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b.- Puede fabricarse mezclando los distintos materiales de tal manera que la
dispersión de un material en otro pueda hacerse de manera controlada para
alcanzar propiedades optimas.
1- Laminado manual
2- Spray Up
3- Moldeo en vacío
4- Bobinado de filamentos
5- Moldeo de Centrifugación
6- Moldeo compresión en caliente
7- Moldeo por inyección
8- Pultrusion
9- Moldeo por prensado en frio
10- Inyección de Resina
11- Moldeo por transferencia de resina
1- Laminado manual
• El moldeo o laminación manual es el método más sencillo para
preparar una pieza reforzada con fibra.
• El proceso se lleva a cabo en un molde abierto, debidamente
acondicionado (pulido y agentes desmoldantes).
• La resina utilizada se mezcla con un catalizador o endurecedor, de lo
contrario, el curado puede llevar días o incluso semanas.
• A continuación, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o
brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar una capa
de gelcoat en el molde, lo que da un mejor acabado a la pieza
terminada).
• Las láminas de fibra de vidrio o carbono se colocan sobre el molde y
se asientan en el molde con rodillos de acero.
• El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no
debe quedar atrapado en medio de la fibra de vidrio y el molde.
• Resina adicional se aplica y posiblemente laminas adicionales de fibra de
vidrio.
• La relación de resina y fibra suele ser de 60 a 40 en peso, pero varía según
el producto.
• Las resinas utilizadas son de baja viscosidad, con el fin de mejorar el
impregnado de las fibras.
• Los rodillos se utilizan para asegurarse de que la resina entre en todas las
capas, que la fibra se moja en todo el espesor del laminado y que las
burbujas de aire sean eliminadas.
• El trabajo debe ser hecho con la suficiente rapidez para completar el
trabajo antes de la resina empieza a curar.
Se puede lograr diferentes tiempos de curado mediante la alteración de la cantidad de
catalizador empleado.
Es importante la utilización de la proporción correcta de catalizador en la resina para
asegurar el tiempo de curado correcto.
Un 1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la proporción recomendada, y el 3% dará
un curado rápido.
La adición de más del 4% puede dar lugar a que la resina cure antes de terminar la
aplicación.
Opcionalmente y para finalizar el proceso, un peso se aplica desde la parte superior para
expulsar el exceso de resina y el aire atrapado.
Se utilizan topes (como monedas) para mantener el espesor ya que, de otro modo, el peso
podría comprimir más allá del límite deseado.
Mediante el uso de herramientas de corte se eliminan excesos de material en los bordes
(antes del curado).
Una vez curado el material, se procede al desmoldado de la pieza.
De ser requerido la pieza puede ser ajustada a su forma final mediante un proceso de
mecanizado (limado, lijado, taladrado, corte, etc.) a fin de darle la tolerancia y acabado
final a la pieza. Las piezas pueden ser pintadas o laqueadas (en general, cuando no se
utiliza gelcoat).
• Una variante del moldeo manual consiste en aplicar capas de resina y
refuerzo a un núcleo preformado, por lo general de espuma de
poliuretano.
• En este proceso no se utiliza molde puesto que el núcleo ya presenta
la forma del producto terminado.
• El laminado exterior de material compuesto le confiere la rigidez a la
pieza mientras que el núcleo de poliuretano hace que la misma sea
muy liviana.
• Un ejemplo de este método es el moldeo de las tablas de surf.
• Una vez terminado de aplicar el refuerzo y la resina, todo el conjunto
se envuelve herméticamente en una lámina de PE y se aplica vacío, a
fin de compactar el refuerzo contra el núcleo y eliminar burbujas.
• Posteriormente se retira el PE y obtiene el producto terminado.
• Aspectos básicos del proceso
• Proceso de 2 pasos: todas las piezas se crean de adentro hacia afuera en el molde para
obtener la pieza terminada. El proceso de molde abierto es el más común.
• Primer paso: gelcoat
- Se aplica gelcoat, un tipo especial de resina de poliéster, al molde. Puede dársele color
con pigmentos o se puede pintar después del proceso. Éste es un acabado superficial del
producto.
• Segundo paso: laminación
- El gelcoat es un producto estructuralmente débil. Es necesario laminar la pieza con fibra
de vidrio y resina poliéster para darle resistencia estructural. La fibra de vidrio se puede
colocar apilada en capas o cortada.
• Aplicación de gelcoat
• El gelcoat es un poliéster pigmentado que conforma la superficie estética del producto
de composite terminado.
• El gelcoat se rocía sobre el molde con un espesor de 0,38 a 0,63 mm.
