TPM

Mantenimiento Productivo Total

Administración por Valor Agregado

 Una estrategia
administrativa de
mejoramiento continuo...
 A través de la identificación
y eliminación progresiva de
todos los desperdicios que
no agregan valor...
 Con la participación
creativa de todo el
personal.
Valor Agregado

Valor Agregado
Aquellas operaciones que transforman,
convierten o cambian un producto o información,
las cuales son apreciadas por el cliente y está
dispuesto a pagar por ellas
No Valor Agregado
Aquellas operaciones o actividades que
consumen tiempo y recursos pero que no
agregan valor al producto, las cuales el cliente
no está dispuesto a pagar por ellas
El Objetivo de ser Esbelto”
“ELIMINAR TODOS LOS
DESPERDICIOS”

Cualquier cosa que

agrega Costo o
Tiempo, pero no
agrega valor
Tiempo de Proceso o Flujo
Investigaciones han demostrado que en
promedio, un 95% de las actividades en un
proceso no agregan valor al producto
Operaciones de
Otras Operaciones y Actividades transformación

95%
5% Valor Agregado
Sin Valor Agregado
Historicamente los esfuerzos de mejora se
han enfocado en actividades de Valor
Agregado
Para mejorar la competitividad necesitamos
enfocarnos en reducir las actividades sin
valor agregado
 Los “7 desperdicios”
Agrega valor (5%) Defectos / daños
Materia Prima
Inspección Proceso
Producto Terminado

Esperas

Inventario
almacenado

Retrabajos

Equipo: Producción:
Tiempo Muerto Más / Menos
Antes / Después
Herramientas de Mejora

Mapeo de Procesos (Desperdicios)

Estandarización (CIP – Poka Yoke – 6)
Tiempo de Cambio (SMED)
Tiempo Muerto de Equipo (TPM)
Niveles de Inventario, Tamaño de Lote,
Contenedores y Transporte (KANBAN)
Layout (Celdas de Manufactura)
Filosofia de trabajo en equipo

Aplicacion TPM
Admistracion Tradicional
Administradores
1.- Lo saben todo.
2.-Toman Desiciones.
3.Responsables por el resultado del negocio.
4.-Comprometido
5.-De confianza.
Trabajadores
1.-No tiene conocimiento ni informacion del
negocio.
2.-Obedece ordenes.
3.-Desconfianza.
4.-No siente los resultados del negocio
Administracion Futura

Administradores y trabajadores.
1.-Tienen conocimiento del negocio.
2.-Crean una vision clara de donde van y
van a llegar.
3.-Toman desiciones
4.-Desarrollo personal.
5.-No hay barreras
6.-son responsables por el resultado del
negocio.
La gente es clave en esta
filosofia
80’s Ambiente Productivo,
optimización de procesos SPC,etc
90’s y adelante Gente pensando en
productividad
Libertad de Pensar vs Control
Facultamiento

Líderes dicen el Qué y el Por Qué y

dan Lineamientos.

El personal y equipo dice el Cómo

 TPM
¿Por qué TPM?
Factores Críticos en la Industria
de Hoy
Lograr niveles de desempeño de Clase
Mundial, implica 100% disponibilidad,
calidad perfecta y más bajos costos de
operación
Las mejoras en Calidad, Costos y
Entregas, dependen de las
condiciones de los equipos.
El Cambiante Entorno
Incremento de automatizaciones
Mayor complejidad en equipos,
mecanismos y controles
Más problemas de calidad/confiabilidad se
originan en el equipo
Más aspectos que se ven relacionados con
un funcionamiento reducido
El Costo de las Pérdidas en los
Equipos
Los costos de mantenimiento representan
entre el 15 y el 40 porciento de los costos
totales de manufactura
Las reparaciones por emergencia cuestan
por lo menos tres veces más que si las
mismas reparaciones hubieran sido
planeadas
Los Nuevos Requisitos:

Equipo: Optimas condiciones

Gente: Mayor conocimiento del
equipo, habilidades y capacidad para
aprender continuamente
Estrategia: Enfoque hacia controlar
los factores del equipo que impactan
en la calidad, confiabilidad y costos en
su fuente
TPM es un Cambio de Paradigma
Actitud Anterior
“Yo opero, tu arreglas”
“Yo arreglo, tu diseñas”
“Yo diseño, Actitud de TPM
tú operas” “Todos nosotros somos
responsables de
nuestro equipo”
Metas del TPM

