Revestimentos Protetores

Revestimentos Protetores

Os revestimentos protetores são películas

aplicadas sobre a superfície metálica e que
dificultam o contato da superfície com o meio
corrosivo, objetivando minimizar a degradação
da mesma pela ação do meio.
O principal mecanismo de proteção dos revestimentos é
por barreira mas, dependendo da sua natureza, poderá
também proteger por inibição anódica ou por proteção
catódica.
O tempo de proteção dado por um revestimento
depende do tipo de revestimento (natureza química),
das forçãs de coesão e adesão, da sua espessura e da
permeabilidade а passagem do eletrólito através da
película. Influenciará também, neste tempo, o
mecanismo de proteção. Assim, se a proteção é somente
por barreira, tão logo o eletrólito chegue а superfície
metálica, iniciará o processo corrosivo, enquanto que, se
houver um mecanismo adicional de proteção (inibição
anódica ou proteção catódica), haverá um prolongamento
da vida do revestimento.
 1. Mecanismos de Proteção
Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica,
tendem a separar a superfície do meio corrosivo. Esta separação
será tão mais longa quanto maior for o tempo que o eletrólito
chegue ao metal protegido. Esta proteção é denominada de proteção
por barreira ou por retardamento do movimento iônico. Em virtude
da porosidade da película, depois de algum tempo o eletrólito
chegará а superfície metálica e iniciará um processo corrosivo.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui
pigmentos inibidores, como é o caso das tintas de fundo contendo
zarcão, cromato de zinco, fosfato de zinco, etc, os quais conferem um
mecanismo de inibição anódica.
Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele
possui um mecanismo adicional de proteção denominado proteção
catódica. Neste caso, forma-se uma pilha galvânica entre o metal de
base e o metal ou pigmento metâlico do revestimento. Este fato
ocorre quando se utiliza revestimentos metálicos menos nobres que
o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de zinco.
 Proteção catódica

O princípio básico é tornar o elemento metálico a

ser protegido - um aqueduto, por exemplo - num
cátodo de uma célula de corrosão, o que pressupõe
a presença de um ânodo.
Assim, o processo natural de perda de electrões da
estrutura para o meio - fenómeno que causa a
corrosão - é compensado pela ligação da estrutura
metálica a um ânodo de sacrifício.
O direcionamento da corrente eléctrica preserva a
estrutura metálica, ocorrendo corrosão controlada
no ânodo.
Proteção catódica:
Ânodo de sacrifício – o metal mais redutor vai fornecer
electrões ao ânodo que se quer proteger passando este
último a funcionar como cátodo, não sofrendo corrosão.
Proteção catódica:
Corrente protectora – aplica-se uma corrente eléctrica no
ânodo.
Este método é apropriado para grandes estruturas
metálicas como por exemplo pipelines (usados em
oleodutos ou gasodutos), tanques de armazenamento de
combustível subterrâneos ou pontes.
Esta forma de assegurar a protecção de um metal contra a
corrosão consiste em ligá-la ao pólo negativo de uma fonte de
tensão (p.e. uma pilha de 1.5V).
A fonte de tensão injecta os electrões necessários para
manter a peça reduzida. Note-se que é necessário ligar o pólo
positivo da pilha a outro eléctrodo, o qual poderá ser
consumível (sucata de ferro) ou inerte (grafite).
Este efeito é usado para
proteger os cascos
de navio em
água salgada.
Na protecção dos pipelines faz-se uso de um metal como, por
exemplo, o zinco ou o magnésio, que é enterrado em terreno
húmido e ligado electricamente ao pipeline (Fe) subterrâneo.
O bloco de zinco ou de magnésio vai ser preferencialmente
oxidado, fornecendo electrões ao ferro de modo a impedir a
oxidação deste pelo oxigénio.
O bloco de metal que é chamado eléctrodo de sacrifício, protege o
pipeline de ferro e é mais fácil e mais barato de substituir do que
se fosse necessária a substituição do pipeline.
Pelo mesmo motivo, os automóveis
normalmente têm a carroçaria do
carro ligada ao ânodo da bateria.
O descarregar da bateria é o
sacrifício que ajuda a preservar
o próprio veículo
Um revestimento de zinco aplicado sobre aço
confere-lhe proteção por barreira e, além disso,
protege o aço exposto em pequenas falhas pelo
mecanismo de proteção catódica.
 Anodização:
Anodização - baseia-se na utilização de
correntes externas que provoquem a
deposição regular de uma camada
protectora do próprio metal.