• El gelcoat se suele catalizar al 2% (por volumen) y el tiempo de gelificación es de 30 a
45 minutos.
• El molde está listo para la siguiente operación en 2 ó 3 horas.
• El gelcoat se aplica sobre el molde en varias pasadas.
• La mayoría de los proveedores del material recomiendan 2 ó 3 pasadas, como mínimo
para lograr el espesor deseado.
• Materiales utilizados
Aplicaciones
Las aplicaciones incluyen la fabricación de piezas por encargo y bajas cantidades de
producción. Algunos de los usos comerciales de este proceso son bañeras, piscinas, cascos
de barcos, tanques de almacenamiento y partes de muebles.
3- Moldeo en vacío
La técnica del moldeo asistido por vacío consiste en crear presión sobre un
laminado durante su ciclo de curado. La presurización del laminado cumple
varias funciones.
Primera, remueve el aire atrapado entre capas.
Segunda, compacta las capas de refuerzo por transmisión de fuerzas,
proporcionando laminados más uniformes.
Tercera, evita que la orientación del laminado se modifique durante el
curado.
Cuarta, reduce la humedad.
Quinta, y quizás la función más importante, la técnica de vacío optimiza las
relaciones refuerzo-matriz en las piezas de materiales compuestos.
Todas estas ventajas han sido utilizadas durante años para maximizar las
propiedades físicas de los materiales compuestos, tanto en campos como la
aviación así como en industrias de componentes para competición.
• Este método es básicamente una
extensión del método de moldeo por
contacto – laminado manual, donde la
presión es aplicada al laminado una
vez éste se ha realizado al completo
pero encontrándose todavía en un
estado previo al gel (Fase A), para su
consolidación.
• Se consigue mediante una bolsa
plástica colocada sobre el laminado;
El aire del interior de la bolsa es
extraído mediante un sistema de
vacío, consiguiendo así presiones de
hasta casi una atmósfera para la
consolidación del laminado.
• En la técnica de vacío se emplean
depresiones de hasta –0,98 bar,
medidas desde la presión
atmosférica, que en este caso sería la
presión de referencia. En otras
palabras, en los casos más extremos,
se trabaja cerca de la presión
absoluta de valor cero o del vacío
total mencionado.
• Los medios empleados para producir
vacío son diversos: extractores
clásicos para depresiones muy
pequeñas, bombas de vacío
accionadas por motores eléctricos, y
los más modernos, generadores de
vacío de aire comprimido.
• Existen numerosas máquinas que nos permiten obtener vacío, siendo
las más conocidas las bombas.
• El trabajo de la bomba consiste en bombear gases o vapores,
aspirándolos de un recipiente cerrado y expulsándolos al exterior.
• Cada tipo de bomba se distingue de las demás por la presión mínima
que puede alcanzar (cerca del cero absoluto), presión que queda
limitada por las características constructivas de la misma.
• En los sistemas de obtención de vacío más comunes utilizados para
moldeo por vacío mencionaremos tres tipos:
• Entre las ventajas más importantes que proporciona el método podemos citar:
• 6 -
Desventajas del sistema
Una máquina de
bobinado de filamento
continuo (máquina CFW
o máquina CW) es, tal
como indica su nombre,
un equipo mediante el
cual se realiza el
bobinado de filamento,
en forma continua, sobre
una banda de acero
cilíndrica.
El proceso de bobinado
de filamento continuo
también se conoce como
el Proceso de Drostholm.
El equipo tiene un carro encargado de
guiar los filamentos para su enrollado en
un cilindro que gira denominado mandril
o husillo.
El carro va montado sobre un riel que
permite su movimiento a lo largo del
cilindro a fin de que el recubrimiento sea
uniforme a lo largo del mismo siguiendo
un patrón geométrico constante, además
presenta un movimiento tangencial al
cilindro para mantener una distancia
uniforme cuando la circunferencia
aumenta su radio producto del
crecimiento de las capas de fibras.
En algunos casos, también puede realizar
movimientos radiales, efectuados en los
extremos redondeados de tubos.
El carro hace el recubrimiento en varias pasadas de ida y vuelta manteniendo tensado el o
los filamentos.
El impregnado de la fibra puede ser efectuado en una etapa previa o en el mismo carro.
Los carreteles de filamento y cinta son montados en un dispositivo denominado fileta o
creel, el cual puede presentar guías para aunar todos los filamentos y un dispositivo de
tensado regulable.
El bobinado de filamento se utiliza para la fabricación de tubos de gran
diámetro.
