INTERCAMBIADOR

CH-205
 Objetivo General
Diseñar el intercambiador CH-205
para la planta del Complejo
Petroquímico Cosoleacaque
2
 Intercambiador de calor
Un intercambiador de calor es un radiador diseñado
para transferir calor entre dos fluidos, o entre la
superficie de un Fluido y un fluido en movimiento.

Son elementos fundamentales en los

sistemas de calefacción, refrigeración,
acondicionamiento de aire, producción
de energía y procesamiento químico,
además de en aparatos de la vida
cotidiana como calentadores, frigoríficos,
calderas, ordenadores, etc.
 Partes de un
intercambiador
 Carcasa Cilíndrica
 Tapas
 Espejo de Tubo
 Tubos
 Bridas
 Boquillas
 Deflectores
4
 Elementos mecánicos
1) Cabezal de distribución 13) Brida de la tapa de la coraza 24) Empaque
2) Cabezal de distribución 14) Junta de expansión 25) Contra Brida de la caja
bonete
15) Espejo flotante 26) Anillo opresor
3) Brida del cabezal
16) Tapa del cabezal flotante 27) Varillas tensoras
estacionario
17) Brida del cabezal flotante 28) Mamparas transversales
4) Tapa del cabezal
18) Contra brida dividida del 29) Mampara de choque
5) Boquilla del cabezal
cabezal flotante
30) Mampara longitudinal
6) Espejo estacionario
19) Anillo dividido 31) Placa de partición
7) Tubos de transferencia 20) Brida deslizable de apoyo
32) Conexión de ventilación
8) Envolvente
21) Tapa del cabezal flotante
33) Conexión de drenaje
9) Tapa de la coraza externa
34) Conexión para instrumentos
10) Brida de la coraza al espejo 22) Faldón de cabezal
estacionario 35) Silleta de soporte
23) Caja de empaquetadura
11) Brida de la coraza a tapa 36) Oreja de levantamiento
12) Boquilla de la coraza 37) Ménsula de soporte

5
6
Material
de Diseño
7
Selección de los materiales
• Para la selección de materiales es necesario considerar la aplicación y los fluidos
de trabajo, efectos como la corrosión y características de alta transferencia
térmica, son condiciones importantes a tener en cuenta.
• Las consideraciones de la coraza en la cual circulará vapor y la tubería interna en
la cual circulará agua, son indispensables en el diseño del intercambiador de
calor. Además, por ser un equipo con fines didácticos, es importante contar con
materiales disponibles en el comercio.
• Con una buena selección de materiales se verán reflejados los resultados de la
correcta y segura operación del equipo, así como la viabilidad de su fabricación y
mantenimiento.
Selección del material
Es necesario que los materiales que se sugieran tengan las
propiedades adecuadas, siendo más importantes las siguientes:

Propiedades Mecánicas:
 Una alta resistencia a la tensión
 Un punto de cedencia alto
 Una mínima reducción de área
 Un alto porcentaje de alargamiento

9
Propiedades Físicas:
Siendo más importante el
coeficiente de dilatación térmico
del material, ya que este limitará
el valor del esfuerzo a la tensión y
en consecuencia afectará el
diseño del cambiador.
Resistencia a la Corrosión:
Los materiales que se propongan
deberán soportar el ataque
químico de las sustancias a las
cuales estarán en contacto.
Facilidad para su Fabricación:
De acuerdo a los medios
disponibles y elegidos para la
fabricación del equipo.
Los materiales deberán contar
con las siguientes características:
 Maquinabilidad
 Soldabilidad
 Facilidad de ser formado.
 Compatibilidad del Equipo
Existente.
10
 Acero Inoxidable 304
AISI 304, acero Inoxidable austenítico, antimagnético, no
templable, y excelentes propiedades de ductibilidad.
🔨
La selección del acero inoxidable adecuado es vital para el
funcionamiento y aplicación de la pieza, es por eso que a
continuación damos características generales y específicas
de diferentes Inoxidables. :
 Excelente resistencia a la corrosión
 Buena ductilidad
 Buena combinación en resistencia

