Tecnologia dos Materiais

Aula 5 – Tratamentos
Superficiais
TRATAMENTOS SUPERFICIAIS

Dentes de engrenagem temperadas por

indução
TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
 Objetivo

Endurecimento superficial do aço


visando

aumentar a resistência ao desgaste e à
abrasão da superfície
Métodos de Endurecimento
Superficial
 Encruamento mecânico da superfície
 A dureza e a resistência dependem da
intensidade do encruamento
 Tratamento químico da superfície
 Cromagem eletrolítica dura, siliconização;
 Tratamentos termoquímicos da superfície
 Cementação, Nitretação, Cianetação,...
 Revestimento de ferramentas
 Têmpera superficial
Têmpera superficial
 A têmpera é realizada somente na superfície

A superfície adquire propriedades e
características da estrutura martensítica
 A casca endurecida pode ter até 10 mm,
dependendo do processo.
Vantagens da Têmpera Superficial
 Aplica-se à peças de grandes dimensões
(engrenagens de 2-3 m);
 Permite o endurecimento em áreas localizadas;
 Pode ser usado quando a geometria da peça
ocasionar grandes deformações;
 Permite obter a combinação de altas resistências ao
desgaste e dureza na superfície, com ductilidade e
tenacidade no núcleo da peça;
 Não exige fornos de aquecimento;
 É rápida (pode ser aplicada na oficina);
 Não produz grandes oxidações e descarbonetações
no aço.
Processos Usuais de Têmpera
Superficial

Por Chama
Por indução
Por laser
Por feixe eletrônico
Têmpera por Chama
 A superfície é aquecida, acima da
temperatura crítica (850-950 C) por meio
de uma chama de oxi-acetilênica.
 O resfriamento é feito por meio de um
jato de água;
 Depois faz-se um revenido para o alívio de
tensões.
Equipamentos

 Pode ser feita

manualmente ou
com dispositivos
especiais, com
controle ótico de
temperatura.
 Têmpera Superficial

Fonte:www.cimm.com.br
A profundidade de endurecimento pode ser aumentada pelo prolongamento do
tempo de aquecimento. Podem ser atingidas profundidades de até 6,3 mm. O
processo é uma alternativa de tratamento para peças muito grandes, que não
caibam em fornos.
Têmpera por Chama
 A profundidade da camada temperada é
controlada pela:
 Intensidade da chama aplicada;
 Distância da chama aplicada;
 Tempo de duração da chama aplicada.
Têmpera por Indução
 O calor é gerado na peça por indução
eletromagnética, utilizando-se bobinas de
indução, nas quais flui uma corrente
elétrica de alta freqüência.
Têmpera por Indução
 Vantagens:
 Pode-se determinar com precisão a profundidade da
camada temperada;
 O aquecimento é rápido;
 As bobinas podem ser facilmente confeccionadas e
adaptadas à forma da peça;
 Não produz o superaquecimento da peça  permitindo a
obtenção de uma estrutura martensítica acidular fina;
 Geralmente, possibilita um maior aumento da dureza e
da resistência ao desgaste;
 A resistência a fadiga é também superior;
 Não tem problema de descarbonetação.
Têmpera por Indução
 A quantidade de calor gerada é dada pela
lei de Joule:
 Q= 0,239.i2 . R. t
 i é a corrente em ampéres;
 R a resistência do condutor em ohms;
 t o tempo que circula a corrente em segundos.
Têmpera por Indução
A profundidade da camada
temperada é controlada por:
 Forma da bobina;
 Distância entre a bobina e a peça;
 Freqüência elétrica (500-2.000.000 ciclos/s);
 Tempo de aquecimento.
Bobinas para Têmpera por Indução

Fonte:V. Chiaverini: Aços e

Ferros Fundidos
Têmpera por Indução

Fonte:www.cimm.com.br
Têmpera por Indução
 A profundidade da camada temperada é
dada por:
 p= 5030 . (/.f)1/2

 p é a profundidade da camada em cm;

  a resistividade do material em ohm.cm;
  a permeabilidade magnética do material em
Gauss/Oersted;
 f a freqüência da corrente em Hz.
Têmpera por Laser
 É aplicada na têmpera de peças de
geometria variadas;
 O processo é muito preciso em impor
aquecimento seletivo sobre áreas bem
específicas;
 Além disto o processo pode ser feito em
alta velocidade, produzindo pouca
distorção;
 As peças são cobertas com fosfato de
zinco ou magnésio para aumentar a
absortividade.
Têmpera por Laser

Uso do laser em peça cilíndrica (esq.) e aplicação localizada (dir.)

