UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN MINAS

“CORREAS
TRANSPORTADORAS”
 INTRODUCCION

En la explotación de un yacimiento minero y en la

búsqueda de un manejo mejor de los costos tanto de
operación como de producción es primordial no solo
una buena labor minera, sino que a la vez se realicen
las gestiones de manejo correspondientes dentro de
una gestión empresarial. Dentro de los yacimientos
mineros y de acuerdo a la planificación, cada vez las
distancias, labores, toneladas a remover, etc. han ido
aumentando, por lo que es necesaria la
implementación de nuevas tecnologías que no sólo
sean más económicas si no a la vez más productivas.
 GENERALIDADES
 Las correas trasportadoras son usadas principalmente para el transporte en
sentido horizontal.

 Tienen gran capacidad de transporte, las cintas no desmenuzan materia,

funcionan con regularidad, ocasionan gastos de servicios y de entrenamiento
pequeños y absorben poca fuerza.

 Para pendientes de hasta 20 grados y tramos de 300 metros se emplean

cintas planas, o bien para aumentar la capacidad de transporte, cintas o
correas abarquilladas.

 Las correas corresponden a un sistema de transporte continuo, las cuales

requieren previamente de un proceso de trituración, la que debe entregar una
granulometría que pueda ser transportada por medio de la correa.
 Las ventajas económicas de las correas
transportadoras
 Se pueden alcanzar pendientes de hasta ±30 por ciento con correas transportadoras
sin pérdida de eficiencia, las distancias de arrastre son mucho más cortas que para
carretera o ferrocarril (camiones pendiente ±10% y ferrocarril ±2%).

 Normalmente el transportador terrestre de correa se instala a nivel del terreno, lo que

comprende cimientos livianos con un mínimo de estructuras de apoyo.

 Las correas transportadoras pueden fácilmente cruzar caminos, líneas férreas, vías
fluviales v otras obstrucciones, sobre soportes livianos tipo puente.

 La mantención preventiva que está diseñada para reducir el desgaste del equipo
puede conducir a un bajo costo total de mantención. Como resultado, el inventario
de repuestos se mantiene al mínimo.

 Las correas transportadoras de tramo largo son factibles con el uso de correaje de
cable de acero muy resistente.

 El acarreo por correa transportadora requiere bajo costo de capital, tiene mayor
disponibilidad y los gastos de operación son inferiores a los de acarreo por camión o
ferrocarril.
 Desventajas o limitaciones
 Se requiere triturar el material hasta digamos 6 a 8 pulgadas. Esto lleva a
considerar el uso de chancadores interior mina.

 El material no debe estar ni muy mojado ni muy seco. El costo de

mantención para limpiar poleas, rodillos de guía y correaje, aumentan con
materiales mojados y llenos de barro. El material mojado también tiende a
resbalar en la superficie. Los materiales completamente secos y
polvorientos producen pérdidas en los puntos de transferencia con los
consiguientes problemas de limpieza y mantención. Se recomienda mojar
levemente el material.

 La confiabilidad operacional de la correa aumenta con el menor número de

tramos.

 Mientras mayor sea la velocidad de la correa sin fin, mayores serán la

velocidad de movimiento de materiales y la economía del sistema
transportador (velocidades de 5,1 a 6,1 m/seg).
 TIPOS DE CORREAS

 Correas fijas o estacionarias.

 Correas ripables o semimoviles.

 Correas moviles.
CORREAS FIJAS O ESTACIONARIAS
CORREAS RIPABLES
O SEMIMOVILES
CORREAS MOVILES
 COMPONENTES DEL SISTEMA

 Componentes de una correa.

 Componentes estructurales de un sistema de

correas.

 Componentes no estructurales.
 COMPONENTES DE UNA CORREA
 CUBIERTA SUPERIOR: Cumple la función de proteger la carcasa, que estará en
contacto con el material transportado, y en consecuencia recibirá los impactos
producidos por la caída del material. Los factores que determinan la calidad de las
cubiertas son Abrasión, Temperatura, Presencia de aceites minerales, vegetales, o
animales, Ácidos y otros agentes químicos, Inflamabilidad, etc.
 SKIM: Corresponde a la cubierta de caucho entre las telas que se utiliza para
mejorar la adherencia entre ellas, también se conoce con el nombre de caucho
cojín.