O alumínio, por exemplo, reage com o

oxigénio do ar através da reacção
espontânea:
4Al (s) + 302 (g) → 2Al203 (s)
Contrariamente à ferrugem, o óxido de
alumínio adere fortemente à superfície
metálica e, como não é solúvel, constrói Latas de alumínio nunca adquirem
uma barreira protectora que impede a um aspecto muito oxidado, mesmo
quando em contacto prolongado
corrosão do metal que fica debaixo desta com soluções aquosas.
camada – passivação.
 Anodização:

É uma forma de inibir a reação anódica

(oxidação do ferro). O procedimento mais
comum é revestira superfície do metal por uma
camada de tinta ou de óxido protetor. O
método atual consiste em oxidar a superfície do
ferro com um sal de cromo (IV) para formar o
ferro (III) e cromo(III). Estes óxidos são
impermeáveis a água e ao oxigênio, e a oxidação
do ferro (reação anódica) torna-se impossível.
Revestimentos protetores podem ser divididos em:
 temporários - são utilizados para prevenir a corrosão durante
armazenamento e transporte. Os mais utilizados são derivados do
petróleo, óleos ou graxas, com substâncias adicionadas para
melhorar as características de aderência e continuidade da película
resultante. Os óleos e graxas são repelentes de água e, portanto,
limitam a disponibilidade de moléculas de água na superfície e
apresentam uma barreira de difusão para o oxigênio.
 permanentes - atuam como uma barreira do contato com o meio,
devendo cobrir permanentemente a superfície e ser resistentes a
desgastes mecânicos. Incluem os esmaltes vítreos, as lacas, as tintas
sem aditivos inibidores, os plásticos.

Revestimentos protetores também podem ser divididos em três

grupos principais:
 metálicos
 não-metálicos inorgânicos
 orgânicos
 Revestimentos Metálicos

Consistem na interposição de uma película

metálica entre o meio corrosivo e o metal que
se quer proteger.
 Finalidade Revestimento mais utilizados

Decorativa Au, Ag, Ni, Cr, Pt

Resistência à corrosão em
Sn, Ag, Au, Rh
contatos elétricos
Endurecimento superficial Cr
Resistência à corrosão Cr, Ni, Al, Zn, Cd, Sn, ...
Os revestimentos metálicos podem ser
classificados, segundo o método de aplicação:

 revestimentos por eletrodeposição

 revestimentos por imersão a quente
 revestimentos por metalização
 revestimentos por cementação
 revestimentos por cladização
revestimentos por deposição química
  revestimentos por eletrodeposição

Consiste na deposição de metais que se encontram sob

a forma iônica em um banho. A superfície a revestir é
colocada no catodo de uma célula eletrolítica. Por
eletrodeposição é comum revestir-se com cromo,
níquel, ouro, prata, estanho e, principalmente, cádmio,
que por ser um metal muito tóxico é empregado como
revestimento aplicado por este processo.

• Características dos depósitos: espessuras, dureza,

brilho, ductilidade, camadas multiplas, deposição de
ligas, fases nos eletrodepositos.
Ex:
• Cromo Duro: é um revestimento com alta
dureza e elevada resistência ao desgaste. O
elemento químico Cromo [Cr] é depositado
eletroliticamente sob a forma metálica a partir
de eletrólitos aquosos, gerando camadas
normalmente microfissuradas e com dureza de
600 a 1400 HV, sendo que a faixa do cromo
brilhante, a mais empregada, situa-se entre 900
a 1100 HV.
  revestimentos por imersão a quente
Pela imersão do
material metálico em
um banho do metal
fundido a quente
obtém-se, as
superfícies zincadas e
as estanhadas. O
processo de zincagem
por imersão é também
denominado de
galvanização.
Galvanização da estrutura de um
automóvel
  revestimentos por metalização
(aspersão térmica)
O processo por meio do qual se deposita sobre uma
superfície previamente preparada camadas de materiais
metálicos.

Como?
Os metais de deposição são fundidos em uma fonte de
calor gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio
de combustão de gases, arco elétrico, plasma e por
detonação. O metal fundido é pulverizado e aspergido
sobre o substrato a proteger.

 Por metalização faz-se revestimentos com zinco,

alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas ligas.
 Figura - Desenho esquemático do processo HVOF
“High Velocity Oxy-Fuel Thermal Spray” é um processo de aplicação de
revestimentos metálicos e cerâmicos por spray a alta temperatura e elevada
velocidade.
  revestimentos por cementação
A deposição de um metal sobre a superfície a
proteger pode ser acompanhado de um tratamento
térmico formando ligas entre o deposito e o
substrato.

Ex: O material metálico é colocado em um tambor rotativo

com mistura do pó metálico. O conjunto é aquecido,
permitindo a difusão do metal.
pó Al, óxido Al a 1000°C ---> aço alonizado
  revestimentos por cladização

Os clads constituem-se de chapas de um metal ou

ligas, resistentes à corrosão, revestindo e protegendo
um outro metal com função estrutural.
Como se aplica:
 Por pressão, laminação;
 Solda ponto e
 Explosão.

