Curso-Taller

Core Tools Basic

Silao, Guanajuato. Noviembre 9, 2017.

Presentación

• Mexicano.
• Ingeniero Industrial y de Sistemas.
• 20 años en la Industria metalmecánica y de servicios.
• 15 años como consultor

2
Conociéndonos

• Su Nombre
• Su Actividad
• Su Expectativa del curso

3
Objetivo del curso

El participante conocerá la información que le

permita utilizar las “Core Tools” como apoyo a
sus actividades diarias y poder desarrollar
nuevas habilidades dentro de la empresa.

4
Criterios de evaluación

• 90% de asistencia
• Entrega de portafolio de evidencias (50%)
• Evaluación escrita (40%)
• Participación activa (10%)

5
6
Situación actual de la industria
automotriz

¿Qué es lo que ocurre actualmente

en las organizaciones?

7
8
14 Estados – 43% país

9
Protagonismo de proveeduría
•Noroeste (Baja California, Baja California Sur, Sonora,
Sinaloa y Durango): fabricantes de sistemas de aire
acondicionado y calefacción, componentes de interiores,
accesorios y sistemas eléctricos para automóviles, entre
otros.

•Noreste (Coahuila, Chihuahua, Nuevo León y Tamaulipas):

fabricación de climas, sistemas automotrices, partes
plásticas, partes para el sistema eléctrico, partes para
motor y maquinados.

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Protagonismo de proveeduría
•Centro (Aguascalientes, San Luis Potosí, Querétaro, Jalisco y
Guanajuato): Armadoras, plantas de autopartes en
estampados, componentes eléctricos, frenos y sus partes,
productos de hule, partes para motor y transmisión para
automóviles.

•Sureste (Estado de México, D.F., Morelos, Veracruz, Tlaxcala,

Yucatán, Puebla e Hidalgo): Armadoras, plantas de
autopartes, en las que destaca la producción de accesorios
(asientos, aire acondicionado, gatos hidráulicos),
componentes de interiores, partes para motor, sistemas
eléctricos, estampados, suspensión y otras partes.

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Protagonismo de proveeduría
•Centro (Aguascalientes, San Luis Potosí, Querétaro, Jalisco y
Guanajuato): Armadoras, plantas de autopartes en
estampados, componentes eléctricos, frenos y sus partes,
productos de hule, partes para motor y transmisión para
automóviles.

•Sureste (Estado de México, D.F., Morelos, Veracruz, Tlaxcala,

Yucatán, Puebla e Hidalgo): Armadoras, plantas de
autopartes, en las que destaca la producción de accesorios
(asientos, aire acondicionado, gatos hidráulicos),
componentes de interiores, partes para motor, sistemas
eléctricos, estampados, suspensión y otras partes.

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Provedores y cadena de suministro

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¿Qué pueden hacer las organizaciones?

INCONCIENTE – INEXPERTO

CONCIENTE – INEXPERTO

CONCIENTE – EXPERTO

INCONCIENTE - EXPERTO

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Antecedentes

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Core tools
Herramientas básicas que se aplican en la cadena de
proveedores del ramo automotriz, impactando
significativamente tres principales aspectos:

a)Reducir la variación de procesos clave con los cuales se

proporciona producto al cliente

b)Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de

la empresa.

c)Prevenir la generación de defectos.

18
Core tools

19
Antecedentes
•En 1982 Chrysler, Ford y General Motors
fundan AIAG (Automotive Industry Action Group).

•Proporcionar un foro abierto para

desarrollar soluciones a la industria automotriz.

•Entre 1990 - 1994 la AIAG publica los Manuales para

las herramientas aplicables a la industria automotriz
(Core Tools).

20
Antecedentes
•En 1998 se emite la QS 9000 para unificar los
requerimientos de sus sistemas de calidad.

• En 1999 la QS 9000 fue sustituida por la especificación

técnica ISO/TS 16949, desarrollada por IATF
(International Automotive Task Force) y la ISO.

21
Sistemas de Gestión equivalentes
• VDA 6.1 (Automotriz Alemana),
• EAFQ (Francia),
• AVQS (Italia),
• QS-9000 (Automotriz Estadounidense),
• ISO 9001:2015.

•En Asia se manejan otros tipos de sistemas de

administración de calidad semejantes al ISO/TS 16949.

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Interacción ISO/TC 16949
VS
Core Tools

23
 Capítulos de la ISO/TC 16949

Secciones 1-3: Alcance, referencias normativas, términos

y definiciones
Capitulo 4: Contexto de la organización
Capitulo 5: Liderazgo
Capitulo 6: Planeación para QMS
Capitulo 7: Apoyo
Capítulo 8: Operación
Capítulo 9: Evaluación de rendimiento
Capítulo 10: Mejora

24
 ISO/TC 16949:2015

Se enfatiza el Enfoque de Procesos y el Pensamiento

Basado en Riesgos (AMEF, APQP y PPAP).

En el capítulo Contexto de la organización se refiere a la

identificación de factores internos y externos relevantes
para el propósito de la organización (FODA-PEST).

Se debe definir y documentar un Proceso para la Gestión

de la Seguridad del producto (AMEF).

25
 ISO/TC 16949:2015

•El capítulo Liderazgo , responsabiliza a la alta dirección del

desempeño del SGC. Se deben designar Dueños del Proceso y se
elimina la figura del Representante de la Dirección (ISO
9001:2015).