 CARCASA: Es el elemento más importante en una correa transportadora, siendo

esta la responsable del trabajo necesario para realizar el transporte. Además debe
resistir la temperatura con un mínimo de estiramiento y las fuerzas debidas a
cargas y componentes móviles.
 SELECCIÓN DE LA CARCASA

El tipo de carcasa debe ser seleccionada de acuerdo a las

siguientes condiciones:

 Tensión
 Resistencia al impacto
 Resistencia a los cortes
 Resistencia a la humedad
 Soporte de carga
 Acanalamiento de correa vacía
 Flexibilidad en las poleas
 Excelente adhesión
 CUBIERTA INFERIOR: Esta cubierta protege a la carcasa de roce con sistemas
en movimiento (resistencia al desgaste), polines, poleas. La calidad de ésta
cubierta debe ser la misma que aquella del lado de carga.
COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS

1. Tambor o polea de cabeza

motriz
2. Tolva de descarga
3. Polea de contrapeso tensor
4. Poleas deflectoras del tensor
5. Polines de retorno
6. Polines de carga o conducción
7. Correa, banda o cinta
8. Gualdera o guardapolvos
9. Tolva de carga o alimentación
10. Polea deflectora de cola
11. Tambor o polea de cola o
retorno
12. Polines de impacto
13. Raspador de la correa
14. Desviadores de protección de
poleas
15. Contrapeso tensor
COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS
1. TAMBOR O POLEA DE CABEZA MATRIZ: La fricción entre la correa y este
tambor es la encargada de transmitirle el movimiento al sistema. A través de
diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de
accionamiento y este a la correa por fricción. Es fundamental la adherencia que
se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por sí la base del
cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la
correa sobre el tambor mayor será la fuerza trasmitida a la correa.

2. DESCARGA DEL TRANSPORTADOR: Esta trayectoria va a depender de la

granulometría del material, el grado de adherencia de este con la correa y de la
velocidad de la correa entre otros factores. La descarga puede ser realizada
también a través de un sistema de tambores dobles denominado carro de
descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al transportador en un plano
más elevado, donde se montan los dos tambores, el superior más avanzado
respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado respecto al mismo
sentido.
 COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS
3. POLEA DE CONTRAPESO O TENSOR: Son de uso casi excluyentes en sistemas de
transporte pesados y grandes distancias entre centros. Toda correa posee un coeficiente
de estiramiento inelásticos , inherentes a la misma y que debe venir indicado por el
fabricante . Este estiramiento debe ser absorbido por el estirador , mientras mas larga
es la correa , mayor será el recorrido del estirador para compensarlo , sino se
compensa la correa pierde tensado y se corre serio riesgo de deslizamiento.

4. POLEAS DEFLECTORAS DEL TENSOR.

5. POLINES DE RETORNO: Lo más frecuente es que en este tramo la correa se sustente

sobre rodillos planos, más espaciados entre sí que las estaciones portantes, dado que la
correa debe soportar solamente su propio peso. Las distancias más usuales son de 2 a 3
veces la distancia existente entre los rodillos portadores (para los casos de
transportadores sobre rodillos en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de
transportadores sobre cuna continua), dependiendo del ancho de la correa y de su peso.
 COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS

6. POLINES DE CARGA O CONDUCCION: Según este título, se pueden

clasificar los transportadores en dos grandes grupos:

A. Deslizamiento sobre rodillos: El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se

utiliza para el transporte de bultos o piezas normalmente de mucho peso y
donde la utilización de cunas continuas supondría una gran fricción de la
correa sobre la misma debido al peso del material transportado. El diámetro
de los mismos como así también su separación obedecerán a las
características del material transportado.

