MANIPÚLACION

DE
MERCANCIAS
 MANEJO DE MATERIALES

Comprende todas las

operaciones básicas
relacionadas con el
movimiento de los
productos a granel,
empacados y unitarios,
en estado semisólido o
sólido por medio de
maquinaria y dentro de
los límites de un lugar
de comercio.
 OBJETIVOS

Reducir el costo de producción mediante un eficiente manejo

de materiales, de manera más específica:

1. Aumentar la eficiencia del flujo de material.

2. Asegurando la disponibilidad de materiales cuándo y
dónde se necesiten.
3. Reducir el costo del manejo de material.
4. Mejorar la utilización de las instalaciones.
5. Mejorar las condiciones de seguridad y de trabajo.
6. Facilitar el proceso de manufactura.
7. Incrementar la productividad.
GRADOS DE MECANIZADO

• Manual y
dependiente del
esfuerzo físico.

• Mecanizado se usa
fuerza motriz.

• Automatizado solo
se especifican
movimientos y
operaciones.
 SISTEMAS DE MANEJO AUTOMATIZADO

VENTAJAS
• Aumento en la velocidad de las operaciones de
manejo.
• Disminución en el tiempo de producción.
• Reducción en la fatiga y aumento en la
seguridad.
• Mejor control del flujo de material.
• Costo de Obra más bajo.
• Mejor trabajo de registros relativos a la
situación del inventario del material.
CONSIDERACIONES

• Alto costo de inversión.

• Capacitación de operarios y de personal de
mantenimiento.
• Equipo y personal especializados, lo cual
reduce la flexibilidad.
 CARGA UNITARIA

Es más económico mover

elementos y material en grupos
que hacerlo por pieza por ese
motivo el número de objetos
dispuestos debe formarse de
modo que puedan ser manejados
como un solo objeto.

Ejemplos:
• El uso de tarimas
• Uso de contenedores
• Sacos
 FACTORES DE UNA CARGA UNITARIA

Peso
Tamaño del material
Forma del material
Compatibilidad con el equipo de manejo
de material
Costo de la carga unitaria
Apilamiento
Protección del material
 EQUIPO PARA EL MANEJO DE
MATERIALES

Montacargas
Transportadores
Grúas
Transporte
Terrestre
Aéreo
Marítimo
 TRANSPORTADORES
Se usan para mover materiales en forma continua sobre una ruta
fija.

VENTAJAS

 Permite mover una gran cantidad de objetos.

 Su velocidad es ajustable.
 Es posible combinar su manejo con otras actividades como el
procesamiento y la inspección.
 Son versátiles y pueden ser de piso o en alto.
 Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre
estaciones (en particular, en los transportadores de alto).
 El traslado de carga es automático y no requiere la asistencia de
muchos operarios.
 No se requieren rutas en línea recta o pasillos.
 Con el uso de transportadores en alto es viable la utilización del
cubo.
DESVENTAJAS

 Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas.

 Se pueden crear cuellos de botella en el sistema.
 Una falla en cualquier parte del transportador
detiene la línea entera.
 TIPOS DE TRASPORTADORES

Ruedas Conductos Gravedad

Correa o cadena Cadena sin fin Slat

 TIPO DE TRASPORTADORES

Con cinta Cinta magnética Vibrante

De rodillo Neumático De elevación

 GRÚAS Y MONTACARGAS

Las grúas son aparatos de

equipo en alto para mover
cargas en forma
intermitente dentro de un
área limitada.

Los montacargas son

equipos móviles similares
a las grúas que realizan
labores de traslado de
cargas unitarias.
 GRÚAS Y MONTACARGAS

VENTAJAS

 Es posible el izamiento y el traslado de material.

 Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso.
 Se ahorra valioso espacio de piso para el trabajo
en lugar de que sea utilizado
 para instalación de equipo de manejo de material.
 El equipo tiene capacidad para el manejo de cargas
pesadas.
 El equipo puede utilizar la carga y descarga de
material.
DESVENTAJAS

 Requieren una fuerte inversión.

 Sirven a un área limitada.
 Algunas grúas se mueven solo en línea recta
y, en consecuencia, no pueden virar.
 La utilización no puede ser tan grande como
se quisiera, debido a que las grúas y
montacargas se usan solo un corto tiempo
durante el trabajo diario.
 Para operar cierto tipo de grúas, como las de
puente, se tiene que contar con un operario.
 TIPOS DE GRÚAS
Tipos Descripción
Brazo Opera como un brazo en un área de
trabajo, donde puede funcionar como un
manipulador para tareas de
posicionamiento.

Puente Puentes montados sobre rieles que se

encuentran en frente de las paredes de
la instalación.

Semipuente Similar al anterior, excepto que es

apoyado en el piso de uno a ambos
extremos.

Apilamiento Utiliza un mástil con horquillas o

plataforma para manejar unidades de
carga.
 EQUIPO DE MANEJO DE ALMACÉN

• Anaqueles
• Tarimas
• Cajas o silos
• Plataformas
• Puertas de
plataformas
TARIMAS

También llamada pallet

es una estructura de
transporte plana que
soporta los bienes de
una manera estable (se
utilizan comúnmente
flejes o película stretch
para su traslado), para
ser levantada por una
carretilla elevadora,
montacargas, patín u
otros medios.
 PLATAFORMAS DE CARGA

• Rampas de patio / Yard ramps

• Plataforma ajustable
– Plataforma de fachada / Face-of-dock.
– Nivelador de camión / Truck leveler.
– Elevamiento tipo tijera / Scissors-type lifting docks.
– Resguardo o protección / Dock Shelters.
• Puertas para plataforma
– Cortina de aire
– De banda
– Con bisagras
– De impacto
– Corredizas
– Superiores
 ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Se tiene la manera
definitiva de cómo quedará
distribuida la planta; con la
que se construye al plano
arquitectónico.