Cero Tiempos Muertos no

Planeados
Cero Defectos
Cero Pérdidas por Baja Velocidad
Cero Accidentes
Mínimo Costo del Ciclo de Vida
 TPM
¿Qué es TPM?
(Aspectos Generales)
 Los Cinco Pilares del TPM

 Elevar el desempeño del equipo/proceso

 Establecer el Mantenimiento Autónomo
(mantenimiento rutinario y mejoras en la
mantenibilidad por los operadores)
 Mejorar el desempeño del mantenimiento planeado
y los sistemas que apoyan a éste
 Elevar/extender los niveles de habilidad de todos
 Establecer sistemas de administración temprana de
equipos/procesos y de diseño para la prevención
del mantenimiento
1 Elevar el Desempeño de los
Equipos y Procesos
Equipos de proyecto Inter-funcionales
(producción, mantenimiento, ingeniería
involucrados)
Análisis de pérdidas y planeación a todo lo
ancho de la planta
Estrategias enfocadas de TPM para
reducción de pérdidas
Reducir variabilidad
Corregir debilidades de los diseños
2 Establecer el
Mantenimiento Autónomo
Equipos de operadores asociados con
mantenimiento, ingeniería y
administración
Mantienen las condiciones básicas en los
equipos
Incluye limpieza diaria, inspección,
lubricación, ajustes menores, etc.
Enfoque en mejorar el equipo,
mantenibilidad y métodos
3 Mejorar el
Mantenimiento Planeado

Actividades basadas en trabajo en

equipo dirigidas a reducir costos e
incrementar eficiencia
Enfoque en la mejora de todas las
operaciones de mantenimiento y
los sistemas administrativos de
apoyo
4 Mejorar las
Habilidades de Todos
Establecer un ambiente de trabajo
enfocado al aprendizaje
Mejorar las habilidades de operación y
mantenimiento
Elevar el nivel interno de producción de
tecnología
Mejorar las habilidades de diagnóstico y
solución de problemas
5 Establecer Diseños para PM
y Administración Temprana
Equipos inter-funcionales
Administración temprana de equipos/procesos
Estrategias que reducen los ciclos de diseño y las
curvas de arranque
Diseños para Prevenir el Mantenimiento (PM)
Sistemas de información para apoyar diseños que
reducen los costos en la vida total
 Estrategias de Soporte

Despliegue de la Política
Administración Visual
Medición y recompensa basados en
Trabajo en Equipo
Involucración Total del Personal
Enfoque en la Calidad en la Fuente
Enfoque en la seguridad y la calidad
ambiental
 Implementación de TPM
Planeación y Preparación

Inicio del Sistema

Desarrollo del Sistema

Maduración del Sistema

Excelencia del Sistema

Fase I: Planeación y Preparación
Tómese el tiempo para entender:
Condiciones actuales, recursos,
necesidades
Resultados deseados
Pasos detallados y recursos requeridos
para lograr las metas eficientemente
Cree la estructura organizacional para
apoyar su plan

Planeación y Preparación
 Fase I: Actividades

Realizar una evaluación de TPM

Definir la política de TPM
Crear una organización de TPM
Evaluar inicialmente los resultados
Desarrollar un plan maestro preliminar
Desplegar masivamente información de
TPM

Planeación y Preparación
 Fase II: Inicio del Sistema
Empiece construyendo mediante la
implementación de proyectos “piloto”
Personal clave y equipos seleccionados
enfocados a probar y depurar los métodos
Acostúmbrese a trabajar en equipo y
con grupos inter-funcionales
Adquiera la disciplina de medir,
monitorear y planear

Inicio del Sistema

 Fase II: Actividades
Entrenar para desarrollar habilidades en
áreas piloto
Modelar mejoras a equipos/procesos
Pasos iniciales de Mantenimiento
Autónomo
Implementar mediciones visuales y
administración visual para TPM
Mejorar el MP, la planeación y soporte de
mantenimiento en actividades de MA
Cimentar el Diseño para PM Inicio del Sistema
Fase III: Desarrollo del Sistema
Enfoque en un despliegue lateral
efectivo
Prueba la capacidad de la organización
para aprender de los modelos piloto y
transferir lo que ha aprendido
Impulsar y administrar nuevas
actividades
Mejoras al mantenimiento planeado (MP)
Diseño PM