B. Deslizamiento sobre cuna continua: Este tipo de sustentación de la correa es

el más adecuado cuando se trate de transporte de productos unitarios,
elaborados, piezas, etc. Aunque también pueden ser utilizados en movimiento
de graneles donde no es recomendable una distancia de transporte mayor de
50 m.
 COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS

7. CORREA, BANDA O CINTA

8. GUALDERA O GUARDAPOLVOS
 COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS

9. TOLVA DE CARGA A ALIMENTACION: Esta importante zona se

produce ya sea en la descarga directa del material de Chancadores,
Harneros, Aglomeradores a las Correas o en los sectores de las Torres de
Transferencia que se emplean para cambiar dirección o nivel de carga, del
material a la Correa Transportadora o a la descarga.

Cuando la altura de caída del material es muy grande, debe reducirse el

impacto en la caída del Chute de Traspaso, a través de planchas de
amortiguación. En caso de no ser posible esta solución debería instalarse
un alimentador metálico que recepcione el material de gran impacto y lo
descargue suavemente a la cinta en cuestión.
 COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS

10. POLEA DEFLECTORA DE COLA

11. TAMBOR O POLEA DE COLA O RETORNO: Es el tambor que se

encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte respecto al
tambor de accionamiento. Por regla general se denomina también tambor de
cola. Su función es lograr el retorno de la correa una vez que esta terminó el
recorrido del tramo portante.

12. POLINES DE IMPACTO

13. RASPADOR DE LA CORREA

En líneas generales se pueden definir 2 tipos:

A. Raspadores o Rascadores
B. Deflectores
 COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS
A. Raspadores o Rascadores: Los más comunes son los constituidos por una lámina de
goma maciza tomada de un bastidor y en contacto con la correa presionando sobre
ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la misma se separe de
aquel.

B. Deflectores: Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y

consiste en un faldón inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldón es
normalmente de goma y corresponden las mismas consideraciones que para las láminas
de los raspadores. Se encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío (que
es donde se presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara
inferior de la correa).
COMPONENTES ESTRUCTURALES
DE UN SISTEMA DE CORREAS

14. DESVIADORES DE PROTECCIÓN DE POLEAS

15. CONTRAPESO TENSOR

 COMPONENTES NO
ESTRUCTURALES
1. DEFORMACIONES DE LA CORREA: Un desbalanceo en las tensiones
producido durante el proceso de fabricación, puede ocasionar lo que se conoce
como perfil "abananado" de una correa, lo que significa una desviación de la
correa hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como referencia
y en el sentido longitudinal. El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la
siguiente fórmula:

% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100

Largo alambre de control en cm.

Es recomendable que este porcentaje nunca supere el 0,5% en correas de servicio

pesado y el 0,25% en correas de servicio liviano.
 COMPONENTES NO
ESTRUCTURALES

2. ABARQUILLAMIENTO DE LA CORREA: Es imprescindible que la correa

posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La
correa funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo
central del trío a los efectos de lograr una marcha alineada, de no ser así la
correa se desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los
bordes de la misma.

Abarquillado correcto

Abarquillado incorrecto
 COMPONENTES NO
ESTRUCTURALES
3. SOPORTE DE CARGA: En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la
suficiente rigidez transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la
correa sobre la unión de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la correa
sobre un pequeño radio, creándose una línea a lo largo de la misma que es
permanentemente flexionada y provoca un rápido deterioro, llegando incluso a
producir un corte longitudinal en la correa. Mientras mayor es el ángulo de
abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de flexión que debe soportar la correa.
 DIMENSIONAMIENTO DEL
SISTEMA

METODOLOGIAS PARA CALCULOS DEL SISTEMA DE CORREAS TRANSPORTADORAS

• METODO PRÁCTICO

Este método se utiliza para obtener la potencia efectiva (Ne), en equipos de hasta 110 m. de
longitud; este método es de procedencia Norteamericana.

