MOLDEO POR

INYECCIÓN
INTRODUCCIÓN
Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en
un molde cerrado a presión y Temperatura|frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta.

En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La

pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

+ Versatilidad de fabricación de piezas

+ Altos niveles de producción
+ Bajos costos
+ Desarrollo de geometrías muy complicadas
+ Las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado
+ Buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores

*Ahulado: Que está impermeabilizado con hule o goma

 ● El moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más favorable comparado con la
fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de
forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido.

Sin embargo, no todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados
son depositados en el ambiente, causando daños a la ecología.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos:
ANTECEDENTE HISTÓRICOS
● John Hyatt registró en 1872 la primera patente
de una máquina de inyección.

La compañía alemana Cellon-Werkw se considera

pionera de la máquina de inyección moderna.

John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas

diferencias en la traducción de la patente alemana,
desarrollaron paralelamente la misma técnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la
compañía F.A. Hughes Ltd.

En 1932 apareció la primera máquina para inyección

operada con sistemas eléctricos, desarrollada por la
compañía Eckert & Ziegler.
MAQUINARÍA

Unidad de Inyección.- fundir, mezclar e inyectar el

polímero

1. La temperatura de procesamiento del polímero.

2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del

polímero, que resulta del aumento de temperatura y de la fricción
entre el barril y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son
básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son
buenos Aislante térmico|conductores de calor. Un incremento en
temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo
mismo sucede al incrementar la velocidad de corte.
Unidad de cierre.-
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza
ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde.

El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el
molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t)
Molde.-
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que resistan altas presiones de cierre
y de inyección para producción limitada.

Los aspectos de construcción son similares a los moldes de compresión y de transferencia.

Las partes del molde son:

1. Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero
fundido hacia la cavidad debido a la presión aplicada por
la unidad de inyección.
2. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma
la forma de la pieza.
3. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire
de la cavidad, conforme entra el fluido de plástico fundido.
4. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde
circula el refrigerante para regular la temperatura del
molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto
depende que la pieza no tenga deformaciones o que la
superficie final sea la esperada.
5. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos
ubicados en expulsan la pieza moldeada fuera de la
cavidad.
Referencias

1. Analysis and Performance of Fiber Composites, Agarwal, B.D. and Btrouman, L. J.,
John Wiley & Sons.

2. Mechanics of Composite Materials, Jones, R. M., Mc‐Graw Hill.

3. Engineering Mechanics of Composite Materials, Daniel, I. M. and Ishai, O., Oxford

University University Press.
Formado por
Estampado
Introducción
Proceso conocido como Stamping y en Europa como TRE (Thermoplastiques Renforcés
Estampables) o GMT ( Glass Mat Thermoplastics).

Es uno de los procesos más utilizados en la fabricación de piezas de material termoplástico

reforzado con fibra de vidrio debido a su bajo costo. Es un proceso de molde abierto .

El proceso se puede lleva a cabo con placas, pellets, masilla o de forma líquida del material
compuesto, las láminas o pellets rígidas que pueden ser previamente calentadas para ser
más maleables. Posteriormente se llevan hacia un molde donde son estampadas con una
prensa.

Es uno de los procesos de transformación de plásticos más antiguos que existen, aparece
descrito en bibliografías de principios del siglo XIX, aunque no comenzó a desarrollarse a
escala industrial hasta 1908; cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas de fenol-
formaldehído, las cuales se siguen usando hasta hoy en día.
MOLDEO POR ESTAMPACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS
REFORZADOS
El estampado es un método muy utilizado en la fabricación de piezas de
material termoplástico reforzado con fibra de
vidrio. El proceso se alimenta de placas de termoplástico reforzado
rígidas que Las piezas son transportadas hasta pueden ser previamente
calentadas para ser más maleables. un molde donde son estampadas
con una prensa.

El auge de este proceso se debe fundamentalmente a la posibilidad de

fabricar piezas de gran tamaño y complejidad
con espesores variables y grandes volúmenes
de producción. Se consiguen propiedades mecánicas capaces
de competir con otros procesos como el SMC y materiales
convencionales como el acero.
MATERIAS PRIMAS
 Matrices termoplásticas: Son la fase continua del
Material final, las más utilizadas son resinas fluidas
como los polímeros semicristalinos: el PP
(polipropileno), PET (polietilentereftalato), PBT
(polibutilenterflato), PC (policarbonato).
 Los Refuerzos: Son la fase dispersa del material final,
generalmente mats de hilos continuos, aunque en
el caso de moldeo de piezas complejas, la resina se
refuerza a partir de mats de hilos cortados, lo cual
facilita su deformación.El porcentaje de refuerzo
varía entre el 20 y el 40 %. Las fibras más utilizadas
son las de vidrio, aunque se pueden utilizar fibras
de carbono, aramida y naturales.
Materias Primas

● Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión son
poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y
resinas fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser
moldeados por compresión. Como se ha hecho mención anteriormente algunos
termoplásticos también pueden ser moldeados por compresión, pero por cuestiones de
tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el moldeo por inyección en estos últimos, salvo
el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas cantidades o piezas técnicas.
● Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido,
preformas sólidas o en estado semisólido.
Proceso
El moldeo por compresión podría definirse de la siguiente forma:
• Apertura del molde
• Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior
• Preparación del molde, lo que incluye limpieza del molde y lubricación para facilitar
la extracción de la pieza siguiente y colocación de las inserciones metálicas, si las
hubiera, y del compuesto de moldeo, bien líquido, en forma de polvo o de pastilla
• Cierre del molde caliente y aplicación de presión.
• Apertura del molde para dejarlo "respirar" y perm
itir la salida de humedad y materias volátiles
• Aplicación de toda la presión al molde caliente y mantenimiento durante el tiempo
necesario hasta que el material haya curado totalmente
• Extraction de la pieza
 Caracteristicas
● Las superficies de las placas puede alcanzar los 4 m

● Espesores de entre 1 y 30 mm (aunque a mayor espesor màs

tarda la pieza en solidificar y en desmoldar).

● El ciclo de moldeo por lo tanto depende del diseño de la pieza y

del espesor ( del orden de un minuto para espesores de 4 mm.)

● Las piezas tienen una densidad relativamente baja ( entre 1.2 y

1.6 g/ cm3)

● Excelente Resistencia al choque

 Molde
Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su
contraparte, el moldeo por inyección. No hay vertederos o
sistemas de alimentación en un molde por compresión y se procesan partes de formas
más simples debido a que los materiales termofijos poseen una
capacidad de flujo más baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el
molde que puede hacerse mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación
de aceite caliente. Los moldes de compresión pueden clasificarse en moldes
manuales,usados para corridas de ensayo; semiautomáticos, en los cuales a la etapa
de prensado le sigue un ciclo programado, pero el operador carga y
descarga manualmente la prensa; y automático el cual opera bajo ciclos de prensado
completamente automático (incluyendo la carga y la descarga automática).
 Prensa

● Las prensas de moldeo por compresión están orientadas

verticalmente y contienen dos placas a las cuales se
sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos
tipos de actuación: 1) carrera ascendente de la placa del
fondo o 2) carrera descendente de la placa superior.
● Un cilindro hidráulico acciona generalmente las placas, el
cual puede diseñarse para suministrar fuerzas de
sujeción de hasta varios cientos de toneladas;utilizan un
cilindro hidráulico con el fin de producir la suficiente
fuerza durante la operación de moldeo.
● Presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas.
● La resina es aditivada con la preforma, (en el caso
de SMC y BMC ya contienen todos los
componentes, incluida la fibra, resina, cargas,
catalizador etc.).
● El calor y la presión se aplican, con rangos de
temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y
150 a 1.000 psi de presión, necesarios para curar
las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos
de uno minuto a cinco minutos. Las maquinaria
constan de un molde “émbolo” macho y un molde
hembra y espigas guías que aseguran el encastre
perfecto entre ambos.
 Ventajas
● Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas .
● Bajo costo de mantenimiento y fabricación de moldes.
● Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada o canales
● Permite moldeo de piezas complejas.
● Buen acabado Superficial.
● Desechos de materiales relativamente bajos
● Buenas características Mecánicas .

Desventajas
● El molde debe mantener a temperatura no excesiva para que las paredes no curen
mucho más rápido que el interior.
● Por tanto tiempos de curado largos.
● No son aconsejables moldes de formas complejas.
Aplicaciones

- Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.

- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster,
etc.):
1. BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de
taladro eléctrico.
2. SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas de fibras de
aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente
utilizado para piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.
3. TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para placas de
gran espesor.
- (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos (thermoplastics
sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.
- Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el método para la
producción de discos LP).
Los Principales campos de Aplicación son:

-Automoción Soportes para parachoques, càmaras de insonorizaciòn, asientos, salpicaderos,

baterías, partes de puertas, entre otros.

- Equipamiento Industrial: carcasas de válvulas, componentes de bombas, intercambiadores

de calor, componentes de conducción como tuberías, tanques, cubiertas de engranajes, etc

-Aeronáutica: estructuras secundarias, respaldos de asientos, interiores de puertas, etc

-Equipamiento militar.