Desarrollo del Sistema

 Fase III: Actividades

MA en toda la planta y actividades

ME/P
Mejorar la administración de
información de los equipos
Mejorar los sistemas de Mantenimiento
Planeado
Análisis inicial de información de
diseños para PM

Desarrollo del Sistema

Fase IV: Maduración del Sistema

Enfoque a estabilizar resultados

Mejorar estandarización en toda la
planta
Acostumbrarse a trabajar con los
nuevos sistemas
Perseverar con actividades avanzadas
de mejora

Maduración del Sistema

 Fase IV: Actividades
Actividades avanzadas de ME/P
Corregir debilidades de los diseños
Mejorar la confiabilidad y mantenibilidad
operativa y los costos del ciclo de vida
Actividades de mantenimiento de calidad
Actividades piloto de mantenimiento
predictivo
Nuevos procesos desde el diseño hasta
la instalación de equipos (ATE)
Maduración del Sistema
Fase V: Excelencia del Sistema

Implementación total de todos los

sistemas planeados para TPM
Prácticas estandarizadas, resultados
predecibles, innovación, todo a tiempo
La gente y los sistemas han cambiado
Los resultados son los mejores en su
clase o de clase mundial en muchas
áreas
Excelencia del Sistema
ANALISIS DE PERDIDAS
EN TPM

Medicion de OEE ( ETE)

Efectividad total del equipo
TPM = Eliminar Desperdicios

Entre otras cosas, TPM es una

estrategia de reducción de pérdidas y
su éxito se refleja en:
Medición efectiva y uso adecuado de
información
A través de la identificación de pérdidas
y su análisis
Actividades estratégicas de reducción
de pérdidas
Mediciones Típicas de Costos

Productividad: Resultados por $ de

mano de obra
Costos totales de Mantenimiento
Rotación de inventarios
Costos de energía
Mediciones de Mantenimiento

Tiempo medio de reparación

Tiempo medio entre fallas
Inventario de refacciones
Relación entre MP y MC
Mediciones de
Desempeño del Equipo

Número de fallas
Fallas de herramienta
Tiempo muerto total
Tiempo efectivo de operación
Cantidad de defectos
Las 6 grandes perdidas

1.-Paros por fallas.

2.-Ajuste y cambios de producto.
3.-Trabajo en vacio y perdidas
menores.
4.-Velocidad reducida.
5.-Defectos de calida y retrabajo.
6.-Arranques y rendimiento reducido.
 Calculando la Efectividad
Total del Equipo (ETE)
Tasa de Tasa de
ETE = Disponibilidad
Eficiencia  
Calidad
Ejemplo: ETE = 0.87  0.50  0.98  100 = 42.6%
Equipo Seis Grandes Pérdidas Cálculo de ETE
Disponibilidad:
Tiempo Total Disponible Tiempo Disponible - Tiempo Muerto  100
Fallas de Equipo
Tiempo Disponible
Ejemplo: 460 minutos - 60 minutos  100 = 87%
Pérdidas
de Paros

Cambios/Ajustes 460 minutos

Tiempo Operativo

Eficiencia:
En Vacío y Paros
Pérdidas de

Ciclo de Tiempo Ideal  Cantidad Procesada

Velocidad

Tiempo Neto de Menores  100

Tiempo Operativo
Operación
Velocidad Reducida Ejemplo: 0.5 min / unid  400 unid  100 = 50%
400 min.
Pérdidas de
Defectos

Tiempo Calidad:
Real de Defectos en Proceso Cantidad Procesada - Cantidad Defectuosa
Operación Cantidad Procesada  100
Rendimiento
Reducido Ejemplo: 400 unid - 8 unid  100 = 98%
400 unid
Qué es Efectividad Total del
Equipo?

Un indicador basado en la
disponibilidad, desempeño y calidad
producida por las máquinas
Se relaciona directamente con los
resultados que afectan la
productividad

ETE es un indicador clave en el éxito del TPM

Propósito de Medir el ETE
Contar con una referencia de medición de
efectividad y pérdidas
Involucrar a los trabajadores en las
actividades de mejora que afectan este
indicador
Facilitar la identificación de causas de
problemas
Mostrar visualmente las mejoras
Lograr el más efectivo uso de los recursos
Personal – Máquinas – Tiempo - Presupuesto
La máquina ideal es aquella que…

Trabaja todo el tiempo (o cuando se

necesita)

Trabaja a su máxima capacidad

Trabaja sin problemas de calidad

 TPM

Fin............................. Gracias