•Se definen políticas de responsabilidad corporativa para la

prevención de la corrupción, la conducta de los empleados y el
escalamiento ético (8D´S).

•Se agrega el capítulo Planificación encaminado a la realización de

Análisis de Riesgos para abordar riesgos y oportunidades (APQP,
PPAP, AMEF, CONTROL PLAN).
.

26
 ISO/TC 16949:2015

El capítulo de Operación contempla un Proceso de Aseguramiento

de la Calidad para productos con software integrado (SPC y MSA).

La organización debe asegurar la conformidad del producto

después de un periodo de paro de la producción planificado o no
planificado (MSA, AMEF, APQP, PPAP).

La organización debe desarrollar y documentar Planes de

Trazabilidad (MSA, PLAN DE CONTROL).

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 ISO/TC 16949:2015

Se requiere un Análisis de Riesgos para el Producto Reprocesado y

Reparado (AMEF, PLAN DE CONTROL, APQP, PPAP y 8D´s).

Entre otros..

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 Core tools
I.- APQP Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (Advanced Product Quality
Planning)

• Asegurar la efectividad en el diseño de un producto (servicio, hardware, granel,

software).

• Metodología para asegurar que el cliente y el proveedor se comunican con claridad.

1. Planificación
2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
4. Validación del producto y proceso
5. Acciones correctivas
6. Plan de control- Entregables y requisitos del proceso.

29
 Core tools
II.- PPAP Proceso de Aprobación de Partes de Producción (Production Part Approval
Process)

Herramienta que facilita el proceso de identificar y entender los requerimientos de

los clientes.

•Permite conocer si la empresa está en condiciones de poder cumplir los

requerimientos del cliente en la taza de producción
solicitada y al costo también establecido.

•18 requerimientos determinan la posibilidad de

•poder establecer un compromiso de entrega
•ininterrumpida de productos.

•Convergen el APQP, AMEF, SPC, MSA y CP.

• Ayuda a solución de problemas.

30
 Core tools
III.- FMEA Análisis del Modo y Efecto de la Falla (Potential
Failure Mode and Effects)
•
El análisis de riesgos con la aplicación de esta herramienta,
simplifica los pasos a seguir y permite establecer los controles
necesarios para prevenir la ocurrencia de errores o
problemas de calidad en producto y proceso.

•Aporte en la identificación de riesgos cuando existen

condiciones que ponen en riesgos de accidentes o daños a los
usuarios finales de un producto.

•Los pasos a seguir han sido establecidos por grupos de

especialistas que recogen las mejores prácticas derivadas de la
ocurrencia de accidentes fatales y no fatales pero costos en la
vida de las empresas y de la civilización humana.

31
 Core tools
IV.- SPC Control Estadístico de Proceso (Statistical Process Control)

Herramienta de predicción sobre el desempeño de los procesos y la fabricación de

productos como el Control Estadístico de Procesos.

El operador de máquina o proceso clave debe interpretar

el desempeño del mismo en términos de sus
principales componentes (5 M´s).

Posibilita al fortalecer la cultura de dominio sobre los

factores que permiten generar 100% producto conforme.

Control de datos por variables y por atributos.

32
 Core tools
V.- MSA Análisis de los procesos de medición
(Measurement Systems Analysis)

Contribuye a identificar el papel de los instrumentos en

su uso para determinar la aceptación y rechazo de un
producto en base a la medición de características
identificadas como críticas para la calidad del producto
(Critical to Quality).

•Conocer la variabilidad del proceso de medición.

•Aceptación o rechazo de producto con
especificaciones y tolerancias claras.
•Despliega en 5 estudios (Sesgo, Linealidad, estabilidad,
repetibilidad y reproducibilidad).

33
 Core tools
VI.- CP Plan de Control (Control Plan)

Se deriva de los controles identificados en el AMEF y se basa en la secuencia del

proceso (diagrama de flujo) para exponer claramente los controles, sus parámetros, la
frecuencia de verificación de dichos parámetros, el responsable de ejecutar las
verificaciones, la frecuencia de y el plan de reacción ante la falla de un dispositivo de
control.

34
 Core tools
VII.- 8 D´s (Metodología de las ocho disciplinas)

Es una metodología para el análisis y solución de problemas, pero también es una

filosofía y una parte de la mejora continua. Su meta final es prevenir la recurrencia de
los problemas, y de esta manera:

– Reducir el costo de manufactura

– Impulsar la calidad y la productividad

Su antecedente es la norma MIL-STD-1520 “Corrective action and disposition system

for noncoforming parts”, editada en 1974.

Ford en los 80´s sistematizó la metodología de 8 Disciplinas, con los objetivos de:

– Identificar, corregir y eliminar problemas de calidad

– Mejorar los productos y procesos

La metodología de Ford puede ser referida como Global 8 D o TOPS 8D.

35
36
APQP

37
•Se desarrolló a finales de 1980 por los expertos de las “Tres
Grandes” manufactureras de autos en EUA: Ford, General
Motors y Chrysler.

•Se invirtieron 5 años para analizar el estatus actual en el

desarrollo y producción de autos en EUA, Europa y Japón.

•A los proveedores Tier I se les requiere seguir los

procedimientos y técnicas APQP y son requeridas para ser
auditadas y registradas para TS16949.

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Planeación Avanzada de Calidad de los
Productos y Planes de Control (APQP).