Ne=v*(Nv+Ng)+(Qm/100)*(Nl±Nh)

Donde:
Ne: Potencia total efectiva (HP).
Nv: Potencia para accionar el transportador vacío a una velocidad de 1 (m/s).
Ng: Potencia para vencer la fricción de las gualderas a una velocidad de cinta de 1 (m/s). Si las
gualderas son normales o reducidas, esta parte se desprecia (Ng=O). (HP).
Qm: Tonelaje o caudal métrico (Ton / Hr).
NI: Potencia para desplazar 100 (Ton / Hr) de material en la horizontal a una distancia L.
Nh: Potencia para elevar o descender 100 (Ton / Hr) de material de una altura de H.
 DIMENSIONAMIENTO DEL
SISTEMA
Ancho LARGO DEL TRANSPORTADOR (m) L
correa
10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110
16” 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.10 1.20 1.31 1.42 1.5
20” 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.09 1.2 1.32 1.43 1.54 1.67 1.80
24” 0.5 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.33 1.5 1.67 1.8 1.92 2.06 2.19
30” 0.6 0.8 0.9 1.1 1.2 1.4 1.66 1.8 2.04 2.19 2.39 2.55 2.71
36” 0.7 0.9 1.0 1.2 1.3 1.5 1.8 2.0 2.24 2.45 2.64 2.84 3.03
42” 0.8 1.0 1.2 1.3 1.5 1.8 2.04 2.2 2.52 2.76 2.95 3.17 3.38
48” 1.0 1.2 1.3 1.6 1.8 2.1 2.4 2.7 2.98 3.23 3.48 3.74 4.0
Potencia para accionar el transportador vacío (Nv) 1 (m/s)

L(m) 10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 110

NI(HP) 0.50 0.6 0.74 0.8 0.9 1.1 1.2 1.4 1.5 1.6 1.75 1.87 2.05

Potencia para desplazar 100 (t/h) de material N (m) en la horizontal

 DIMENSIONAMIENTO DEL
SISTEMA

H(m) 2 3 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25 27.5 30

Nh 0.8 1.2 1.9 2.8 3.7 4.7 5.6 6.5 7.4 8.4 9.3 10.2 11.1

Potencia para subir o baja 100 (t/h) de material a una altura H

Lg(m) 5 10 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Ng 0.6 1.26 2.52 3.18 3.84 4.56 5.28 6.0 6.7 7.3 8.1 8.8 9.0

Potencia para vencer la fricción de las gualderas

 SELECCION DE LA VELOCIDAD DE
LA CORREA
La velocidad de la correa, es función de su propio ancho y de las características
fisicoquímicas del material transportado.
Ancho de correa Cereales y otros Tierra, finos de Mineral y roca
(pulg.) materiales de mineral, duras, pesadas y
escurrimiento fácil y disgregados, poco abrasivas
no abrasivos abrasivos
16 2.5 1.6 1.6
20 3.0 2.0 1.8
24 3.0 2.5 2.3
30 3.6 3.0 2.8
36 4.1 3.3 3.0
42 4.1 3.6 3.0
48 4.6 3.6 3.3
54 1.1 3.6 3.3
60 5.1 3.6 3.3
66 - 4.1 3.8
72 - 4.1 3.8
84 - 4.1 3.8

Velocidades máximas recomendadas (m/s) a partir de las características físico-químicas de los materiales transportadas.
 ESPACIAMIENTO DE
POLINES

El espaciamiento entre polines estará restringido por la flecha que diste entre 2 polines
consecutivos.

El valor de esta flecha esta dada por:

F = ((Wm + Wb)/(8*To))*a2

Donde:
Wm: Peso del material transportado (Kg / m).
Wb: Peso propio de la correa (Kg / m).
a: Espaciamiento entre los polines consecutivos (m).
To: Tensión mínima de la cinta (Kg).
f: Distancia real entre polines de carga (flecha) (m).

Importante:
1% f  3% del espacio entre polines.
 RENDIMIENTOS DEL SISTEMA
Los factores que influyen en la productividad de una correa son:

 Las propiedades del material.

 La geometría de la correa y las condiciones de trabajo.

1. Propiedades del material

Las propiedades físico-químicas del material a ser transportado tienen una gran
importancia cuando se selecciona y se diseña una correa.

Las características a tener en cuenta son:

 Densidad del material suelto (t/m3).

 Angulo de reposo dinámico (grados).
 Pendiente máxima remontable (grados).
 Grado de alteración al material por efectos mecánicos, químicos y temperaturas.