 Análisis de Interrelación
entre Actividades
 Razones de Soporte de
Cercanía
 Procedimiento de Análisis
de Flujo e Interrelaciones
 RAZONES DE SOPORTE DE CERCANÍA

1. Flujo de materiales.
2. Contacto personal.
3. Utilizar mismo equipo.
4. Usar información común.
5. Compartir personal.
6. Supervisión o control.
7. Urgencia de servicio.
8. Costo de distribución de
servicios.
9. Utilizar mismos servicios.
10. Grado de intercomunicación.
PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE FLUJO
E INTERRELACIONES

Determinar las intensidades

de flujo de las operaciones o
actividades y clasificarlas de
la siguiente manera:

A Absolutamente necesaria.
E Especialmente importante.
I Importante.
O Ordinaria.
U Sin importancia.
X Rechazable
 MODELADO DEL LAYOUT

Define la distribución espacial de los elementos al

interior de la instalación, actuando como la estructura
física del sistema sobre el cual se integran e
interactúan todos sus componentes con los flujos y
movimientos de los materiales, la ubicación de las
máquinas o procesos, la mano de obra y el edificio.

Adicionalmente, el layout afecta la administración del

sistema y los costos de producción ya que una buena
distribución puede disminuir en alrededor de un 30%
el lead time.
 MÉTODOS DE SOLUCIÓN DE LAYOUT

La solución del problema del layout está ligada al

planteamiento del problema, sus variables y su métrica
de desempeño. Las cuales limitan su posible solución a
un conjunto de técnicas o metodologías que permitan
encontrar soluciones satisfactorias dentro del espacio
de búsqueda factible.

 Procedimientos exactos basados en ramificación y

acotamiento (Branch and Bound) para solucionar
problemas formulados como QAP que asumen el
espacio discreto.
CONTINUACION…..

 Métodos constructivos los dispositivos o entidades

son ubicados progresivamente uno tras otro hasta
que el layout completo es obtenido como CORELAP
y ALDEP.

 Algoritmos de mejora como CRAFT, SPACECRAFT y

MULTIPLE en los cuales se parte de una solución
dada y esta se va mejorando hasta cumplir con el
criterio de parada del algoritmo.

 Técnicas meta-heurísticas como Algoritmos

genéticos (AG), Recocido simulado (SA),
Optimización por colonia de hormigas (ACO)
Programación por objetivos no lineal y
Optimización con enjambre de partículas (PSO).
 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE
MATERIALES

1. Planeación 12.Adaptabilidad
2. Flujo de sistemas 13.Peso muerto
3. Flujo de material 14.Utilización
4. Simplificación 15.Mantenimiento
5. Uso de la gravedad 16.Obsolescencia
6. Utilización del espacio 17.Control
7. Tamaño Unitario 18.Capacidad
8. Mecanización 19.Desempeño
9. Automatización 20.Seguridad
10.Selección de equipo
11.Estandarización
SÍMBOLOS DE MANIPULACIÓN DE
MERCANCÍAS
 BENEFICIOS DEL MANEJO DE
MATERIALES

• Reducción de
costos.
• Aumento de
capacidad.
• Mejor distribución
FACTORES QUE AFECTAN A LAS DECISIONES
SOBRE EL MANEJO DE LOS MATERIALES

 Planeación y control de
inventarios
 Vigilancia del estado de
mercancía almacenada en
inventario
 Compras
 Logística
 RECOMENDACIONES PARA REDUCIR EL
TIEMPO DEDICADO AL MANEJO DE
MATERIALES

1. Reducir el tiempo dedicado

a recoger el material
2. Usar equipo mecanizado
o automático Retrasos o
desfasamientos
3. Utilizar mejor las instalaciones

Costo
de manejo existentes
4. Manejar los materiales con
más cuidado Penalizaciones

5. Considerar las aplicaciones de En Salarios

código de barras para los tiempo

inventarios y actividades Tiempo

relacionadas.
 POSIBLES PROBLEMA O SÍNTOMAS EN
UN SISTEMA

 Retroceso en la ruta de flujo de material.

 Obstáculos integrados en el flujo.
 Pasillos invadidos.
 Confusión en el andén (envío o recepción).
 Almacenamiento desorganizado.
 Chatarra en exceso.
 Manejo excesivo de piezas individuales.
 Esfuerzo manual excesivo.
 Circulación humana excesiva.
 Omisión de aprovechamiento de gravitación.
 Operaciones fragmentadas.
 Costos elevados de mano de obra indirecta.
 Máquinas inactivas.
CONTINUACION…..

 Uso deficiente de mano de obra capacitada.

 Carencia de almacenamiento en cubo.
 Carencia de piezas y suministros.
 Acarreos largos.
 Material apilado en el piso.
 Falta de estandarización.
 Aglomeración de personal.
 Deficiente cuidado de instalaciones.
 Deficiente control de inventario.
 Daño en el producto.
 Manejo repetitivo del material.
 Áreas de servicio no ubicadas convenientemente.
 Transportes demorados o atascados.
 DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE
MATERIALES

1) Enuncie la función pretendida del sistema de

manejo.
2) Reúna los datos necesarios acerca del material,
como sus características y las cantidades
involucradas.
3) Identifique los movimientos, su origen, destino,
ruta y longitud.
4) Determine el sistema de manejo de material básico
que va a utilizar y el grado de mecanizado deseado.
5) Seleccione y evalúe el sistema con base en costo,
beneficio y factibilidad.
6) Trate de generar cargas unitarias.