Existe un diámetro mínimo por debajo del cual la técnica se convierte en
poco práctica.
Las máquinas de CFW están disponibles para diámetros de 0,25 a 4,0 m.
• Los parámetros claves del proceso son: la tensión en las fibras, ratio de
impregnación y geometría del bobinado
• La resistencia y la rigidez del ovillado pueden ser optimizadas alineando las
fibras en las direcciones de las cargas.
• Esto hace que la orientación de la fibra sea crítica para el funcionamiento
de la pieza y determina en gran parte la performance final de la misma.
Equipos periféricos
Para alimentar a la maquina se
necesita áreas de almacenamiento
de materias primas, de mezcla de
resinas, catalizadores, etc.
Normalmente, también se incluye el
calentamiento de la mezcla de
químicos.
Una vez enrolado el filamento del
grosor deseado, puede ser curado
ya sea a temperatura ambiente o
bien a alta temperatura mediante
un horno para acelerar el curado.
La operación de desmoldado, una
vez curada la pieza, es realizado
generalmente en forma manual.
Eventualmente se pueden utilizar
dispositivos de empuje o tiro para
facilitar dicha tarea.
Materiales
La fibra de vidrio es la más frecuentemente utilizados para el bobinado de filamentos, las
fibras de carbono y aramida también se utilizan.
Las estructuras que requieren una alta resistencia y propiedades físicas elevadas se
producen con resinas epoxi, las resinas de poliéster (más baratas) se especifica para la
mayoría de las otras aplicaciones.
La capacidad de utilizar el refuerzo continuo o sin interrupciones supone una clara ventaja,
ya que se obtiene un alto volumen en la fracción de fibra, aproximadamente el 60% a 80%.
El material compuesto es normalmente curado a alta temperatura antes de retirar el
mandril. Las operaciones de acabado, como el mecanizado o rectificado normalmente no
son necesarias.
Las resinas utilizadas pueden ser: epoxi, poliéster, viniléster, fenólicas, etc.
Las fibras usadas son: las de vidrio, aramida, carbono y boro.
Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas y aún
aquellas que presentan contrasalidas.
Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamaño del producto, siendo factible
moldear desde pequeños bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento
de más de 15,000 litros; sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes
medianos y grandes.
Las roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo
proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones secundarias
necesarias en otros procesos de transformación.
Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de
coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparación con
otros procesos para fabricar piezas huecas.
Ventajas del rotomoldeo
Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la potencialidad del
rotomoldeo es una actividad que supone una profunda integración entre las competencias
técnico constructivas, las relativas a la proyección y la creatividad.
La técnica del rotomoldeo se está imponiendo progresivamente como una importante
respuesta tanto para el mundo del diseño como para una amplia gama de aplicaciones
industriales.
Podemos enumerar algunas ventajas:
-Gran flexibilidad en el diseño de piezas
-Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales.
-Fabricación del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras. El
espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin necesidad
de modificar el molde.
-Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos.
-Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse piezas
de distinto color y tamaño en un mismo ciclo.
-Bajo coste en moldes y utillaje.
-Cambio rápido del color.
DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar en la
figura siguiente. Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en polvo, se deposita
en el molde.
Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un horno. El plástico se funde
y cubre las paredes internas del molde.
El molde se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre
el molde y se retira la pieza hueca.
La maquinaria de rotomoldeo es relativamente más económica que la maquinaria que se
usa habitualmente en otras técnicas de procesado de plásticos.
Esta técnica permite procesar distintos moldes con diferentes formas y tamaños al mismo
tiempo.
Los productos rotomoldeados apenas se encuentran sometidos a esfuerzos mecánicos, ya
que no se usan presiones ni soldaduras.
Mediante esta técnica se pueden conseguir formas y contornos complejos, piezas
espumadas, dobles capas, etc.
La uniformidad en cuanto a piezas con paredes gruesas es bastante buena comparada con
piezas procesadas por soplado o termoconformado.
A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnología son simples, es necesario el
conocimiento del comportamiento de los materiales para la obtención de productos de
calidad.
Hay que tener en cuenta aspectos como la porosidad, la distribución de tamaño, la
distribución del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o compresiones, las
velocidades de enfriamiento y calentamiento, el material del molde y la velocidad de
rotación.
Todas estas variables deben ser cuidadosamente ajustadas para evitar problemas.
Como hemos mencionado, la materia prima utilizada puede estar tanto en estado sólido
(gránulos finos o polvo), tal el caso de PE, EVA y PC, como así también líquido, ejemplo:
plastisol.