El ángulo de reposo dinámico es, en general menor que el ángulo de inclinación natural del
material transportado y depende del tipo de material, de la velocidad de la correa, del
diseño del punto de alimentación y de la pendiente de la instalación.
 RENDIMIENTOS DEL SISTEMA

2. GEOMETRÍA DE LA CORREA Y CONDICIONES DE TRABAJO.

 Inclinación de la correa

El transporte de materiales a granel se ve limitado por el ángulo máximo que impide remontar
la pendiente y que en función de las características del material, oscila entre 15° y 20°. No
obstante, para conseguir mayores inclinaciones se dispone de tipos de banda especiales, donde
se indican, para cada tipo de banda, el ángulo, de velocidad recomendada y la granulometría
más aconsejable. Los caudales horarios que son capaces de transportar las correas disminuyen
con la inclinación.

 Velocidad de transporte

La velocidad de las cintas tiene una influencia decisiva sobre el diseño y elección de la banda,
en general el diseño, más económico se alcanza con las mayores velocidades. El límite
impuesto es debido al tipo y naturaleza del material. El aumento de la velocidad de la correa
produce un incremento en la capacidad de transporte para una banda dada, pudiendo
seleccionarse entonces una menor anchura o un menor ángulo de artesa del ramal superior.
Consecuentemente, esta reducción en los esfuerzos de accionamiento puede ayudar disminuir
el tamaño de los elementos constitutivos de las correas.
 Anchura:
Las anchuras de banda se encuentran estandarizadas, al igual que los rodillos y otros
elementos constructivos de las correas.
La anchura de banda se ve condicionada por los siguientes factores:
 Producción horaria.
 Granulometría del material.

 Capacidad de transporte:
El caudal horario que es capaz de transportar una correa se calcula con la expresión:

Qv (m3/h) = 3600 S vk

Qm (t/h) = 3600SvKp

Donde:
S = área de la sección transversal de la carga (m2).
v = velocidad de transporte (m/s).
K = coeficiente de reducción según la inclinación de la cinta.
p = densidad del material suelto t/m3).
 Calculo de la potencia de accionamiento

El cálculo de las resistencias al movimiento que presentan las instalaciones de correas

constituidas por un solo tramo de pendiente única, que da reducido al de las resistencias
por rozamiento de los órganos giratorios, exclusivamente rodillos si se desprecian las
que ofrecen las poleas, y al que presentan los pesos propios de la banda y el material
transportado. A continuación se sigue la metodología propuesta por Firestone.

Si se considera la siguiente terminología:

C = coeficiente empírico.
F = coeficiente de rodadura de los cojines de los rodillos.
Pq = peso del material transportado por metro lineal de correa.
Pb = peso por metro de banda.

Las resistencias debidas al peso propio de la banda no hay que considerarlas por
contrarrestarse las de ambos ramales. Así pues la suma total de las resistencias a vencer,
es decir, la fuerza tangencial necesaria par el movimiento de la banda será:

F = CfL  (PQ + 2PB)  cos + PS PI +- H  PQ

 CORREAS MÁS USADAS EN LA
ACTUALIDAD
 CORREAS TRANSPORTADORAS CON CABLES DE ACERO
 CORREAS TRANSPORTADORAS TIPO TUBO
 CORREAS REGENERADORAS
TIPOS DE EMPALMES EN CORREAS
CON TELAS
La unión entre los extremos de una cinta transportadora recibe el
nombre de “Empalme”, y consiste en establecer la adherencia entre sus
componentes, de modo que sea igual a la que posee originalmente,
permitiendo no interrumpir la continuidad y geometría de ésta. En una
correa con telas se pueden realizar los siguientes tipos de empalmes:

Empalme Mecánico
Empalme Vulcanizado en Caliente
Empalme Vulcanizado en Frío
 EMPALME MECANICO

VENTAJAS

No requiere mayor especialización su

ejecución.
Rápida ejecución.
Costo relativamente bajo.
 No se requiere de un gran número de
herramientas.

DESVENTAJAS

 Baja resistencia a la tracción .