Fonte:www.cimm.com.br
Têmpera por Laser

 Variáveis que controlam a profundidade da

camada:
 Diâmetro do raio;
 Intensidade;
 Velocidade de varredura (100 polegadas/min.).
Têmpera por Laser
 Vantagens:
 O processo opera a altas velocidades;
 A distorção provocada é pequena;
 Pode ser usado para áreas selecionadas;
 Softwares e automação podem ser usados
para controlar os parâmetros;
Têmpera por Feixe Eletrônico
 O endurecimento por feixe de elétrons é similar
ao endurecimento por laser. A fonte de energia é
um feixe de elétrons de alta energia. O feixe é
manipulado com o uso de espiras
eletromagnéticas.
 O processo pode ser automatizado, mas deve
ser conduzido sob condições de vácuo, visto
que os feixes de elétrons dissipam-se facilmente
no ar;
 A superfície pode ser endurecida com muita
precisão, tanto na profundidade como na posição.
Têmpera por Feixe Eletrônico

Uso do feixe mostrando equipamento (esq.) e detalhe peça e fonte (dir.)

Fonte:www.cimm.com.br
Ensaio Jominy de Temperabilidade
Tratamentos Termoquímicos da
Superfície
 O endurecimento superficial é causado
pela modificação parcial da composição
química alcançada através de aplicação de
calor e de um meio químico.
 Os principais tratamentos são:
 Cementação;
 Nitretação;
 Cianetação;
 Carbo-nitretação;
 Boretação.
Cementação
 É o mais empregado e o mais antigo;
 Consiste na introdução de átomos de
carbono na superfície da peça (acima da
temperatura crítica - 850-950 C - para
haver absorção).
Cementação
 A cementação em si não endurece o aço, apenas
favorece o endurecimento
 O processo deve ser seguido de têmpera e
revenido para atingir máxima dureza e alta
resistência ao desgaste;
 É aplicável a aços de baixo carbono;
 O conteúdo de carbono na superfície fica acima
do eutetóide (0,8-1,0 %);
 O teor de Carbono decresce a medida que se
penetra em profundidade na peça (é importante
que esse decréscimo seja gradual).
Cementação Sólida
Cementação
 A profundidade da cementação depende:
 Do tempo;
 Da temperatura;
 Da concentração de Carbono inicial no aço;
 Natureza do gás de carbonetação ou do agente
carbonetante;
 Velocidade do fluxo do gás (se for o caso).
Cementação
 Pode ser realizada através de quatro
processos:
 Por via gasosa;
 Por via líquida;
 Por via sólida;
 Por plasma.
Cementação Sólida ou em Caixa
 Neste processo, as peças de aço são
colocadas em caixas metálicas (aço-liga
resistente ao calor), ficando separadas
umas das outras pelo carborizante;
 Os carborizantes podem ser: carvão vegetal,
mais ativadores (Carbonato de Bário, ou Sódio,
ou Potássio) e óleo de linhaça (5-10%) ou óleo
comum como aglomerante;
 Também, pode-se adicionar 20% de coque
para aumentar a velocidade de transferência
de calor.
Cementação Sólida ou em Caixa

 A cementação sólida é muito rudimentar e

a camada cementada é muito irregular.
Portanto, não é recomendada para a
obtenção de camadas muito finas.
 A profundidade da camada varia de 0,6 a
6,9mm.
A cementação sólida é realizada a
temperaturas entre 850-950C.
Cementação Sólida

 Efeito do tempo de cementação na profundidade da camada cementada

(a) e na distribuição de carbono (b), para um aço 3115, cementado a
925°C com carvão de madeira, coque e carbonato de sódio.
Mecanismo da Cementação Sólida

