TIPOS DE

MANTENIMIENTO
Wilfran Angulo
M.M.Industrial
1096658
 CONTENIDO.

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.

TIPOS DE MANTENIMIENTO.

MODELOS DE MANTENIMIENTO.

CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.
 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con
las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera
los conceptos de competitividad, costos entre otros. De la misma manera
empezaron a tenerse en cuenta el término de falla y comenzaron a darse a
cuenta que esto producía paras en la producción. Tal fue la necesidad de
empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron a aparecer
las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.
Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano
con el desarrollo técnico-industria, ya que con las primeras máquinas se empezó
a tener la necesidad de las primeras reparaciones. La mayoría de las fallas que
se presentaban en ese entonces eran el resultado del abuso o de los grandes
esfuerzos a los que eran sometidos las máquinas. En ese entonces el
mantenimiento se hacía hasta cuando ya era imposible seguir usando el equipo.
Hasta 1914 , el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por
el mismo personal de operación y producción.
Con el advenimiento de la primer guerra mundial y de la implementación de una
producción en serie, las fabricas pasaros ha establecer programas mínimos de
producción por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear equipo que
pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción
en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la

ejecución era la ejecución del mantenimiento hoy conocido como
MANTENIMIENTO CORRECTIVO . Esta situación se mantuvo hasta la década
del año 50.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de
mantenimiento creadas a final del periodo anterior, y que la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la ingeniería de mantenimiento, pasa a
desarrollar criterios de predicción de fallas.visualizando así la optimización de la
actuación de los equipo de ejecución del mantenimiento.
Estos criterios fueron conocidos como MANTENIMIENTO PREDICTIVO los
cuales fueron asociados a métodos de planeamiento y control de
mantenimiento. Como así también hay otro tipos de mantenimiento como el
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO que fue una nueva tendencia que determinaba
una perspectiva más profesional. Se asignan más responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la
confiabilidad y el diseño del equipo de la planta.
Diez años, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevos modelos de
mantenimiento para asi lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos
modelos son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.
TIPOS DE MANTENIMIENTO.
con base en lo anterior sean

desarrollado diferente tipos

de mantenimiento con

diferentes funciones

los cuales son:

tipos de mantenimiento.
Mantenimiento de conservación

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Cero Horas

Mantenimiento En Uso

mantenimiento de software
MANTENIMIENTO DE CONSERVACIÓN.
Mantenimiento de conservación: es el destinado a compensar el deterioro
sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras causas.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de

percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese
fin.

Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se

produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándolo los medios para ese fin.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático,
es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener
un problema.

Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de

revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el
momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento
de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento
en el que las reparaciones deben efectuarse.

Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o

periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de
mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.
MANTENIMIENTO DE CERO HORAS.
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad
del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado
hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en
dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera
nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo
de buen funcionamiento fijado de antemano.
MANTENIMIENTO EN USO.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por
los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para
las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive
Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).
MANTENIMIENTO DE SOFTWARE
El mantenimiento del software y la evolución de los sistemas fue abordada por
primera vez por Meir M. Lehman en 1969. Durante un período de veinte años, su
investigación condujo a la formulación de las leyes de Lehman (Lehman 1997).
Principales conclusiones de su investigación incluyen que el mantenimiento es
realmente un desarrollo evolutivo y que las decisiones de mantenimiento son
ayudadas por entender lo que sucede a los sistemas (y al software) con el
tiempo. Lehman demostró que los sistemas continúan evolucionando con el
tiempo. A medida que evolucionan, ellos crecen más complejos a menos que se
toman algunas medidas como refactorización de código para reducir la
complejidad.
MODELOS DE MANTENIMIENTO.
Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y
la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan.
Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas
averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
MODELOS DE MANTENIMIENTO.

Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie
de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las
pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el
contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o

equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad
de fallo es baja.
MODELOS DE MANTENIMIENTO.

Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos

cual es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y
pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por
último, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en
equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo
y cuyas averías causan algunos trastornos.
 CODIFICACIÓN DE EQUIPOS.

un sistema de codificación como herramienta para facilitar la gestión de un

sistema de mantenimiento. En este artículo presentamos un sistema de
codificación de equipos como orientación a la hora de crear un sistema propio
de codificación.

En mi experiencia profesional he utilizado varios sistemas y el que me ha

resultado más útil y práctico es un sistema de 8 dígitos, utilizando números y
letras, es decir, estaríamos hablando de un equipo que quedaría codificado de la
siguiente forma 00AA1122.
CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
GRACIAS POR SU
ATENCION!