•Es un conjunto de técnicas y procedimientos para desarrollar

productos en la industria automotriz.

•El propósito es “Crear un plan de calidad el cual apoyará el

desarrollo de un producto o servicio que satisfaga al cliente”.

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Beneficios del APQP.

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 SPC

El Control Estadístico de Procesos (SPC) nació a finales

de los años 20 en los Bell Laboratories. Su creador fue
W. A. Shewhart, marcó la pauta para la solución de
problemas numéricos pese a las evidentes
limitaciones de los medios de cálculo disponibles en
su época.
 Control Estadístico de Procesos-SPC

Es una poderosa colección de herramientas para la

solución de problemas que permiten la estabilidad
del proceso y la mejora de la capacidad a través de
la reducción de la variabilidad.
 Variación por causas comunes

Es aquella que permanece día a día, lote a lote; es parte del

sistema de producción (materia prima, métodos, procesos,
formas organizativas). Esta variación es inherente a las
características esenciales del proceso, y es resultado de la
acumulación y combinación de diferentes fuentes de
variabilidad.

Las causas comunes son difíciles de identificar y eliminar, al

ser inherentes al sistema: no obstante representan a largo
plazo la mayor oportunidad de mejora.
 Variación por causas especiales

Se presentan aleatoriamente, es causada por situaciones o

circunstancias especiales que no están presentes
permanentemente en el sistema; por ejemplo, una falla
ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza en una
máquina o el empleo de materiales no habituales.

Por su naturaleza relativamente discreta, a menudo pueden

ser identificadas y eliminadas si se cuenta con los
conocimientos y condiciones para ello.
Tipos de errores
Efecto de la variación
 Efecto de la variación
Dispersión. La entendemos como la homogeneidad del
producto. Responde a la pregunta ¿Qué tan diferentes
son las características de desempeño del producto?
 Efecto de la variación

Desviación. La entendemos la distancia entre el valor

de la medición y el valor objetivo. Responde a la
pregunta ¿Cuánto difiere la característica de
desempeño del producto respecto a un valor de
referencia?
 Ejercicio de la variación de los procesos

Considere los envíos de paquetería de 2 compañías, los cuales tienen las mismas
medidas de tendencia central; es decir, en promedio, los clientes de ambas
esperan por sus paquetes el mismo tiempo.

Paquetería ABC: 6.5, 6.6, 6.7, 6.8, 7.1, 7.3, 7.4, 7.7, 7.7, 7.7
Paquetería XYZ: 4.2, 5.4, 5.8, 6.2, 6.7, 7.7, 7.7, 8.5, 9.3, 10

Utilizando herramientas estadísticas comunes, tales como la medida, mediana y moda,

se obtienen los siguientes resultados:

Paquetería ABC: Media = 7.15 Mediana = 7.20 Moda = 7.7

Paquetería XYZ: Media = 7.15 Mediana = 7.20 Moda = 7.7
De estos resultados se puede observar :

• Son iguales las medias de tendencia central; es decir, en promedio, los clientes de
ambas esperan el mismo tiempo por sus paquetes.

• Con los resultados es difícil, distinguir diferencias en ambos procesos como para
tomar alguna decisión al respecto.

• Si todas las demás características de calidad de ambas compañías son iguales, es

probable que los clientes prefieren enviar sus paquetes en la ABC, por sus tiempos
de envíos más consistentes y menos variables.

• En el mundo de los negocios se requiere de algo mas preciso y confiable para

medir y cuantificar la variación de los procesos; para ello se dispone de las
siguientes medidas: Rango y Desviación Estándar.

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RANGO (R)

Medición de la variabilidad de un conjunto de datos que es el resultado de la

diferencia entre el dato mayor y dato menor de la muestra.

Paquetería ABC: Rango=1.2 minutos

Paquetería XYZ: Rango=5.8 minutos

El rango mas alto de la XYZ sugiere que esta posee la mayor cantidad de
variación asociada en el tiempo de entrega de sus envíos. Si bien el rango
es bastante fácil de calcular, algunas veces puede llevar a conclusiones
erróneas, dado que solo considera los valores externos de la muestra. La
mejor herramienta disponible es la Desviación Estándar.

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 DESVIACION ESTANDAR DEL PROCESO “ơ”
REFLEJA LA VARIABILIDAD DE UN PROCESO

Para su calculo se debe utilizar un número grande de datos (población) que

hayan sido obtenidos en el transcurso de un periodo de tiempo amplio.
Esta se denomina con la letra griega Sigma (ơ)

• La recomendación en proceso, es trabajar con una muestra mínima de 120

a 150 mediciones (o determinar estadísticamente la muestra sobre la
población).

• La cantidad de datos debe ser un turno por una semana de trabajo,

(basado en esto el tamaño de la muestra).

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 DESVIACIÓN ESTANDAR
• La desviación estándar toma en consideración la variación alrededor de
cada una de las mediciones alrededor de la media. Si se comparan las
compañías; se obtiene lo siguiente:

Paquetería ABC: Desviación Estándar= 0,48 minutos

Paquetería XYZ: Desviación Estándar= 1,82 minutos

• Definitivamente la paquetería ABC exhibe la menor variación en los

tiempos de preparación en comparación con la XYZ, confirma la
observación inicial de los datos y el resultado previo del rango. En
conclusión, si quiere un servicio más rápido y consistente, contrate sus
envíos con la compañía que presenta menor variación en sus procesos.