 C + O2  CO2 (850-950 C) O Carbono

combina com o oxigênio do ar;
 CO2 + C  2CO O CO2 reage com o
carvão incandescente;
 3Fe + 2CO  Fe3C + CO2;
 O CO2 reage com o carvão incandescente
e assim continuamente.
Cementação Sólida - Ativadores

 A presença do ativador contribui para

aumentar a velocidade de formação do
CO:
 BaCO3  BaO + CO2
 CO2 + C  2 CO
 3Fe + 2CO  Fe3C + CO2
Cementação Líquida
 O meio carborizante é composto de sais
fundidos: NaCN, Ba(CN)2, KCN, ... Como
ativador: BaCl2, MnO2, NaF e outros. Também
faz parte do banho a grafita de baixo teor de
Silício para a cobertura do banho;
 A cementação líquida é realizada a temperaturas
entre 840-950 C;
 A profundidade da camada cementada é
controlada pela composição e temperatura do
banho, variando de 0,5 a 3,0mm, com tempos
que variam de 0,5 a 10 horas.
Cementação Líquida
 Vantagens do processo:
 Melhora o controle da camada cementada;
 A camada cementada é mais homogênea;
 Facilita a operação;
 Aumenta a velocidade do processo;
 Possibilita operações contínuas em produção
seriada;
 Dá proteção quanto à oxidação e
descarbonetação.
Cementação Líquida
 Cuidados:
 Não deixar faltar cobertura de grafite no
banho;
 A exaustão dos fornos deve ser permanente,
pois os gases desprendidos são tóxicos, os sais
são venenosos e em contato com ácidos
desprendem ácido cianídrico;
 As peças devem ser introduzidas no banho
secas e limpas.
Cementação Gasosa
 Consiste em se colocar a peça a ser
cementada em um forno com atmosfera
de potencial de carbono controlado.
 O meio carborizante é composto de uma
mistura de gases:
 CO2, H2, N2 (diluidor), CH4 (metano), C2H6
(etano), C3H8 (propano),C4H10 (butano), álcool
etílico volatilizado.
Cementação Gasosa
 Vantagens:
 A mistura carborizante permanece estável durante toda
a cementação;
 Possibilita um melhor controle do teor de carbono e
consequentemente da camada cementada;
 Facilita a cementação de peças delicadas;
 Evita a oxidação;
 Permite a têmpera direta após a cementação (sem
contato com o ar e sem reaquecimento);
 O processo é limpo (não precisa de limpeza posterior);
 A penetração do Carbono é rápida;
 As deformações por tensões são menores.
Cementação Gasosa
 Desvantagem:
 A temperatura e a mistura carborizante
necessitam rígido controle durante o processo;
 As instalações são complexas e dispendiosas;
 As reações são complexas.
Cementação por Plasma

 O plasma é criado por ionização do gás

(metano) a baixa pressão. O carbono
iônico é transferido para a superfície da
peça.
Cementação por Plasma
 Vantagens:
 Tempos de processo menores (~30 % do à
gás);
 A peça não sofre oxidação, já que o processo é
feito sob vácuo;
 Fácil automatização;
 Produz peças de alta qualidade.
Tratamentos Térmicos Utilizados
Após a Cementação
 O TT para endurecimento deve levar em
conta:o aço e as especificações da peça.
 Não esquecer que a peça tem duas
composições distintas: um núcleo com
baixo teor de Carbono (<0,8) e uma
superfície com teor de carbono acima do
eutetóide (>0,8), portanto, tem 2
temperaturas críticas: A1 (camada
cementada) e A3 (núcleo da peça).
Nitretação
 O endurecimento superficial é obtido pela
ação do Nitrogênio (difusão).
 Temperatura de nitretação: 500-600C
 As peças são resfriadas ao ar ou em
salmoura;
Nitretação
 Vantagens:
 Obter alta dureza superficial;
 Obter elevada resistência ao desgaste;
 Melhorar a resistência à fadiga, à corrosão e ao
calor;
 Propicia um menor empenamento das peças,
já que é realizado a temperaturas mais baixas;
 Não necessita de tratamento térmico posterior.
Nitretação
 O tratamento térmico (como têmpera e
revenido) se desejado deve ser realizado antes
da nitretação;
 A nitretação promove um aumento nas
dimensões da peça;
 Depois da nitretação só é possível retificar. Não
é possível usinar porque a superfície é muito
dura.
Processos de Nitretação

