“UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ

GALLO”
FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICAS ADMINISTRATIVAS Y CONTABLES

ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN

TEMA
Gestión de Inventarios de Artículos con Demanda Dependiente

PROFESOR

Msc. Lic. Adm. Héctor Ramírez Namuche

CURSO

Administración de la Producción II

INTEGRANTES

Baldera Chapoñan Edyt Magali

Barrios Fiestas Leonardo
Delgado Flores Araceli
Galindo Rojas Samuel

CICLO:
2019-I
GESTIÓN DE INVENTARIOS DE ARTÍCULOS CON DEMANDA DEPENDIENTE
* Es un método sencillo que ayuda a determinar el número de piezas,
componentes y materiales necesarios para producir el articulo final.
* Proporciona el programa de tiempo cuándo
Hay que pedir o producir cada uno de estos materiales,
piezas o componentes.
* Inicialmente MRP: Solo planificaba materiales.
* Hoy: MRP II, representa la planeación de recursos de manufactura.

MRP, es una técnica de control de insumos, diseñada específicamente

para aplicarla en condiciones de demanda dependiente, este sistema
crea un programa de actividades que identifica las piezas y materiales
específicos que se necesitan para producir artículos finales, en las
cantidades precisas necesarias y en las fechas en que hay que enviar o
recibir los pedidos de estos materiales.
V Mejora el
servicio al
cliente
E
N
Reducción de
T los niveles de
inventario
A
J
Mejora de la
A eficiencia
operativa
S
 ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

Programa
Estado del Lista de
maestro de
inventario materiales
producción

ENTRADAS

PROCESO SISTEMA MRP

SALIDAS

Plan de Informes
Previsión de ordenes de
inventario secundarios
fabricación o
pedido
 ENTRADAS DEL SISTEMA MRP

PROGRAMA MAESTRO DE
PRODUCCIÓN (PMP)
Indica la cantidad de cada artículo que debemos fabricar en
función de las necesidades del mercado para un horizonte de
tiempo de varias semanas.
Objetivo
Es determinar el calendario de producción para cada
tipo de producto, de forma que se respeten:

Los plazos de Las restricciones

entrega de capacidad
establecidos existentes

A partir del PMP, el sistema MRP procede a

realizar la explosión de necesidades de los
distintos materiales y componentes necesarios.
LISTA DE MATERIALES
Indica los distintos materiales y
componentes que integran cada
producto final, su secuencia de montaje
y las cantidades necesarias de cada uno
de ellos.
Elemento
final

ELEMENTO
S

Elemento Elementos de
base o
intermedio comprados
FORMATOS

LM de un nivel

LM multinivel

LM Indentada
ESTADO DE INVENTARIO
Refleja la cantidad almacenada de cada Recepcio
material, componente o producto final, y nes
es mantenido al día gracias a la programa
contabilización de las recepciones de das
pedidos, vales de material, etc.

Inventa
Necesid
ELEMENTO rio
ades S disponi
brutas
ble

Cantidad
es
compro
metidas
SOFTWARE MRP Necesidades netas = Necesidades
brutas – (inventario disponible +
recepciones programadas – stock de
seguridad – cantidades
comprometidas)
Determinan las
cantidades necesarias
Información contenida
en el PMP.
de cada articulo en Si las necesidades netas > 0
cada periodo de
tiempo. Entonces, se procese a emitir la
orden de pedido

Se realiza la explosión Calcular las

de necesidades brutas necesidades netas de
de los distintos cada periodo teniendo
materiales y en cuenta el estado de
componentes inventario.
SALIDAS DEL SISTEMA MRP

•El estado de inventario se

Previsión actualiza en función de los
de pedidos emitidos y las
inventario recepciones planificadas de
los mismos, resultado de la
explosión de necesidades.