82
 METODOS ESTADÍSTICOS DE CONTROL Y
MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD

1. Muestreo de aceptación
(Inspección y prueba del producto-conformidad con las
especificaciones)

2. Control estadístico de procesos

(Reducción de variabilidad-mejoramiento del proceso)

3. Diseño de experimentos
(Reducción variabilidad-todos los esenarios posibles)
REDUCCIÓN SISTEMÁTICA DE LA VARIABILIDAD DEL
PROCESO
 Herramientas principales del SPC
1. El histograma o diagrama de tallo y hoja
2. La hoja de verificación
3. La gráfica de Pareto
4. El diagrama de causa y efecto
5. El diagrama de concentración de defectos
6. El diagrama de dispersión
7. El gráfico de control
DISTRIBUCIÓN NORMAL CENTRADA EN EL OBJETIVO

Sólo se pueden hacer

predicciones del
desempeño del proceso,
cuando el proceso es
estable (media y
desviación estandar) son
constantes.
Estabilidad de procesos
Reglas de sensibilización para cartas de control
Reglas de sensibilización para cartas de control
Tipos de Gráficos de Control
 CAPACIDAD POTENCIAL DE UN PROCESO (Cp)
El estudio de la Capacidad potencial del proceso es útil para:

• Medir que tan bueno es nuestro proceso para producir productos

que estén dentro de las especificaciones.
• Ayudar a los diseñadores o realizadores del producto a seleccionar
o modificar un proceso.
• Ayuda a establecer un intervalo entre muestreo y controles de
procesos.
• Especificar los requisitos para el funcionamiento de nuevos
equipos.
• Elegir entre diferentes proveedores.
• Planear la sucesión de los procesos de producción cuando existe un
efecto interactivo de los procesos sobre las tolerancias.
• Reducir la variabilidad en un proceso de manufactura.
94
 CAPACIDAD DE UN PROCESO
El análisis de la capacidad de procesos es una técnica que tiene
aplicaciones en muchas partes del proceso, que incluyen el
diseño del producto y del proceso, la búsqueda de
proveedores, la planeación de la producción o la fabricación, y
la manufactura misma.

Un proceso que es incapaz es aquel que se sale de los

límites de especificaciones.

95
 PASOS PARA CALCULAR LA CAPACIDAD
• Seleccionar las características de calidad (funcionalidad,
calidad y costo).
• Recolección de datos (100 datos y checar normalidad).
• Establecer control sobre el proceso.
• Analizar los datos del proceso (índices de capacidad, media
y desviación estándar)
• Analizar las fuentes de variación (Técnicas estadísticas,
diseño de experimentos)
• Determinar el índice de capacidad
• Establecer sistemas de monitoreo del proceso.

96
 CAPACIDAD DE UN PROCESO
Evaluar la habilidad o capacidad de un proceso consiste en:

• Conocer la amplitud de la variación natural del proceso para una

característica de calidad dada, lo cual permite saber en que medida tal
característica de calidad es satisfactoria (cumple con la especificación).

Cp= ES-El Cp= Variación Tolerada

6ơ Variación Real
En donde:

ES: Especificación superior

EI: Especificación inferior sobre la
característica de calidad

s = R / d2 97
CAPACIDAD DE UN PROCESO

98
 CAPACIDAD O HABILIDAD DE UN PROCESO
Tamaño del lote Porcentaje a
CAPACIDAD O HABILIDAD DEL muestrear
PROCESO
60 a 300 10.00%
Es la manera de evaluar las
variables de salida de un proceso, 301 a 1000 5.00%
para determinar el grado de 1001 a 5000 2.00%
cumplimiento contra las
Más de 5000 1.00%
especificaciones.
Military Standard 414
Primer problema: ¿como y cuantas
unidades muestrear? Nota: en caso de no producir por
lote, la producción de un día puede
Una regla rápida para determinar
considerarse como lote.
la Frecuencia como el Tamaño de
la muestra en adaptación de la
tabla de muestreo de aceptación
para variables Military Standard
414 (doty, 1991).
99
CAPACIDAD DE UN PROCESO, índice Cp

100
 Valores Cp y su Interpretación
¿Qué grado sigma tiene este Valor del Clase Decisión (con Grado Sigma
proceso? índice Cp categoría proceso
centrado)
Si Cp=2 equivale a 6ơ Cp>=2 Clase Mundial Calidad 6ơ 6
Cp=1.3 equivale a 5ơ Cp>=1.33 1 Adecuado 5
Cp=1 equivale a 4ơ 1<Cp<1.33 2 Parcialmente 4
Cp=0.67 equivale a 3ơ adecuado,
requiere de un
control
estricto
0.67<Cp<1 3 No adecuado 3
para el trabajo
Cp<0.67 4 No adecuado, 2
requiere
modificacione
s

101
 Capacidad real de un proceso (Cpk)
• El Cpk es un índice de capacidad que nos indica “El desempeño real del proceso” ya
que considera la posición que tiene la media del proceso respecto a las
especificaciones.

• El Cpk se utiliza para comprobar el funcionamiento del proceso durante la

producción.

102
 ¿Qué es el AMEF?

 Es una técnica analítica que tiene la finalidad

de identificar y evaluar todos los modos
potenciales de falla, sus causas y efectos para
prevenir o corregir dichas fallas a través del
establecimiento de acciones especificas y
mecanismos de control.
¿Qué es el AMEF?

