Mejora continua

Alumnos : Eduardo Martinez

Scarlett jared Narvaez Martinez
 La búsqueda de la excelencia debe ser un proceso progresivo
y continuo y debe incorporar todas las actividades que se
realicen en la empresa a todos los niveles:

 La inversión en nuevas máquinas y equipos de alta

tecnología más eficiente.
 La mejora de la calidad del servicio a los clientes.
 El aumento en los niveles de desempeño del recurso
humano a través de la capacitación continua.
 La inversión en investigación y desarrollo (I+D) que
permita a la empresa estar al día con las nuevas
tecnologías.

La mejora continua (MC) y la Reingeniería (R) son un medio

eficaz para desarrollar cambios positivos que van a permitir
ahorrar dinero tanto para la empresa como para los
clientes, ya que las fallas de calidad cuestan dinero.
 Mejora continua (MC) significa:

 Cambiar un proceso para hacerlo más efectivo, eficiente y

adaptable (¿Qué cambiar?, ¿Cómo cambiar?, dependerá
del enfoque empresarial y del propio proceso).
 Esfuerzo para mejorar lo que entrega cada área al cliente.
 Proceso que describe muy bien lo que es la esencia de la
calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer si
quieren ser competitivas a lo largo del tiempo.
 Implantación de un gran número de pequeñas y significativas
mejoras en las áreas de organización, que aseguren la
calidad de los sistemas.
 MEJORA CONTINUA (MC)

es el proceso Kaizen (Japón) mediante el cual se producen

mejoras en la eficiencia y eficacia de los procesos para lo
cual deben combinarse de una parte la mejora incremental
(mejoras de pequeño alcance) y por otra parte mejora radical
(cambios radicales dentro de cada una de las funciones de la
compañía).
 Importancia de la mejora continua:

Con su aplicación se puede contribuir a mejorar las debilidades y afianzar

las fortalezas de la organización:

 Se logra ser más productivo y competitivo en el mercado al cual

pertenece la organización.
 Los procesos utilizados deben analizarse, mejorarse o corregirse y como
resultado de la aplicación de esta técnica se coadyuva a que la
organización crezca dentro del mercado y pueda llegar a liderar en el
mismo.
 Este proceso guarda estrecha relación con el de Reingeniería, lo que
tiene como base la constante innovación en la organización.
Ventajas de la mejora continua:
 Concentra el esfuerzo en ámbitos organizativos y de procedimientos
puntuales.
 Consigue mejoras en un corto plazo y resultados visibles.
 Si existe reducción de productos defectuosos trae como
consecuencia una reducción en los costos, como resultado de
 Desventajas de la mejora
continua:

 Se concentra en un área específica de la organización, perdiéndose

la interdependencia que existe entre todos los miembros de la
misma.
 Requiere de un cambio en toda la organización, ya que para
obtener el éxito es necesaria la participación de todos los
integrantes de la misma a todos los niveles.
 Se hace un proceso muy largo en las PYME y requiere de
importantes inversiones
 El método americano de la mejora
continua – Ciclo PDCA
El ciclo PDCA es llamado así debido al nombre en inglés de cada
una de sus etapas:
 P: del verbo”Plan”,
 D: del verbo “Do”, hacer
 C: del verbo “Check” comprobar,
 A: del verbo “Actuar”, para corregir los errores o fallos eventuales.
Plan (planificar):Organización
lógica del trabajo
Identificación del problema y
planificación.
Observaciones y análisis.
Establecimiento de objetivos a
alcanzar.
Establecimiento de indicadores
de control.
Do (hacer):
Correcta realización de las tareas
planificadas
Preparación exhaustiva y
sistemática de lo previsto.
Aplicación controlada del plan.
Verificación de la aplicación.
Check (comprobar):
Comprobación de los logros
obtenidos
Verificación de los resultados
de las acciones realizadas.
Comparación con los
objetivos.
Adjust (ajustar):
Posibilidad de aprovechar y
extender aprendizajes y
experiencias adquiridas en otros
casos
Analizar los datos obtenidos.
Proponer alternativa de mejora.
Estandarización y consolidación.
Preparación de la siguiente etapa
del plan.
 La metodología PDCA es ampliamente utilizada por las
corporaciones que desean mejorar su nivel de gestión a
través del control eficiente de procesos y actividades
internas y externas, por medio de la estandarización de
la información y reduciendo al mínimo las posibilidades
de errores en la toma de decisiones importantes.