De acuerdo al tipo de materia prima utilizada, dependerán los tiempos de cada
etapa del ciclo. Para un plastisol el calentamiento tiene la función de solidificar el
material y el posterior enfriado solo tiene la función de bajar la temperatura de la
pieza conformada. En el caso del HDPE, el calentamiento tiene la finalidad de
proporcionar la temperatura necesaria para la fusión del material para que se
disperse por toda la superficie del molde durante la rotación, mientras que la etapa
de enfriado solidifica el material para la obtención de la pieza conformada
•
Maquinaria utilizada
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformación (ejemplos: inyección, extrusión, etc.)
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de calentamiento
utilizadas:
Por flama abierta
En hornos cerrados
Flama Abierta (Dos Brazos)
En el rotomoldeo por flama
abierta el calentamiento se
realiza por mecheros que rodean
al molde al “aire libre”. Lo que
provoca que la mayor parte del
calor se disipe al medio
ambiente. Por otro lado estas
maquinas no pueden hacer giros
biaxiales al mismo tiempo. Están
sometidas a realizar giros de 360
grados y el siguiente giro lo
tienen en aproximadamente 45
grados. Razones por la cual no se
pueden realizar piezas complejas
por el método de llama abierta.
En el método por horneado el
molde es introducido en un
horno cerrado en donde se hace
girar. Este último método
permite un mejor control de los
parámetros de temperatura.
En horno (desplazamiento lineal)
En estos hornos los moldes son introducidos en el horno alternativamente en un
eje lineal. Mientras uno esta en etapa de calentamiento, el otro esta en etapa de
enfriado y desmolde por flujo de aire proveniente de ventiladores.
Horno Basculante (Rock & Roll)
En el horno basculante o “rock and roll”, el molde gira el eje longitudinal mientras se
balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de moldes para
obtención de piezas de un largo considerable como el caso de canoas de seis o más
metros.
Estación simple (clam shell)
Este método cuenta con un
único brazo portador de un
único molde, que se introduce
en un horno tipo almeja o
“clam shell” para el
calentamiento del material.
También existen equipos de rotomoldeo que mediante uno o mas brazos introducen el
molde en un horno para la fusión del material, siendo el mismo brazo el que lo introduce
en una estación de enfriamiento. Las más comunes son las siguientes.
2 Brazos 5 Estaciones
1 Brazo 3 Estaciones
CARROUSEL
3 Brazos 3 Estaciones
MOLDES PARA ROTOMOLDEO
Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del tamaño de pieza
que se desea obtener. Para piezas relativamente pequeñas cada brazo puede poseer hasta
30 moldes individuales. El movimiento biaxial se consigue mediante un juego de
engranajes cónicos que transmite el giro de un eje interno del eje de giro primario, al eje
de giro secundario.
• MATERIALES UTILIZADOS PARA MOLDES
• Comúnmente los materiales para la confección de los molde para el rotomoldeo suelen estar
constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.
• Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes superficies en el producto
terminado. Por ejemplo se pueden lograr superficies esmeriladas mediante la aplicación de
un enarenado (sand blast) a la superficie interna del molde (en contacto con el plástico).
Lámina negra
La lámina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o de hierro.
Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado)
Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una mayor durabilidad que la
lamina negra y el aluminio, pero presentan un mayor costo. Además, para la elaboración
de moldes complejos se opta por el aluminio puesto que presenta una mayor maleabilidad.
Aluminio Fundido
El aluminio, como se ha dicho, posee una mejor maleabilidad pero requiere
un modelo inicial. Lo que incrementa su costo.
APLICACIONES
Las aplicaciones del rotomoldeo
son amplias y variadas utilizándose
principalmente en:
Productos
• Depósitos Agua, Gasóleo, Aceite
• Conductos de Aire
• Carrocerías
• Sillas
• Papeleras
• Lámparas
• Señales y rótulos
• Neveras
Sectores
• Vehículo Industrial
• Obra Pública
• Autobús
• Mobiliario Urbano
• Mobiliario de Diseño e
Iluminación
• Maquinaria Agrícola
Moldeo por compresión
El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos
más antiguo que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX,
aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo
Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún
hoy en día.
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de
moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde
abierto.
El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en
contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se
mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado.
El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente
curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas.
El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el
moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de
vidrio.
Los compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden
ser moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales,
tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados.
La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas
grandes, bastante intrincadas o complejas.
Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el
moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo
por inyección, por otra parte se desperdicia poco material, dándole una
ventaja cuando se trabaja con compuestos caros.
Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos
de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para
algunos tipos de piezas.
En este proceso se produce una menor degradación de la longitud de la fibra
en comparación con el moldeo por inyección.
Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión
incluyen: sistemas de resina poliéster con fibra de vidrio, (SMC / BMC),
Torlon (Poliamida-imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro
(PPS), y muchos grados de PEEK.
Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de
materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza
normalmente para hacer piezas más grandes planas o de forma levemente curvas.
Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricación de piezas de
automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como
pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad
del molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico.
El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC)
utilizan este método de moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del
molde por la presión aplicada y se calienta hasta que se produce la reacción de
curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie
del molde.
El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el
molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una
extrusora de plastificaciónLos materiales se calientan por encima de su punto de
fusión, se forman y se enfrían.
El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del
molde, la orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.
En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener en
cuenta
Matrices termoplásticas son comunes en las industrias de producción masiva, por ejemplo
las aplicaciones en automoción, donde las principales tecnologías son termoplásticos
reforzados con fibra larga (LFT) y termoplásticos reforzados con fibra “Glass Mat” (GMT).
Definición del proceso
El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material
directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a
conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.
Introducción
La inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia
prima llamada termoplástico, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta
máquina con el termoplástico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de
un molde, con una determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto
tiempo, el plástico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volviéndose sólido, copiando
las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de
plástico sólido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A
este termoplástico solidificado le llamamos inyectada.
¿Por que decimos que la inyección de termoplásticos es un proceso físico y reversible? Físico,
por que no existe variación en la composición química del termoplástico, en todo el
proceso. Reversible, por que el termoplástico después del proceso tiene las mismas
características que al principio. O sea, podríamos triturar la pieza y repetir el proceso con ese
material. Aunque en la práctica, el plástico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus
propiedades
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas
eléctricos, desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler.
Al mismo tiempo, otros países como Suiza e Italia empezaban a conseguir
importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y
el PVC, ambos, de alta producción y bajo costo, provocaron una revolución en el
desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor éxito como material para
extrusión.
Es donde se establecen,
monitorean y controlan
todos los parámetros
del proceso: tiempos,
temperaturas, presiones
y velocidades.
En algunas máquinas se
pueden obtener
estadísticas de los
parámetros de moldeo
si así se desea.
Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos elementos.
Las diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la unidad de cierre y el
diseño de la unidad de plastificación.
A continuación se explicarán a detalle los elementos constitutivos de cada
subsistema que componen a una máquina de inyección de plásticos así como
de una breve descripción del proceso de moldeo por inyección para poder
comprender mejor el funcionamiento de las máquinas
El Ciclo de Inyección
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un
orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden,
conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes seis
etapas:
1.- Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y
baja presión, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las
dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para
alcanzar la fuerza de cierre requerida.
2.- El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a
pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de
inyección
3.- Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una
presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contracción de la pieza durante el enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente,
es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
4.- El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y
plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo,
donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a
retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.
5.- El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el
fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde
se abre y la pieza es extraída.
Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación se debe al calor de fricción,
suministrando al material por el motor del tornillo a través del giro de este. Por lo tanto durante
la etapa de alimentación se consume una gran cantidad de energía.
• El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla;
la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presión
excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero
endurecido que se montan en el barril a través de un ajuste por interferencia térmica.
• Existen una gran cantidad de materiales para la fabricación de los barriles de inyección, sin embargo dentro
de los más comunes tenemos los siguientes:
• Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, térmicamente tratable, ofrece alta resistencia a
la abrasión y buena resistencia a la corrosión. Su dureza típica es de 58-60 HRc.
• Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungsteno–molibdeno, también usado en la manufactura de
cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y buena dureza.
• Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste.
• Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseñado para aplicaciones de
desgaste abrasivo donde también sea requerida la resistencia a la abrasión.
• Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene excelente resistencia
química. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales altamente corrosivos.
• PC 100. Es un barril bimetálico de hierro aleado con níquel-boro con muy alta dureza. Tiene excelente
resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción. Posee rangos de dureza de 58-65 HRc es
recomendado para usarse en materiales moderadamente abrasivos.
• P-500. Es un barril bimetálico con una aleación de cobalto-níquel y altos contenidos de cromo y boro. Ofrece
excelente resistencia a la corrosión y moderada resistencia al desgaste. Tiene un rango de dureza de 50-55
HRc, es recomendado para ser usado en atmósferas severamente corrosivas, es ideal para flúor polímeros y
resinas cloro polivinílicas.
• Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como
función principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las pérdidas
de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los gránulos es proporcionado
por la fricción del husillo, los gránulos y el barril.
c)Plastificación o dosificación y
enfriamiento