Plan de
•Indica la cantidad de cada
ordenes de
material que se va a pedir
fabricación en cada periodo de tiempo
o pedido

Informes •Informes de excepción

secundarios •Informes de rendimiento
•Informes de planificación
 EJEMPLO

El director de operaciones de
Indurain Bicicletas, S.A., fabricante
de bicicletas de competición
localizado en Villava (Navarra), está
decidiendo la implantación en la
empresa de un software MRP para la
planificación de sus inventarios. Para
verificar la utilidad de dicho
software, se analiza el
funcionamiento del mismo para la
planificación del modelo Blade –
2000. Como entradas al sistema
informático se parte de la estructura
de fabricación de la bicicleta, el plan
maestro de producción y el estado de
inventario que se recogen a
continuación.
 Artículo Nivel de Stock de Tiempo de
inventario seguridad suministro/fabric
ación (semanas)

Blade - 2000 150 - 2

A 50 - 3

B 300 50 1

C 200 50 2

D 75 - 1

E 100 75 1

F 5000 400 1

G 100 - 1
 DATOS DEL
PROBLEMA

El programa maestro de producción A partir de la anterior información se

refleja para el modelo Blade – 2000 procede a realizar la explosión de
unas necesidades brutas de 600 necesidades correspondiente al modelo
unidades para la semana 7 y 500 Blade – 2000, recogida en la siguiente
unidades para la semana 8. se tabla.
supone que no existen cantidades
comprendidas , que los pedidos se
realizan lote a lote y que tan solo
existe una recepción programada de
100 sillines (B) para la semana 4.
 Necesidades netas = Necesidades brutas – (inventario
disponible + recepciones programadas – stock de seguridad
– cantidades comprometidas)

Semana 7: Necesidades netas = 600 – (150 + 0 – 0 – 0) = 450

Blade
2000
Semana 8: Necesidades netas = 500 – (0 + 0 – 0 – 0) = 500

Semana 5: Necesidades netas = 450 – (50 + 0 – 0 – 0) = 400

Manillar
A(1)
Semana 6: Necesidades netas = 500 – (0 + 0 – 0 – 0) = 500
 11.3 TAMAÑO DEL LOTE DE PEDIDO

 En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cuál

debe ser el tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir

con el pedido del cliente.

 sin embargo, en empresas que fabrican para el almacén, la decisión

sobre el tamaño del lote de pedido tiene un efecto muy importante

sobre el coste asociado al inventario.

 VENTAJAS LOTES GRANDES VENTAJAS LOTES PEQUEÑOS

 Reducción de los tiempos de  Reducción del coste de

cambio de la maquinaria. almacenamiento.

 Reducción del coste anual de  Reducción del riesgo de

emisión de pedidos. obsolescencia de los productos.

 Reducción del coste de adquisición  Reducción del nivel de stock en

y transporte. curso.

 Reducción en los tiempos de

fabricación de cada pedido.

 ENTRE DICHOS MÉTODOS PODEMOS

SEÑALAR LAS SIGUIENTES:

Pedidos lote a lote: consiste en hacer pedidos iguales a las

necesidades netas de cada periodo.

Periodo constante: se fija un inventario entre pedidos y los

lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo

Mínimo coste unitario: se comienza calculando el coste unitario,

como suma de los costes de emisión y de almacenamiento unitario.

Método de silver-meal: se selecciona aquel lote que da lugar al

mínimo coste total.

 EJEMPLOS 11.2

Alcanzaba, S.A es un empresa cervecera que produce tres tipos de cerveza: alcazaba, alcanzaba especial

y alca- sin . por lo que se refiere a la cerveza al cabezada, su demanda anual se estima en 50000

unidades, lo que supone una demanda semanal media de 1000 unidades (para un horizonte anual de

planificación de 50 semanas). Los costes de cambio de maquinaria para pasar a fabricar un tipo de

cerveza distinto se estiman en 400 euros y el coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10

céntimos de euro (dicho coste se contabilizará cada vez que una unidad que está en el inventario final de

la semana se almacene hasta comienzos de la semana siguiente).