Ex: Os clads mais usados nas indústrias químicas,

petroquímica e de petróleo são de monel, aço inoxidável e
titânio sobre aço carbono.
Cliente: Teatro Municipal
Obra: Cobertura de cobre patinado
Cidade: Cinelandia - RJ
Restauro e substituição de toda cobertura de
cobre patinado e adornos.
  revestimentos por deposição química

Consiste na deposição de metais por meio de um

processo de redução química. Por este processo é
comum revestir-se com cobre e níquel. São os
denominados cobre e níquel químicos, muito
utilizados em peças com formato delicado e cheias
de reentrâncias.
Revestimentos Não-Metálicos Inorgânicos

Consistem na interposição de uma película

não-metálica inorgânica entre o meio
corrosivo e o metal que se quer proteger.
Os revestimentos não-metálicos inorgânicos
podem ser classificados, segundo o método de
aplicação:

revestimentos por anodização

 revestimentos por cromatização
 revestimentos por fosfatização
 revestimentos com argamassa de cimento
 revestimentos com esmalte vítreo
revestimentos com material cerâmico
  revestimentos por anodização

consiste em tornar mais espessa a camada

protetora passivante existente em certos
metais, especialmente no alumínio. A
oxidação superficial pode ser por banhos
oxidantes ou processo eletrolítico. O
alumínio é um exemplo muito comum da
anodização.
  revestimentos por cromatização

consiste na reação da superfície metálica

com soluções ligeiramente ácidas contendo
cromatos. A camada de cromatos passivante
aumenta a resistência à corrosão da
superfície metálica que se quer proteger.
  revestimentos por fosfatização
Consiste na adição de uma camada de fosfatos à
superfície metálica. A camada de fosfatos inibe
processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada
em camada fina e uniforme, em uma excelente base
para pintura, em virtude da sua rugosidade. A
fosfatização é um processo largamente empregado
nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos.
Após o processo de desengraxe da superfície
metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a
pintura.
 revestimento com argamassa de
cimento
Consiste na colocação de uma camada de argamassa
de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm,
sobre a superfície metálica. Este revestimento é muito
empregado na parte interna de tubulações e, neste
caso, é aplicado normalmente por centrifugação. Em
tubulações de grande diâmetro é comum usar-se um
reforço com tela metálica. O revestimento interno
com cimento é empregado em tubulações para
transporte de água salgada, em água de refrigeração,
tubulações de água de incêndio e água potável.
 revestimento com esmalte vítreo

Consiste na colocação de uma camada de vidro

sobre a superfície metálica. Esta camada é aplicada
sob a forma de esmalte e fundida em fornos
apropriados. Consegue-se uma película de alta
resistência química, muito utilizada na indústria
química, em alguns utensílios domésticos, em
fogões, máquinas de lavar e etc.
  revestimento com material cerâmico

Consiste na colocação de uma camada de material

cerâmico, geralmente silicoso, de alta resistência a
ácidos, utilizado principalmente para
revestimentos de pisos e canais de efluente.
 Revestimentos Orgânicos

Consiste na interposição de uma camada de

natureza orgânica entre a superfície metálica e o
meio corrosivo.

Atende um altíssimo percentual de problemas de corrosão.

Estes revestimentos devem possuir uma série de
características para que possam cumprir as suas
finalidades, como:
 boa e permanente aderência ao tubo;
 baixa taxa de absorção de água;
 boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
 boa resistência a água, vapor e produtos químicos;
 boa resistência mecânica;
 boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
 resistência a acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
 boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos;
 permitir fácil aplicação e reparo;
 durabilidade e
 economicidade.
 revestimento com borrachas
Consiste em recobrir a superfície metálica com uma
camada de borracha, utilizando-se o processo de
vulcanização.
Como funciona?
É um revestimento que pode assumir diversas durezas
dependendo do tipo de borracha e do processo de
vulcanização.
Onde usar?
Na indústria química em equipamentos e tubulações que
trabalham com meios altamente corrosivos, especialmente
ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função destas
características de agressividade.
  Pintura industrial

é um revestimento, em geral orgânico, largamente

empregado para o controle de corrosão em vários
tipos de estruturas e também em estruturas aéreas
e, em menor escala, em superfícies enterradas ou
submersas. Este tipo de proteção é chamado de
proteção anódica.
A pintura é um revestimento de pequena
espessura, situando-se na faixa de 120 a
500 m, sendo que, somente em casos
muito especiais, pode-se chegar a 1.000
m.
 Para entendermos melhor os fatores que deterioram
um filme de tinta, podemos dividir as causas dos danos de
pintura em 4 tipos principais, ou seja:
1- Danos mecânicos, causados por exemplo por batidas de
pedras; pequenos choques; máquinas de lava-rápido; etc.
2- Danos pela ação natural do tempo, tais como descoloramento,
perda de brilho, corrosão, microfissuras, etc.
3- Danos pela ação de agentes químicos, causados pela poluição
industrial e urbana, por ação direta de outros agentes agressores
como ácidos, produtos cáusticos e solventes orgânicos.
4- Danos por ação biológica, como os causados por gotas de
resinas que caem das árvores ou por secreções de insetos e pássaros
aderidas à pintura.
 Tabela - Durabilidade de tintas
Resina Umidade Corrosão Durabilidade Resistência Resistência à
exterior química riscos

Acrílica E B E B E

Alquídica R R R R B

Epóxi E E D E E

Poliéster E B B B B

Poliuretano E B E B E

Vinílica E B B B B

E = excelente, B = bom, R = regular, D = deficiente