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SHIGEO SHINGO

ING.
GESTION DE LOS SISTEMAS DE CALIDAD INDUSTRIAL
7°A

Álvarez Rauda Daniel


Gonzáles Cázares Héctor Iván
INTEGRANTE Morales Araujo Brenda
Morales Pérez Atzin Cuitláhuac
S:
ING. Fernando Loera
DOCENT Rivera
E:
02/09/19
INTRODUCCIÓN
ia Cómo se
OCEMOS
ncia

FRASES
THE MOST DANGEROUS KIND OF
WASTE IS THE WASTE WE DO
EL TIPO DENOT
RESIDUOS MÁS PELIGROSO
RECOGNIZE
ES EL RESIDUO QUE NO
RECONOCEMOS

“El control de la calidad va más


allá del control estadístico si se
quieren evitar los errores”
SHIGEO SHINGO (1909 – 1990)

Nació en la Ciudad de Saga, Japón y se gradúo en


Ingeniería Mecánica de Yamanashi en la Universidad
Técnica en 1930

Trabajó en la fábrica de trenes de Taipei en Taiwán, ahí


introdujo la dirección científica, logró observar las
operaciones y los trabajadores, argumentando la
necesidad de mejorarlas

Reconocido por ser uno de líderes en las prácticas de


manufactura en el sistema de producción Toyota.
Además, se le reconoce haber creado y formalizado el
Cero Control de Calidad, el cual hace énfasis en la
aplicación de los Poka Yoke.
Fue enviado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama. Implementó el
concepto de operaciones de flujo a la producción de los mecanismos de
1943 regulación de la profundidad de los torpedos, de tal manera que logró aumentar
la productividad de la planta en un 100%

Shigeo Shingo dio origen a la técnica SMED, la cual surgió cuando dirigía un


estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). El objetivo del SMED
1950 era eliminar los cuellos de botella, logró establecer un procedimiento,  lo que
aumentó la eficacia de las prensas alrededor del 50% y el cuello de botella fue
eliminado por completo.

Desarrolló el sistema y lo implementó al sistema de Producción de Toyota,


convirtiendo ese método en el más efectivo para la producción Justo a Tiempo
(JIT)

Shigeo Shingo extendió las ideas de control de calidad para desarrollar


1961 el Poka-yoke (a prueba de errores o el concepto defectos= 0)

1970 Fue galardonado con la Medalla Yellow Ribbon


FILOSOFÍA

 Una de las principales barreras para optimizar la producción es la


existencia de problemas de calidad. Su método SMED (Cambio
Rápido de Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta
con un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la
creación del Sistema Poka – Yoke (a prueba de errores).
¿QUÉ SUCEDIÓ EN 1977? Konosuke Matsushita

Tras realizar una visita a una planta de Matsushita,


consiguió un mes completo sin defectos en una línea
de ensamble. 

Shigeo Shingo concluyó que el Control Estadístico de


la Calidad no era necesario para conseguir cero
defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka
Yoke e Inspección en la Fuente, de manera que se
convirtió en el soporte del Cero Control de Calidad Empresario y filósofo japonés.

Matsushita Electric
Industrial Company
LOS ERRORES
EXISTEN
 Debemos partir de la verdad de que lo único constante es la variación, y la variación
provoca errores que pueden provocar defectos

¿QUÉ ES UN ERROR?

Para lograr cero defectos, el primer paso es distinguir entre errores y


defectos.
Un error Un defecto

Es cualquier desviación no planeada/ Es la consecuencia de un error, es un producto


esperada de un proceso de fabricación. que se desvía de las especificaciones o no
cumple las expectativas del cliente
CATEGORÍA GENERAL DE
ERRORES
 Errores por Omisión: Algo se entendió mal ó se olvido.
 Errores por Delegación: Se hicieron las cosas con el método mal ó
secuencia impropia.
 Errores por Sabotaje: Se hicieron las cosas mal deliberadamente.
 Errores por Accidentes: Las cosas pasaron porque no tenemos el
control de todo.
 Falta de Estándares: Errores que ocurren por falta de instrucciones o
estándares adecuados.
 Errores por Sorprecivos: El equipo opera en forma diferente a lo
esperado.
 Errores de Software: Inadecuado o versiones incorrectas.
¿CUÁNDO OCURRE UN
ERROR?
Los errores ocurren cuando una condición necesaria para el proceso exitoso es
impropio o no existe.
 Todos los defectos son creados por errores
 No todos los errores resultan en defectos
EJEMPLOS DE ERRORES Y
DEFECTOS
Si el error es: El defecto es:

Usar la misma etiqueta


Producto mal identificado.
cuando se cambia de
producto.

Parámetros de procesos Producto que no cumple


diferentes a los requeridos con las especificaciones.

Colocar al revés la pieza a


Productos mal ensamblados.
ensamblar
¿QUÉ ES UN POKA
YOKE?
POKA: Evitar Yokeru= Error inadvertido

Es el proceso de anticipar, prevenir y detectar errores que puedan terminar en


defectos. Es también conocido como a prueba de errores, o como “cero
defectos”.
Consiste en que al momento de que se detecta algún defecto en el proceso, este
se detiene y se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se
utilizan las estadísticas ya que es 100% inspección, donde se verifica pieza por
pieza que no tenga ningún defecto.
¿CÓMO LOGRAR EL
OBJETIVO?
Diseñando productos que no se
puedan ensamblar incorrectamente.