Se pide determinar que técnicas de dimensionamiento del lote resulta más adecuada entre las siguientes,

pedidos lote a lotes, cantidad económica de pedido o período constante (POQ),partiendo de las

necesidades netas que nos ofrece el sistema MRP de la empresa para las próximas 8 semanas.

1 2 3 4 5 6 7 8
NESECIDADADES
NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000
•Pedidos lote a lote: el coste total de inventario para
las próximas 8 semanas seria:

1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce TOTAL
NESECIDADAD
ES NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

STOCK INICIAL 0 0 0 0 0 0 0 0

LOTE DE $. $
FABRICACIÓN 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000 0 3200 3200
(8x4
STOCK FINAL 0 0 0 0 0 0 0 0 00)
•Cantidad económica de pedidos: el primer paso sería calcular el lote económico de

pedido aplicando la fórmula clásica de modelo de Wilson, es decir:

TOTA
1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce L

NESECIDADES
NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000
STOCK
INICIAL 0 1328 328 2356 1056 456 1784 884

LOTE DE $. $.
FABRICACIÓN 2828 2828 2828 2828 1090 1600 2690

(4x4
STOCK FINAL 1328 328 2356 1056 456 1784 884 2712 00)
 Período constante (POQ): a partir de la cantidad económica de pedido

calculada anteriormente, podemos obtener el periodo económico:

1 2 3 4 5 6 7 8 Cp Ce TOTAL
NESECIDADES
NETAS 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000
STOCK
INICIAL 0 1800 800 0 2100 1500 0 1000

LOTE DE $. $. $.
FABRICACIÓN 3300 3400 1900 720 1200 1920
(3x4
STOCK FINAL 1800 800 0 2100 1500 0 1000 0 00)

Por tanto, la técnica del periodo constante (POQ) sería la más

recomendable dado que minimiza el coste total de inventario.
CUESTIONES A ANALIZAR EN
RELACIÓN CON LOS SISTEMAS
MRP
PROBLEMAS CON EL DIMENSIONAMIENTO DEL LOTE

Una de las principales críticas que se realizan a la utilización

de las técnicas de dimensionamiento es que al aplicarlas en sus
niveles de inventario pueden generar un stock excesivo .
Ejemplo:

Producto x
Lote 10 unidades Componente Lote:50
A unidades
Cliente 3 unidades 3unidades
requiere
PEDIDO 10 Unidades 50 Unidades
ALMACEN 7 Unidades 47 Unidades
STOCK DE SEGURIDAD

Podemos considerar que la aparición de los

stock de seguridad quedaría justificada cuando
existe incertidumbre con relación a los niveles
de demanda y a los tiempos de suministro o
fabricación.

En los niveles más En los niveles inferiores

altos es en donde al ser la incertidumbre
puede justificarse la menor no estarán
aparición de stock justificado salvo en
de seguridad circunstancias
excepcionales.
MÉTODOS DE ACTUALIZACIÓN DEL MRP

Los cálculos realizados para efectuar la exposición de

necesidades se realizan en un entorno estático (el PMP se
considera estable), sin embargo los sistemas MRP operan en un
entorno dinámico, en el que se modifican el PMP y las
estructuras de fabricación de los productos, no cumplen con los
plazos de entrega.

Método de Método de cambio

regeneración o MRP neto:
regenerativo: Este método supone
Se vuelve a calcular un importante ahorro
todo el plan de en el tiempo de
materiales a partir del procesamiento aunque
PMP actualizado las como inconveniente
entregas reales, el que no permite
inventario actualizado depurar errores en el
proceso de
planificación.
EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP

•La técnica MRP surge a comienzos de los 70, como

solución a los problemas de gestión de inventarios de
artículos con demanda dependiente

• A finales de los 70 Oliver Wight y otros autores

mejoraron el sistema MRP introduciendo los
denominados sistemas MRP de bucle cerrado