11
Especificaciones técnicas

12
NORMATIVIDAD
 DISEÑO
INTERCAMBIADOR DE CALOR CH- 205
• Componentes de los intercambiadores de calor de coraza y tubos
Dentro de los componentes de un intercambiador de calor
podemos encontrar los siguientes: la tubería, la coraza y los tipos
de esta, y las tapas.
 • DATOS A CONSIDERAR PARA DISEÑO:
• TUBOS DE 16 PIES DE LONGITUD DATO DEL MANUAL A
CONSIDERAR.
• LA MEZCLA ES PRECALENTADA POR EL EFLUENTE DEL
REACTOR EN LOS CAMBIADORES CH 202 Y CH 205.
• ENTRADA FLUIDO FRIO 178 °C
• ENTRADA EFLUENTE CALIENTE 427°C
• SALIDA DE FLUIDO FRIO 212 °C
• SALIDA FLUIDO CALIENTE 247 °C
• PRESION DE OPERACIÓN = 24 kg/cm2

Fluido caliente Fluido Frio

m1 18.964809 lb/h m2 661386.7866 lb/h

DENSIDAD DEL XILENO 865 kg/m3; 0.865 g/cm3

PRESION DE DISEÑO = (341.36 Lb/pulg^2) *1.1 = 375.496 Lb/pulg^2
Los tubos para los intercambiadores de calor, pueden fabricarse
en diversos tipos de materiales como: acero, cobre, cobre-níquel,
latón, aluminio, aluminio-bronce, aceros inoxidables, entre otros.

Los diámetros de la tubería deben estar dentro de las tolerancias

dimensionales existentes comercialmente, ya que estos tendrán
espesores de pared ya predeterminados y dados por la industria.
Para el espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no
pueden situarse muy cerca entre sí, puesto que, esto debilitaría
estructuralmente cada cabezal de tubos. Los tubos pueden tener Tuberías
una configuración de tipo triangular o cuadrada, así:
En cuanto a la distribución de los tubos por la carcasa,
ésta debe favorecer tanto la obtención del mayor
coeficiente de transferencia de calor posible (poca
distancia entre los tubos) como la facilidad en la
limpieza del aparato (mayor distancia entre tubos).

La disposición triangular es mejor para alcanzar valores

altos del coeficiente de transmisión de calor en el lado
de la coraza (fuera del haz de tubo), consiguiéndose así
coeficientes en torno al 25% mayores que con la
disposición en cuadro bajo condiciones similares.

20
Cálculo de los
tubos
Datos generales del problemas
Acero inoxidable A304

22
Datos de los tubos
Cálculos de la presión interna
Calculo del esfuerzo circunferencial

El espesor mínimo del tubo

sometido a la presión interna P,
debe ser el que resulte mayor por
cálculo de esfuerzos
circunferenciales (tangenciales) y
longitudinales.
Calculo del esfuerzo longitudinal

𝑘𝑔
24 10.13587 𝑐𝑚
𝑐𝑚2
𝑡𝑙 = = 0.030469868 𝑐𝑚
𝑘𝑔 𝑘𝑔
2 ∗ 4960.62 ∗ 0.85 + 0.4 ∗ 24
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
Para tubos con relación De/t > 10.

𝐿 4876.8 𝑚𝑚
= = 22.26
𝐷𝑜 219.075 𝑚𝑚

𝐷𝑂 219.075 𝑚𝑚
= = 357.7654
𝑡 0.061234261

Factor de A
A 0.004 kg/cm2
Factor de B

B 6,900 kg/cm2
Presión máxima permisible para el tubo

Si Pa ≥ P el espesor t supuesto es correcto

 Diseño de tubos
Arreglo seleccionado: Con
un punto pinch de 1.5 veces
el diámetro del tubo
Triangular .Numero de tubos:
91 Tubos .