 Menor vida útil
 Dificulta el funcionamiento de los
raspadores.
 Baja resistencia materiales corrosivos de
alta temperatura
 EMPALME VULCANIZADO EN
CALIENTE
VENTAJAS

Mayor resistencia a la tracción que los

otros tipos de empalmes.
Mayor vida útil.
Empalme liso, no dificulta el
funcionamiento de los raspadores.
Buena resistencia a los impactos.
No produce daños en poleas y polines del
sistema

DESVENTAJAS

 Mayor costo.
 Mayor tiempo de intervención.
 Su ejecución requiere de personal
capacitado.
 EMPALME VULCANIZADO EN
FRIO
VENTAJAS
 Menor tiempo de ejecución que un
empalme en caliente.
 Resistencia a la tracción superior al
empalme mecánico.
 Empalme liso, no dificulta el
funcionamiento de los raspadores.
 No daña poleas y polines.
DESVENTAJAS
 Menor resistencia a la tracción que
el empalme en caliente.
 No puede ser utilizado para
transporte de altas temperaturas.
 Su ejecución requiere de personal
capacitado.
 COSTOS ASOCIADOS
FORMULACIÓN DE COSTOS PARA SISTEMA DE TRANSPORTE POR
CORREA

El costo de operación está calculado sobre la base del costo anual de operación.
Conocida la capacidad anual del chancado, se determina el costo por tonelada
transportada.

 Costos directos

Mano de obra de operación.

Costo anual = SA + ((SA* 100)/(100 - B)- SA)

Donde
SA = Salario anual de un empleado (US$/año).
B = Leyes sociales (%).

La fórmula anterior es equivalente al aumento por leyes sociales.

 Costo de energía

CE = PC * FD * HOP * PE

Donde
CE : Costo de energía (US$/año).
HOP : Horas de operación por año.
PE : Precio de la energía (US$/KWH).
FD : Factor de demanda.

El factor de demanda del sistema de correa se estima de la siguiente manera:

FD = (DI*PI)/PI

Donde
DI: Demanda de energía del tramo
PI: Potencia conectada del tramo
N : Número de tramos del perfil de correas.
Costos Indirectos

Mano de Obra

Mantención de equipos

Equipo de producción

Para el equipo de producción y sus componentes el costo de mantención

comprende repuestos y lubricantes. Este costo se puede determinar de la
siguiente manera:

CC= 2.56 * C$

Donde
CC: Costo de cambio de corazas para 5000 horas de operación
(US$/año).
C$: Costos de corazas (US$).
El costo de mantención y reparación del equipo transportador es
función de la longitud de la correa.
 Equipo Auxiliar

Estos equipos son considerados como costos indirectos y su determinación

está basada en las lloras de operación y en el factor de utilización del equipo.

COMA = (THOP * FU * CS * P) /1000 + CM

Donde
COMA: Costo de operación y mantención (US$).
THOP : Horas operacionales de un equipo por año.
FU : Factor de utilización (T/1).
CS : Consumo de petróleo (LTS/H).
P : Precio del petróleo (US$/m').
CM : Costo de mantención (US$/año).

El costo total por año, los consumos de petróleo, el costo de mantención, el

número de turnos que el equipo trabajará por año son calculados, en función del
factor de utilización (FU) de la siguiente manera:

N° de turnos/año = THOP/(HPT*FU/100)

Donde
HPT : Horas nominales por turno.
Por lo tanto, la función costo total de operación para cualquiera
de los sistemas es:

FC = CMO +COMCH +COMC + COME +1/2 x (CMLL +CMR +CMS +CMA + COA)

Donde

FC : Costo total de operación.

CMO : Costo mano de obra de operación.
CMCH: Costo operación y mantención estación chancado.
MC : Costo operación y mantención equipo de transporte.
COME : Costo de operación y mantención esparcidor.
CMLL : Costo mano de obra personal de llamado.
CMR: Costo mano de obra personal de reparación.
CMS : Costo mano de obra supervisión y otros.
CMA: Costo mano de obra operación equipo auxiliar.
COA : Costo operación y mantención equipo auxiliar.
 EJEMPLO DE COSTOS DE CORREAS
TRANSPORTADORAS

A continuación, en la tabla siguiente, se especifican los costos unitarios

reales de la cotización de la empresa C.M.P. S.A. de Octubre del presente año.