Es importante destacar que una vez implementado, el

ciclo PDCA debe convertirse en una constante en la
empresa, un verdadero círculo virtuoso siempre con el
objetivo de mejora continua.

Entienda mejor lo que es el ciclo PDCA y cómo se utiliza

para reducir costos, aumentar los beneficios y aumentar
la satisfacción del cliente.
Herramientas para la mejora
continua
 La pluralidad de métodos y herramientas, bien sea a
través de un Software o en cualquier soporte físico o
manual, es casi tan vasta como las empresas que las
demandan. Sin embargo, antes de decantarse por
alguna opción, conviene examinar de cerca cada
necesidad y ponderar las posibilidades de dichas
opciones.
1. El ciclo PDCA:

 Está considerado el modelo base de la mejora

continua. Es el más conocido de todos y guarda una
estrecha relación con algunas normas de la familia
ISO, como por ejemplo la ISO 9001 sobre gestión de
calidad. Traducidas al español, sus siglas
corresponden a los verbos Planificar, Hacer, Verificar y
Actuar, que son los cuatro momentos básicos de
cualquier proceso de mejora. Al estar planteado
como un ciclo, implica una verificación continua de
los resultados y una vuelta al inicio permanente.
2. Análisis de valor:

 Pone el acento en el aumento del valor añadido (no

comercial) de un producto y en la búsqueda de
opciones para la reducción de costes. El modelo
indaga en cómo realizar las mismas acciones a
precios menores
3. Los 5 porqués:

 Este método plantea la revisión de las posibles causas

que han provocado un fallo. A través de una serie de
preguntas (no necesariamente cinco), el objetivo es
trazar una línea en sentido inverso al del proceso
hasta detectar el origen del problema y sacar las
conclusiones oportunas y definir las soluciones.
4. Estratificación:

 Se trata de una herramienta que plantea la división

de la información en niveles. En el momento en que
un problema es detectado, se procede a la selección
de los datos bajo criterios como el material, los tipos
de defectos, los grupos de trabajo, entre otros. De
este modo, es posible aislar las causas que han
provocado fallos y tratarlas por separado de cara a
eventuales mejoras. Además, este sistema permite
priorizar la intervención en aquellas áreas del proceso
que más lo requieran.
5. Lean Manufacturing:

 El modelo Lean pone el énfasis en las necesidades del

cliente o consumidor. El proceso de mejora parte de
lo que el destinatario desea y en función de ello
despliega recursos para la reducción de costes, las
respuestas inmediatas y la optimización de los ciclos
de trabajo. El objetivo es eliminar la mayor cantidad
de obstáculos.
6. DFSS:

 El Desing For Six Sigma es una metodología

especializada en el lanzamiento de nuevos productos
o servicios. Para que dichos productos gocen de la
calidad requerida, el DFSS plantea seis etapas que las
marcas deben tener en cuenta en el momento de
introducir un nuevo elemento en los mercados:
definición, medición, análisis, optimización y, por
último, verificación de los resultado
7. Diagrama de afinidad:

 Los problemas son, en esencia, complejos; son el

resultado de decisiones y causas que, en algunos
casos, resultan difíciles de precisar a primera vista. Un
diagrama de afinidad busca dar claridad a
situaciones de ese tipo a través de la agrupación de
ideas o asuntos que guarden relación entre sí. La idea
es confirmar datos o, incluso, establecer vínculos que
en un principio no se habían contemplado de cara a
la toma de decisiones. Es un modelo muy útil para
organizaciones grandes o grupos de trabajo
numerosos