Diámetro de los tubos:

8 pulgadas Diámetro
nominal
Longitud de los tubos del intercambiador:
16 pies o 192 pulgadas
Diámetro de la placa:
2.75 metros
Área de la placa sin tubos:
A=(3.1416)(1.375)^2
A= 5.9395875 m^2
Área de un tubo
A=(3.1416)(10.13587)^2
A= 322.7549 cm^2
PLACA TUBULAR Placa tubular: la placa tubular sirve de
soporte a los tubos, los cuales se mantienen
en su lugar al ser insertados dentro de los
agujeros de ésta, fijándose mediante
expansión o soldadura. Generalmente, la
placa tubular no es más que un metal
sencillo que ha sido dado forma y taladrado
para albergar los tubos y las sujeciones de
los deflectores.

ACERO INOXIDABLE DIAMETRO ESPEJO = 2.75

20 mm. de grosor. metros

Este material es muy útil para resistir el ataque

corrosivo que se puede presentar en las
condiciones de servicio (presión y temperatura).

DI=diámetro interno de coraza

DI= 2.75 metros + 0.01 = 2.76 metros
 CORAZA Carcaza o Envolvente Cilíndrica.

Carcasa: la carcasa es el recipiente del segundo fluido,

aquel que no circula por los tubos. Es importante su
dimensionamiento ya que el radio de los deflectores
debe ajustarse a él lo mejor posible para evitar las
fugas entre carcasa y deflector.

DIAMETRO INTERNO DE LA CORAZA (DI)

DI= 2.75 metros + 0.01 = 2.76 metros
Esfuerzo Circunferencial. Cuando el espesor de la pared no sea mayor
a la mitad del radio interno o cuando P no sea mayor a 0.385 SE:

𝟑𝟕𝟓. 𝟒𝟗𝟔 ∗ 𝟓𝟒. 𝟑𝟑

𝒕= = 𝟎. 𝟑𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔 = 𝟕. 𝟔𝟐𝐦𝐦 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐩𝐞𝐬𝐨𝐫
(𝟔𝟔𝟕𝟏𝟕. 𝟑𝟒 ∗ 𝟏) − (𝟎. 𝟔 ∗ 𝟑𝟕𝟓. 𝟒𝟗𝟔)

PRESION DE DISEÑO 375.496 Lb/pulg^2 S=460 Megapascales = 66717.34Lb/pulg^2

RADIO INTERNO CARCASA = 1.38 metros =54.33 pulg E= 1
• Esfuerzo Longitudinal. Cuando el espesor de la pared no sea mayor a la
mitad del radio interno o cuando P no sea mayor a 1.25 SE:

(𝟑𝟕𝟓. 𝟒𝟗𝟔 Lb/pulg^2 ∗ 𝟓𝟒. 𝟑𝟑𝒑𝒖𝒍𝒈)

𝒕= = 𝟎. 𝟏𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
𝟐 ∗ 66717.34Lb/pulg^2 ∗ 𝟏 + (𝟎. 𝟒 ∗ 𝟑𝟕𝟓. 𝟒𝟗𝟔Lb/pulg^2)

Se toma el valor mayor como ESPESOR MINIMO DE LA

CARCASA O CORAZA =7.62 mm
10 mm
DIAMETRO EXTERNO CORAZA = 2.77 metros =109.06 pulg
Mamparas transversales
Deflectores
• Su objetivo primordial es controlar la dirección del flujo del líquido
que circula por la carcasa. Además, ayudan a que la posición de los
tubos sea la adecuada durante el proceso y evitan la vibración
producida por los vórtices inducidos por el flujo

De estos tipos, el más común y el que se

utilizará es el segmentado simple. El
segmento cortado debe ser por norma
menor a la mitad del diámetro y para flujos
de líquido por la carcasa dicho corte es
generalmente del 20 al 25%, mientras que,
en el caso de gases a baja presión, se va
hasta un 40 o 45%.
Asimismo, los deflectores serán segmentado simple con
un espesor 8 mm.