Ítem Descripción Precio Unitario US $

1 Correa transportadora marca 90.45
“Bando”
900mm*5p*8mm*25mm.
Carcaza hv-250.
Tipo de cubierta: HR-710 Alta
temperatura
2 Polin de Carga 42.1/2pulg 41.00
3 Rodillo de Retorno 6pulg 85.25
diámetro*36pulg largo
4 Polin de Carga AutoCentrante 301.93
Tipo3623
5 Polin de Retorno 152.43
AutoCentrante Tipo 3630-P
6 Polin de Impacto de Goma, 203.15
Tipo 3653
7 Reductor SEW COMPACT de 4708.865
Ejes Perpendiculares
8 Reductor PHA9055 P3 RL 50 6757
COSTO TOTAL 12340.075
 INCIDENCIA ECONOMICA DE LA
ADQUISICION DE CORREAS
TRANSPORTADORAS
En una operación minera, las etapas de carguío y transporte son las más relevantes
desde un punto de vista de costos asociados a la adquisición (inversión) y operación. En
el caso de minas a cielo abierto, significan más del 50% del costo total de extracción.
Por lo tanto, cualquier iniciativa tendiente a optimizar los costos de carguío y transporte,
puede derivar en una mejor gestión de la operación minera.

Distribución porcentual del costo en minas

chilenas a cielo abierto

Transporte
11% 9%
Carguío
37%
7% Tronadura
Perforación
15% Gastos Generales
21%
Equipos Auxiliares
 En el caso de la mayoría de las faenas actualmente en operaciones en Chile y
otros lugares, la mayor parte de los dineros son destinados a carguío y transporte, en
menor cantidad el área de perforación y tronadura, dentro del transporte se encuentra
la compra de correas que dando un porcentaje de 3 a 5 % del total, de esos 3 a 5 %
generalmente el 2% va destinados a mantenimientos de dichos equipos dejando el 1
% a comprar de equipos de correas transportadoras.

Incidencia económica en la utilización de

correas transportadoras en Minería a cielo
abierto

2%
3%
2% Operaciones Mina
Adquisición
Mantenimiento
Otros
93%
 CONCLUSION
 En la minería es necesario analizar muy cuidadosamente el sistema de
manejo de materiales que se va a emplear, para lo cual es muy importante
tener muy claro cuales son las características de la mina para la cual se va a
estudiar un determinado sistema, cuales son las ventajas y desventajas de un
sistema con respecto a otro y que tipo de material se quiere transportar.

 En el uso de Correas transportadoras se deben tener en cuenta para la

optimización del sistema criterios como tipo y característica del material a
manipular, tonelaje horario a transportar, rutas de transporte y frecuencias de
cambio de situación, donde este sistema de transporte presenta la
particularidad de poder remontar pendientes inclinadas, llegando a
pendientes críticas (imposibles para un camión).

 Una de las grandes ventajas a la que nos podemos referir en las operaciones
de transportes de minerales en faenas mineras es la reducción de los tiempos
de transporte, ya que controlando estos podemos cumplir con mayor
facilidad las metas de producción. Además se considera una menor inversión
de mantención y repuestos con respecto al sistema de transporte realizado
por camiones, donde la estandarización de componentes presenta un costo de
reparación mas elevado con respecto a los componentes de las correas
transportadoras.
 CONCLUSION

 Es relevante señalar la incidencia directa de las correas transportadoras en la

reducción de costos de transporte de minerales, donde su velocidad y cantidad de
material movido representan su mejor carta de presentación.

 El acarreo por correa transportadora requiere bajo costo de capital, tiene mayor
disponibilidad y los gastos de operación son inferiores a los de acarreo por camión.
Las correas transportadoras resultan convenientes para minas nuevas con
considerables tonelajes de mineral y de desecho y con distancias de acarreo
medianas, que consideren el acarreo por correa transportadora para sus operaciones
futuras. También sería oportuno que minas a rajo abierto ya establecida con flotas
de camiones viejos, estudien nuevamente las correas transportadoras para el acarreo
de su mineral y desechos. Así, el menor costo minero proporcionado por las correas
transportadoras aumentará el provecho que puedan sacar de sus operaciones.
Gracias ….Por su atencion

ALUMNOS

Pamela Anaconda
Cristian Carrasco
Adrian Godoy
Max Mella
Jorge Mena

PROFESOR

LUIS ILLANES D.