 El Análisis de modos y efectos de fallas

potenciales (AMEF) es un proceso
sistemático para la identificación de las
fallas potenciales del diseño de un
producto o de un proceso antes de que
éstas ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.
 ¿Qué es el AMEF?

El AMEF es una herramienta sistematizada para:

1. Identificar las causas potenciales del proceso en manufactura ó ensamble

e identificar las variables de proceso que se desean controlar para reducir
la ocurrencia o detectar las condiciones de falla.

2. Reconocer y evaluar la falla potencial de un producto ó Proceso en sus

efectos.
3. Identificar acciones cual eliminan ó reducen la posibilidad de una
potencial falla
a presentarse.
4. Documentar el proceso.
5. Analizar la confiabilidad del sistema
¿Donde se aplica el AMEF?

Se aplica de manera directa como indirecta o es

empleado a través del diseño o es empleado tanto
de manera directa como indirecta a través de la
APQP (Planificación avanzada de la calidad del
producto) y del diseño de experimentos (DOE), el
cuela es un elemento importante para la prevención
y la solución de problemas
 CONCEPTOS:
SEVERIDAD: El primer paso para el análisis de riesgos es
cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en
una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo.

OCURRENCIA: La remota probabilidad de que el cliente

experimente el efecto del modo de falla.

DETECCIÓN: Es una evaluación de la probabilidades de que los

controles del proceso propuestos (listados en la columna
anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o
componente salga de la localidad de manufactura o
ensamble.
 CONCEPTOS:
MODO DE FALLO: Es la manera en que una pieza o sistema
puede fallar y no satisface la especificación dada.
Normalmente se asocia con un Defecto o falla.

EFECTO. Es el impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no

se previene ni corrige. El cliente o el siguiente proceso puede
ser afectado.

NPR: El número de prioridad de riesgo (NPR) es el producto

matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección, es
decir:
NPR = S * O * D
TIPOS DE AMEF
AMEF DE DISEÑO: Consiste en el análisis preventivo de los diseños, buscando
anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos.

Incluye un estudio de factibilidad para saber si es capaz de resolver las

características del producto establecidos por el cliente. En el diseño se revisa
el producto, los materiales, compras, producción, etc.

AMEF DEL PROCESO: En este se revisan los posibles fallos del producto,
derivados del proceso incluyendo la entrega al cliente.

Solo podemos esperar una fiabilidad óptima en un producto, cuando se ha

hecho un AMEF de diseño y de proceso, incluyendo a proveedores externos e
internos.
TIPOS DE AMEF

AMEF de Proyecto
Es aquel documento asociado a las fallas que
pudieran pasar durante un programa principal.

AMEF de Software
Es aquel documento asociado a los modos de falla
con funciones de software.
TIPOS DE AMEF

AMEF de Sistema

Es aquel documento asociado a los modos de falla

para los niveles de función de sistemas y subsistemas
en el cual el concepto de producto se evalúa a
temprana etapa.
Condición propensa de error

Ajustes
• Carencia de Especificaciones adecuadas
• Complejidad
• Programación esporádica
• Procedimientos estándar de operación inadecuados
• Simetría / asimetría
• Muy rápido / muy lento
• Medio ambiente
Requerimientos del AMEF
• Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema completo.
• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
• Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.
• Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a
utilizar.
• Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones
especiales que se apliquen al producto.
Beneficios con el AMEF
 Hace que mejore la comunicación entre los departamentos.
 Hace mas fácil el análisis y diseño de los productos y de los procesos.
 Mejora la calidad del producto
 Reduce el costo del proceso y por lo tanto del producto.
 Ayuda a certificar a la empresa en programas de calidad de las normas ISO
PASOS PARA REALIZAR EL AMEF
1. Nombre del producto y sus componentes.
2. Operación o función.
3. Modo de fallo.
4. Efectos de fallo.
5. Gravedad del fallo (severidad)
6. Características críticas (severidad y frecuencia)
7. Causa de fallo
PASOS PARA REALIZAR EL AMEF
8. Probabilidad de ocurrencia. Probabilidad de que ocurra la falla.
9. Controles actuales.
10. Probabilidad de no detección.
11. Número de probabilidad de riesgo. Severidad*Ocurrencia*Probabilidad de no
detección.
12. Acción correctora.
13. Definir responsables.
14. Acciones implantadas.
Los 6 errores mas comunes en el uso del
AMEF
1. Creer que el AMEF de diseño es responsabilidad del
departamento de calidad y que consiste en evaluar el
producto, cuando en realidad el AMEF de diseño, le
corresponde al diseñador del producto y el AMEF del proceso
al departamento de Calidad.
2. Colocar a gente operadora únicamente en el diseño del AMEF.
En el equipo del diseño del AMEF debe incluirse, personal del
diseño del producto (que conoce las necesidades del cliente),
administrador del proceso (que conocer el proceso) y
operador.
3. Realizar el AMEF en el momento equivocado o solo por que lo
tienen que realizar, quedando esto, solo en papeleo, en lugar
de obtener un producto de primera.
Continuación
4. Crear los AMEF por separado (diseño y producto) como si fuesen trabajos
desintegrados. Los dos son herramientas que se complementan. Ambos deben estar
vinculados a sacar un mismo producto de calidad.
5. El AMEF de diseño no se realiza como un sistema, es decir, no se considera a
proveedores internos y externos, etc. Al no realizar los requisitos de diseño nada
tiene sentido.
6. Usar el rpm para determinar cuales son las prioridades en las que se tiene que
trabajar.
 Severidad (S)

El Rango de Severidad es un parámetro de medición a lo que respecta la seguridad del

cliente, es decir, la severidad que se visualice en cualquier defecto o acto que implique el
riesgo de lesión ó muerte en el cliente, desde luego este se debe ponderar de menor a
mayor, en una escala del 1 al 10, donde 10 es lo mas severo.