Para el proyecto, se ha elegido que el corte sea

del 25%. Como el diámetro del deflector es el
mismo que el diámetro interno de la carcasa.
DI CORAZA = 2.76 metros

TAMAÑO DEL CORTE

0.25 *2.76 = 0.69 metros de corte de diametro

VARILLAS TENSORAS
FAJAS DE SELLO
BOQUILLA
ENSAMBLAJE TUBOS PLACAS Y DEFLECTORES
CABEZAL FLOTANTE

Ventajas: Amplias facilidades de inspección,

mantenimiento y reparación,
elimina problemas de expansión diferencial por
efectos térmicos entre tubos y coraza mediante el
libre desplazamiento del cabezal flotante.
Cabezal Tipo “S”

Este cabezal será diseñado teniéndose presente que será

desmontable y por lo mismo, requerirá tolerancias en su
dimensionado que le permita al espejo flotante, salir
libremente a través de la coraza al extraerse el haz, después
de desmontar el bonete y las bridas de este cabezal flotante,
que también contarán con tolerancias de fabricación para el
fácil acoplamiento y desmontaje.
• El cabezal flotante tipo "S" está constituido generalmente por un casquete
esférico unido a una brida tipo anillo y éstos, ya como un solo elemento, van
ensamblados a un espejo flotante, auxiliados por una contrabrida dividida .

GEOMETRÍA DEL CASQUETE

La geometría del casquete más utilizada en
cabezales flotantes, es la de un segmento
esférico donde la flecha "c", resulta ser una
cuarta parte del diámetro interior de la brida a la
cual va unida. Esto se deriva del hecho de que
desde el punto de vista estructural, el casquete
esférico presenta mejor resistencia a las
cargas actuantes.

DIAMETRO DEL CASQUETE INTERNO = 2.75 + FACTOR DE CORROSION = 3.2 mm

DIAMETRO CASQUETE 2750.00 mm+3.2mm =2753.2 mm
ESPESOR DEL CASQUETE ESFÉRICO
Por Presión Interna.

El Código ASME VIII, Div. 1, establece las siguientes ecuaciones

para el cálculo del espesor de un cascarón esférico sujeto a
presión interna (ASME UG-27 )

E - Eficiencia de la junta soldada (ASME)

C - Corrosión permisible (frecuentemente se considera 1/8"
(3.2 mm)
𝒕 = (𝟑𝟕𝟓. 𝟒𝟗𝟔 Lb/pulg^2 * 108.27pulg) / (2*1*66717.34Lb/pulg^2)-(0.2*
𝟑𝟕𝟓. 𝟒𝟗𝟔 Lb/pulg^2)

t =40654.95192/ 133 358.9008= 0.3048 pulgadas = 7.74 milímetros espesor

t = 5* 𝟑𝟕𝟓. 𝟒𝟗𝟔 Lb/pulg^2* 108.27pulg/(6*66717.34Lb/pulg^2)

t =0.50 Pulgadas =12.70 mm
• El ancho “N” del empaque en su periferia, deberá ser al menos 3/82
• (9.5mm) para equipos con 23” (584 mm) de diámetro nominal o menores, y
1/2pulg (12.7mm.) para aquellos que son mayores. (TEMA R-6.3)
El diámetro mínimo permisible de espárragos (ø esp) será de 3/4”
(19.0
mm) (TEMA R-10.1).
EL DIMENSIONAMIENTO DE LAS BARRAS SUJETADORAS SE HACE A
LA MAXIMA PRESION .
 Cálculo de oreja de izaje
Con el fin de transportar, localizar, dar mantenimiento, etc., los recipientes a presión (
como lo es un intercambiador , es necesario equiparlo por lo menos con dos orejas de
izaje, es espesor de estas se calcula a continuación.

Conociendo W,S,D se puede calcular el espesor que debe de

tener la oreja para poder transportan el recipiente a presión con la
siguiente formula.

W Peso del equipo vacío 16982.8 lb

S Esfuerzo a la tensión de material a las orejas 13800 lb/pulg^2

D Distancia mostrada 1.5 pulg

to Espesor mínimo de la oreja 0.82042512 pulg

Cálculo del área de venteo en la válvula de seguridad

𝑄 𝑍∗𝑇 1
𝐴=[ ∗ ]^( )
0.76 ∗ 𝐶 ∗ 𝐾 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝑃1 𝑀𝑂 2
Gracias
56