándolos adecuadamente hasta la toma

de decisiones con respecto a su destino como venta, reparación o desecho.

 Descubrir y anular las causas de aparición de los materiales o documentos innecesarios.

 Limpiar con detenimiento toda la zona o puesto de trabajo en estudio.

 Anular todos los focos de suciedad encontrados

 Ordenar la ubicación de los materiales y documentos necesarios según su frecuencia de uso,

tamaños y pesos, rotación de existencias, sistema de almacenaje,… etc.

 Señalar los materiales o documentos necesarios identificándolos por medio de

unacodificación idónea a desarrollar, que identifique el tipo de material o documento y su
ubicación correcta.

 Definir e incorporar los habitáculos, recipientes, contenedores, pallets, estanterías, baldas,

armarios, archivadores… etc.

 señalar con letreros y etiquetas los habitáculos en donde van a ser ubicados los materiales o
documentos necesarios.

 Estudiar y analizar, si se trata de fabricación de productos, el lote económico del producto más
conflictivo.

 Considerar y determinar elflujo de materiales mas adecuado durante el proceso de fabricación en

el area, departamento o puesto de trabajo de que se trate.
 Racionalizar la ubicación de la maquinaria y equipamiento necesario para las fabricaciones y también
la de los documentos que se utilicen en el lugar sujeto a estudio.

 Definir y situar los pasillos de paso y zonas de circulación y descanso

 Fijar el tamaño y sitio para las zonas de espera y almacenes auxiliares de materiales en proceso y
terminados

 Pintar los suelos, paredes, estanterías, siguiendo una normativa a definir.

 Planificar la limpieza periódica más idónea para el caso en estudio.

 establecer los controles visuales más adecuados para efectuar con mayor facilidad el seguimiento del
grado de orden, organización y limpieza alcanzado el sitio en estudio.

 Planificar los paseos de seguimiento periódico del progreso en las “ 5 S “.

 Definir los indicadores de control de avance y método de evaluación a utilizarse.

EMPEZEMOS EL CAMBIO