El primer paso para el análisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos.

124
Severidad (S)

125
Ocurrencia (O)

126
Detección (D)

127
 Lo que no se debe hacer con los NPR

Lo que no se debe hacer con los NPR:

• Considerar un cero en la multiplicación de los NPR.

• Obtener NPR con un resultado de 1.

128
 Evaluación de NPR´s

Caso 1
S=5, 0=5, D=2 y NPR = 50

Caso 2
S=3, 0=3, D=6 y NPR = 54

Caso 3
S=2 0=10, D=10 , NPR = 200
_
Caso 4
S= 9, O=2, D=3 Y NPR = 54

129
LLENADO DE UN AMEF
Evaluación de NPR´s

132
133
134
135
136
Evaluación de los sistemas de medición

Consiste en determinar la capacidad y estabilidad de

los sistemas de medición por medio de estudios de
estabilidad, repetibilidad, reproducibilidad, linealidad
y exactitud.

Sistema de medición. Colección de instrumentos,

indicadores, normas, operaciones, métodos,
herramental, software, personal, ambiente y
suposiciones usadas para cuantificar las unidades de
medición o evaluación de la característica que se mide
(MSA).

138
 Evaluación de los sistemas de medición

Estabilidad estadística. Un proceso se considera estable cuando existe variación

generada por causas comunes de variación (6M´s)

Cuando un proceso es estable, es repetible, bien definido y predecible.

139
 Evaluación de los sistemas de medición

Exactitud. Se puede definir como la diferencia entre el promedio de las mediciones

hechas por un operario (VP) y el valor real (VR) obtenido con el máster (patrón o
instrumento de medición usado para medir a los de uso diario). El porcentaje de error
se define mediante:

140
 Evaluación de los sistemas de medición

Linealidad. Diferencia en exactitud (sesgo) entre el master y el promedio observado

sobre todo el rango de operación del instrumento (gage).

Los problemas de falta de linealidad pueden deberse a que el instrumento no está

calibrado de manera correcta en los extremos de su rango de operación, existe error
en las mediciones máximas y mínimas del master.

141
 Evaluación de los sistemas de medición

El procedimiento para obtener la linealidad consiste en:

1. Tomar varias piezas que cubran el rango de operación del calibrador y medirlas
con el master.
2. Medir cada pieza varias veces por un sólo operador.
3. Obtener el promedio de las mediciones y restarlo del valor del master de cada
pieza (exactitud promedio).
4. Ajustar una línea de regresión y = ax + b, donde:
a = pendiente,
b = intersección con el eje y,
x = medición del master,
y = exactitud (sesgo) promedio.
n = número de mediciones.

142
Evaluación de los sistemas de medición

143
 Evaluación de los sistemas de medición

El procedimiento para obtener la linealidad consiste en:

1. Tomar varias piezas que cubran el rango de operación del calibrador y medirlas
con el master.
2. Medir cada pieza varias veces por un sólo operador.
3. Obtener el promedio de las mediciones y restarlo del valor del master de cada
pieza (exactitud promedio).
4. Ajustar una línea de regresión y = ax + b, donde:
a = pendiente,
b = intersección con el eje y,
x = medición del master,
y = exactitud (sesgo) promedio.
n = número de mediciones.

144
 Definición

Repetibilidad o precisión. Es la variación en las mediciones hechas por un sólo

operador en la misma pieza y con el mismo instrumento de medición. Se define como la
variación alrededor de la media.

Esta variación debe ser pequeña con respecto a las especificaciones y a la variación
del proceso.

La repetibilidad se puede presentar gracias a la presencia de suciedad, fricción,

desajuste o desgaste.

145
 Definición

Reproducibilidad. Se define como la variación entre las medias de las mediciones

hechas por varios operarios con las mismas piezas y con el mismo instrumento de
medición.

146
 Cartas de control y métodos tabulares

Un aspecto importante de muchos esfuerzos de implementación del control estadístico

de procesos es asegurar una capacidad adecuada del sistema de instrumentos de
medición e inspección.

En cualquier problema que implique mediciones, parte de la variabilidad observada,

se deberá a la variabilidad del producto y parte al error de medición o variabilidad
de os instrumentos.

s2 total = s2 Producto + s2 instrumento

Pueden utilizarse cartas de control para separar estos componentes de la varianza,

así como para dar una determinación de la capacidad de los instrumentos de
medición.

147
 Cartas de control y métodos tabulares

La carta x indica el poder de discriminación del instrumento, es decir; la habilidad

del instrumento para distinguir entre las unidades del producto.

La carta de R muestra directamente la magnitud del error de medición o capacidad

del instrumento.

Los valores de R representan la diferencia entre las mediciones hechas en la misma

unidad utilizando el mismo instrumento.

148
 Cartas de control y métodos tabulares

Es común comparar la estimación de la capacidad de los instrumentos de medición con

la anchura de las especificaciones o banda de tolerancia (USL-LSL) para la pieza que
se esta midiendo.