Usando dispositivos, o técnicas para


detectar los errores durante el proceso

Implementando dispositivos que eviten


que se liberen productos defectuosos.
DETERMINAR LA CAUZA
RAÍZ
Un diagrama de causa/efecto es de gran
utilidad para evaluar la causa raíz. Esta
determinación es crítica para aplicar
técnicas de prueba de errores para
eliminar el errores/ banderín rojo..

Recuerde que este diagrama nos


permite detectar causas
contribuyentes y causa raíz, nos ayuda
a priorizar.
SISTEMA DE CERO
DEFECTOS
Es un sistema de eliminación de defectos que utiliza la inspección en la fuente
para asegurar que ningún error se convierta en defecto.

En la actitud proactiva actuamos para prevenir el error desde la etapa de manufactura,


en la actitud reactiva actuamos para detectar el defecto
TÉCNICAS POKA
YOKE
Es importante recalcar que las técnicas poka yoke consideran 3 niveles de poka
yoke
 Nivel 1 – Poka yoke de diseño, no permite que se fabriquen defectos,
evita que sucedan los errores diseñando partes que no puedan ser
ensambladas incorrectamente.
 Nivel 2 – De detección, detecta el error cuando ocurre en la fuente.
 Nivel 3 - De control, no permite que los defectos sean liberados. De tal
forma que podremos trabajar en la prevención pero también en la detección.

Puede diseñar 3 tipos de dispositivos poka yoke:


 Tipo 1. - Detección de errores en la fuente
 Tipo 2. - Inspección de operación al 100%
 Tipo 3. - Reacción inmediata
REACCIÓN
INMEDIATA
 Al suceder un error ó defecto, la operación no debe continuar, hasta que las
condiciones de error ó defecto hayan sido eliminadas. Para este propósito se
utilizan dispositivos con alarma, bloqueo, andones etc. Métodos de alarma
cuando se detecta un error.
EJEMPLOS DE POKA YOKES EN EMPRESAS

Por cuestiones de seguridad, es muy frecuente encontrarse con alarmas visuales


Alarmas o sonoras que evitan poner en peligro a los trabajadores.
El detector de humo es un claro ejemplo

Listas de Son ideales para seguir los procesos de la manera adecuada, las listas de
chequeo chequeo es un Poka Yoke de clasificación de secuencia.

EJEMPLOS DE POKA YOKES EN LA VIDA COTIDIANA


LOS OCHO PRINCIPIOS DE MEJORA
BÁSICA
1.- Construir la calidad en los procesos.
2.- Pueden eliminar todos los errores y defectos inadvertidos.
3.- Interrumpa el hacerlo mal, y comience a hacer lo correcto ¡¡¡Ahora!!!.
4.- No piense en excusas, piense sobre como hacerlo bien.
5.- Un 60% de probabilidad de éxito es suficientemente bueno implemente su idea
ahora.
6.- Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si todos trabajan juntos
para eliminarlos.
7.- Diez cabezas son mejor que una.
8.- Investigue la verdadera causa.
TRABAJO EN
EQUIPO
En todo proceso de mejora, el trabajo en
equipo es la base del éxito. Evite la
tentación de hacer las cosas solo,
seguramente no elegirá la mejor opción

Usted no tiene todos los concepto consigo.


La calidad, la ergonomía, el costo, la seguridad, el
mantenimiento, el tiempo de ciclo. Aun cuando la
experiencia le puede dar todos estos conceptos,
necesita de los expertos en cada uno de ellos para
obtener poka yokes robustos
CONDICIONES DE BANDERA
ROJA
 BANDERÍN ROJO: Es una condición en el proceso de manufactura, que comúnmente o
potencialmente provoca errores.

 Cada proceso debe ser evaluado para determinar las operaciones con banderines rojos.
 Procesos con un alto número de banderines rojos tienen una alta probabilidad de que se
puedan cometer errores.
 Durante el mapeo del proceso buscamos identificar cada estación con condiciones de
banderín rojo.
CONDICIONES DE BANDERA
ROJA
Procesos que requiere una posición o dimensión especial precisa, o localizar
una parte u operación, o un proceso con condiciones dimensionales
precisas:

1. Altura,
2. Ancho,
3. Longitud
4. Profundidad.
5. Temperatura.
6. Presión
7. Tiempo
SHIGEO SHINGO

Afirmaba que el éxito japonés se daba


gracias a la lealtad de los empleados y a
las excelentes relaciones entre personal y
la alta dirección.

Shigeo Shingo falleció el 14
de noviembre de 1990, a la
edad de 81 años.
Operador #1

Piezas Proceso
Operador #2

Piezas Proceso
Operador #3

Piezas Proceso
Operador #4

Piezas Proceso
Operador #5
Proceso

Piezas
CONCLUSIÓN
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 http://maestrosdelacalidadbg100512.blogspot.com/
 http://blogseguridadindustrial.com/ejemplos-poka-yoke/
 file:///C:/Users/user/Downloads/PokaYokE.pdf
 https://historia-biografia.com/shigeo-shingo/
 https://www.lifeder.com/shigeo-shingo/
 https://www.todostuslibros.com/autor/shingo-shigeo
 file:///C:/Users/user/Downloads/ENSENANZAS-DE-SHIGEO-SHINGO.pdf
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenie
ro-industrial/lean-manufacturing/poka-yoke-a-prueba-de-errores/

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