•Se denominan de bucle cerrado porque los resultados

del proceso de planificación se utiliza como
retroalimentación para modificar las condiciones de
capacidad existente y de esta forma garantizar la
validez de la planificación a lo largo del tiempo
ESQUEMA DEL SISTEMA MRP II
EN LOS AÑOS 80

Tratan de Se va incorporando
incorporar en el en el sistema la
proceso de posibilidad de
De la evolución de
planificación todos trabajar con
estos sistemas
los recursos de una
surgen en los años distintos
empresa industrial
80 los escenarios (“qué
incluyendo no sólo
denominados pasaría si”), es
aspectos
sistemas MRP ll decir realizar
operacionales sino
también simulaciones.
financieros
EN LOS AÑOS 90

En la década de los 90 es cuando

comienzan a extenderse estos sistemas
integrados de gestión que pasan a
denominarse Planificación De Los Recursos
De La Empresa (ERP

Estos sistemas frutos de la evaluación de

los iniciales sistemas MRP; extienden en su
campo de actuación a otras áreas de la
empresa.

Áreas como distribución, gestión de

personal, contabilidad, diseño y desarrollo
de nuevos productos gestión de la calidad ,
mantenimiento etc.
SISTEMA MRP Y SISTEMA ERP
*
Funcionali
dad.

Las soluciones ERP tratan Carácter

de llevar a cabo la global.
racionalización y la
integración entre procesos flexibilidad
operativos y flujos de Carácter
información dentro de la modular
empresa

ERP es una
Una metodología de
aplicación
control de los proyectos
integrada de
de implantación del
gestión
producto
 PRINCIPALES MÓDULOS INTEGRANTES DE
UN SISTEMA ERP

• Este modulo facilita la planificación de los

materiales y de las capacidades de los
recursos lanzando las ordenes de montaje
o de fabricación y adaptándose a las
PRODUCCION características especificas.

• Deberá dar soporte a todos los procesos,

desde la gestión de los proveedores y
COMPRAS tarifas .

• Permite gestionar las información

relacionada con los empleados de la
RECURSOS organización
HUMANOS
 • Se ocupa de la relación de la
empresa con los clientes, dando
soporte a todas las actividades
VENTAS comerciales.

• Se encargara de la contabilidad y de
la gestión financiera de la empresa
FINANZAS

• Permite gestionar la información

relacionada con los empleados de
RECURSOS una organización .
HUMANOS
 • Es un termino de la
industria de la
Gestión de las información que aplica
relaciones con metodologías, software
los clientes(CRM)

• La planificación,
organización y control de
Gestión de la las actividades de la
cadena de cadena de suministros.
suministros
CARACTERIST
ICAS

Controlan las principales

actividades de la empresa

Distribuyen la información a Introducción de la nuevas

lo largo de la empresa tecnologías

Proceso de la mejora Proporciona herramientas

continua de apoyo a la toma de
decisiones
 Permiten
VENTAJAS Proporciona congestionar las
información en ofertas y las
formatos online demandas de la
empresa

Mejoran el control y Ayudan a obtener una

aumentan la ventaja competitiva
velocidad de
respuesta a pedido
 Valoración de los sistemas MRP

Reducen los niveles de Mejora el servicio al

inventario cliente

Flexibilidad en la
planificación

Principales causas

implantaci
Falta de ón
compromi
so exactitud
 *Gaither y Frazier
recomiendan la
implantación de un sistema
* Contar con un
MRP solo
sistema
en aquellas
* Tiempos de suministros
empresas que
informático efectivo.
y reúnen las
fabricación
* Lista de materiales y estado de
siguientes
inventario informatizado y con
*características
Programa maestro de
un elevado grado de exactitud.
* Sistema de fabricación complejo
producción
con largos ciclos de fabricación.
* Compromiso y apoyo de
la alta dirección.
 La implantación de un sistema MRP
es un proceso muy complejo

 No se trata de comprar el
paquete de software y
comenzar a obtener
resultados, sino llevar
asociado un largo periodo de
adaptación