El cociente de 6 s Instrumento y la banda total de tolerancia, suele llamársele el

cociente de precisión/tolerancia o P/T.

𝑃 6s 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
=
𝑇 𝑈𝑆𝐿 − 𝐿𝑆𝐿

149
 Cartas de control y métodos tabulares

También es posible diseñar estudios de capacidad de instrumentos para investigar dos

componentes del error de medición, llamados comúnmente repetibilidad y
reproducibilidad del instrumento.

La reproducibilidad se define como la variabilidad debida a diferentes operadores

que usan el instrumento.

La repetibilidad se define como una indicación de la exactitud inherente básica del

instrumento.

Es decir:
s2 error de medición = s2 Instrumento = s2Repetibilidad + s2Reproducibilidad

150
PPAP- Proceso de Aprobación de Partes para Producción
• El PPAP es un proceso de evaluación de las condiciones de
manufactura de una pieza.

• La finalidad del mismo es que el proveedor demuestre tres cosas:

• a) Entendimiento de los requerimientos del cliente en cuanto al

diseño y manufactura de una pieza;
• b) Que la organización sea capaz de cumplir con tales
requerimientos a una tasa de producción de acuerdo a las
demandas del cliente;
• c) Que la manufactura de la pieza, ofrezca beneficios
económicos.

152
PPAP- Proceso de Aprobación de Partes para Producción

• Hoy en día ya hay alternativas a la entrega del PPAP, y la más

importante es el ISIR (Reporte de Inspección de la Muestra
Inicial), desarrollado por Volkswagen y BMW para su uso en
Alemania.

• Incluye gran parte de los elementos de un PPAP, aunque con

diferentes denominaciones; sin embargo, no requiere, por
ejemplo, de descripciones del proceso de producción.

153
PPAP- Proceso de Aprobación de Partes para Producción

• El PPAP, como tal, es un paquete de documentos con pruebas y

certificados aplicados sobre el producto en cuestión, buscando la
aprobación del cliente, el cual evaluará cada una de esas pruebas
y verificará que, efectivamente, cumplen con los requerimientos
solicitados desde un inicio.

154
Requisitos del PPAP

• Para poder elaborar un PPAP se requiere cumplir con dos

condiciones:

• a) Corrida significativa de producción. Para que el estudio sea

válido es necesario que el proveedor haga estas evaluaciones con
base en una producción “a gran escala”, es decir, 7 lo que sería
una corrida normal de producción.

• B) Al menos 300 unidades consecutivas a manufacturar.

155
Requisitos del PPAP

• El paquete PPAP deberá estar completo para su entrega,

incluyendo el diseño, las pruebas sobre el producto, las pruebas
sobre el proceso y los certificados.

• Las circunstancias más comunes para la elaboración y entrega de

un PPAP son las siguientes:

• a) cuando un producto es introducido a la cadena por primera

vez,
• b) cuando se requiere de un cambio en el proceso de producción

• c) bajo indicaciones del cliente.

156
Niveles de un PPAP
• Para su entrega, un PPAP puede ofrecerse en cinco niveles, los
cuales se caracterizan por su complejidad:

• a) Nivel 1. Solamente la Garantía y, en los casos necesarios, un

reporte de Aprobación de Apariencia.
• b) Nivel 2. La garantía con muestras del producto e información
básica necesaria a entregar al cliente.
• c) Nivel 3. La garantía con muestras del producto e información
completa entregada al cliente.
• d) Nivel 4. La garantía y otros requerimientos solicitados por el
cliente.
• e) Nivel 5. La garantía con muestras del producto e información
completa revisada en las instalaciones de la empresa
manufacturera

157
Clasificación de elementos del PPAP

1. Documentos referentes al proceso de producción, cuyo

propósito es describir y analizar el mismo proceso.
2. Documentos referentes al producto a manufacturar, siendo su
objetivo asegurar que el producto está dentro de las
especificaciones requeridas.
3. Documentos que resumen métodos de trabajo, cumplimiento
de estándares y la misma garantía del producto. Se denominará
“miscelánea”.
4. Documentos de corrección, es decir, documentos de
desviación, identificación y corrección de errores, y otros
similares.

158
Plan de control

El Plan de Control es el documento donde se resume de manera

general el cómo la organización se hará cargo de las amenazas y
desventajas presentes en el AMEF.

160
Plan de control

161
Elementos del Plan de control

El plan de control debe cumplir con requerimientos base para su

mejor evaluación y control.

a) El Plan de Control debe contener la información base sobre la

pieza(s) que se están manufacturando, como el Número de
Parte y el Nivel de Ingeniería, la Descripción y los nombres de
los integrantes del equipo de control.

El código del Plan de Control (éste documento debe de estar

controlado).

contención/corrección?).

162
Elementos del Plan de control
b) El Plan de Control debe de tener la misma secuenciación que
tienen el Diagrama de Flujo y el AMEF, para poder relacionarlos
entre sí.
c) Debe darse una descripción del proceso sobre el que se está
trabajando e indicar la maquinaria y equipo necesario para
completar cada tarea.
d) Referenciar las características que se encuentran en los Planos
de Ingeniería, e indicar si son características críticas y
documentar la especificación para el trabajo de tales
características.
e) Indicar cómo se evaluará cada dimensión/característica
(utilizando calibres, Vernier, escantillones, etc…)
f) Indicar el método de control de cada característica, y las acciones
a tomarán en caso de que ocurra una falla.

163
 OBJETIVOS.
• Proveer un resumen documentado del
sistema usado para minimizar la variación
del producto y del proceso.
• Describir los controles realizados durante
el proceso productivo para controlar las
características.
• Asegurar que los requerimientos del
cliente son cumplidos mediante el
soporte a la manufactura de productos de
calidad.
• Indicar al operador que debe monitorear
con que frecuencia.
 PLAN DE CONTROL.
Un Plan de Control de Calidad
es un documento que
especifica los controles de
calidad que se aplican a
cualquier proceso o conjunto
de procesos que tengan por
finalidad la realización de un
producto, ya sea este un
servicio o un producto tangible.
 VARIACION Y CONTROL
FUENTES DE VARIACION METODOS DE CONTROL

 Ajustes.  Dispositivos poka-yoke.

 Maquina.  Inspecciones.
 Accesorios/soportes.  Verificación sucesiva.
 Herramientas.  Control estadístico de
 Operadores. las fuentes de variación.
 Material de los  Auditorias al producto.
componentes.  Mantenimiento
preventivo.
 FUENTES DE VARIACION.

Ajustes. Tolerancia.
Interferencia y holgura que Variación admisible del
resulta de ensamblar dos valor de una dimensión.
componentes entre si.
 BENEFICIOS
SATISFACCION DEL
CALIDAD CLIENTE
COMUNICACION

• Reducir el • Los planes de

desperdicio • Como un
control enfocan documento vivo,
• Mejorar la calidad de
los productos, los recursos en identifica y
durante el diseño, los procesos y comunica
manufactura y características del cambios en:
ensamble. producto que con • Características de
• El plan de control importantes para producto/proceso.
identifica las el cliente. • Método de
características de control.
• Reducción de
variación del proceso • Medición de
y las fuentes de costo sin
características.
variación. sacrificar calidad.
 ¿DONDE SE APLICAN?
• Recibo de materiales
• Dentro del proceso de manufactura
• Embarque
• Requerimientos periódicos
 ¿QUIENES LO ELABORAN?

• Ingeniero de Manufactura
• Ingeniero de Calidad
• Producción / Operaciones
 TIPOS DE PLAN DE CONTROL

Prototipos.

Describe las mediciones

dimensionales, pruebas
funcionales y pruebas de
materiales que se realizaran
durante la construcción de
prototipos
 Pre-lanzamiento.

Incluye los controles del

producto/proceso a ser
implementados hasta que el
proceso de producción es
validado, contiene las no
conformidades potenciales
durante y antes de las corridas
de producción.
 Producción.

Especifica los planes de

reacción y acciones necesarias
para evitar operaciones fuera
de control, o la producción de
producto no conforme.
REQUERIMIENTOS PREVIOS
• Diagrama de flujo

• AMEF de Diseño/Proceso

• Características especiales

• Lecciones aprendidas de otras

partes similares

• Conocimiento del proceso por

parte del equipo

• Revisión del diseño

¿COMO ES UN PLAN DE CONTROL
 ELEMENTOS
Datos de rastreabilidad.
 ELEMENTOS
Numero de parte/proceso.

Este numero es de acuerdo a

la secuencia lógica que se
estableció de las operaciones
o procesos del diagrama de
flujo.
 ELEMENTOS

Nombre del proceso/Descripcion de la operación.

Aquí se identifica el nombre

del proceso/operación que
mejor describa la actividad
(tomada del diagrama de
flujo).
 ELEMENTOS
Maquina, dispositivo, planilla, herramienta para
manufactura.

Especificar las características del

proceso a controlar, que son
determinadas en base a las
características del producto, y
que deben ser controladas para
evitar su variación.
 ELEMENTOS
Numero.

Especificar las características del

proceso a controlar, que son
determinadas en base a las
características del producto, y que
deben ser controladas para evitar su
variación.
 ELEMENTOS
Características de Proceso.

Especificar las características

del proceso a controlar, que
son determinadas en base a
las características del
producto, y que deben ser
controladas para evitar su
variación.
 ELEMENTOS
Característica de Producto.

Especificar las características

del producto a controlar, estas
son aquellas características de
una parte, componente o
ensamble que esta indicada en
algún dibujo o información de
ingeniería.
 ELEMENTOS
Clasificación de características especiales

En esta sección se utiliza la

clasificación la
característica critica.
 ELEMENTOS
Especificación/ Tolerancia del producto/ proceso.

Las especificaciones/ tolerancias, se

pueden obtener de diferentes
documentos de ingeniería, tales como:
dibujos, revisiones de diseño, normas
de materiales, datos de diseño
computarizado, requisito de
manufactura de ensamble.
 ELEMENTOS
Muestra (Tamaño y Frecuencia)

Cuando se requiere el muestreo,

indique el tamaño y frecuencia de la
muestra correspondiente
 ELEMENTOS
Método de control.

Esta columna contiene una breve

descripción de como se controla la
operación, incluyendo los números de
procedimiento, donde corresponda. El
método de control utilizado se debe basar
en un análisis efectivo de proceso, el
método de control se determina por el tipo
de proceso que existe.
 ELEMENTOS
Plan de reacción y acciones correctivas.

El plan de reacción, especifica las acciones

.
correctivas necesarias para evitar que se
fabriquen productos no conformantes u
operaciones fuera de control