 A gás;
 Líquida ou em banho de sal;
 Por Plasma.
Nitretação À Gás
 Este processo é usado especialmente para
aços ligados (Cr, Al, V, Mo,...), não sendo
utilizado para aços carbono em geral;
 Tempo de processo: é longo (48-72 horas
ou mais);
 O tratamento é realizado em fluxo de
Amônia (NH3).
 A camada nitretada atinge 0,8 mm e
dureza de 1000-1100 Vickers.
Nitretação à Gás
 Mecanismo:
 2NH3  2N + 3H2

 O Nitrogênio produzido combina-se com a

ferrita formando nitretato de ferro ou
forma nitretos complexos, de alta dureza,
com os elementos de liga do aço.
Nitretação Líquida
 O meio nitretante é uma mistura de sais:
NaCN, Na2CO3, KCN, KCNO, KCl.
 Tempo de nitretação: de 0,5 a 4 horas;
 Temperatura de nitretação: 500-580C;
 A camada nitretada é menos espessa que
na nitretação à gás (de 0,015 mm contra
0,7mm da nitretação à gás).
Nitretação Líquida

 Gradiente de nitrogênio no aço 1015 em função do

tempo de nitretação líquida a 565°C.
Nitretação por Plasma
 Procedimento:
 A peça é colocada num forno com vácuo;
 Aplica-se um potencial entre as paredes do
forno e a peça (500-1000 Volts);
 Gás Nitrogênio é introduzido na câmara e é
ionizado;
 Os íons são acelerados em direção a peça
(pólo negativo);
 O impacto dos íons gera calor suficiente para
promover a difusão;
 O forno atua como eletrodo e como câmara de
vácuo e não como fonte de calor.
Nitretação por Plasma
 Vantagens:
 O processo é rápido;
 Baixo consumo de gases;
 Baixo custo de energia;
 Fácil automatização;
 Necessita de pouco espaço
físico;
 É aplicável a vários
materiais;
 Produz peças de alta
qualidade.
Nitretação à plasma -
LAMEF - UFRGS
Cianetação
 Consiste em aquecer o aço entre 760 e
870°C, em um banho de sal fundido
(cianeto), de modo que a superfície
absorva carbono e nitrogênio;
 Os banhos contém cianeto de sódio,
carbonato de sódio e cloreto de sódio.
 Reações principais:
 2NaCN + O2  2NaCNO
 4NaCNO  Na2CO3 + 2NaCN + CO +2N
 2CO  CO2 +C
Cianetação
 Há um enriquecimento superficial de
carbono e Nitrogênio;
 Espessura: 0,1-0,3 mm;
 É aplicado em aços-carbono com baixo
teor de Carbono, baixa liga, ferramenta e
inoxidáveis;
 O resfriamento é feito em água ou
salmoura.
Cianetação
 Vantagens em relação a cementação:
 Maior rapidez;
 Maior resistência ao desgaste e a corrosão;
 Menor temperatura de processo.
Carbo-Nitretação
 Processo para introduzir carbono e
nitrogênio no aço em meio gasoso;
 Espessura: de 0,07 a 0,7 mm;
 Neste processo introduz-se Amônia
(30%) + gás carbonizante na atmosfera
do forno;
 Temperaturas de 700 a 900C;
 Tempo de 0,5 a 6 horas.
Carbo-Nitretação A Gás
Carbo-Nitretação
 Vantagens:
 Menor distorção que na cementação gasosa;
 Maior resistência ao amolecimento pela
temperatura nas peças carbonitretadas;
 Maiores resistências à fadiga e ao desgaste do
que em peças cementadas a gás;
 Aumento da temperabilidade do aço
aumentando a profundidade da camada
endurecida após têmpera;
 É mais limpa que a cianetação líquida, além de
não utilizar cianeto (que é tóxico).
Boretação
 Consiste na introdução de Boro
objetivando a formaçao de boretos de
ferro;
 O boro é fornecido por via gasosa, líquida,
sólida ou pastosa
 Temperatura: entre 700 e 1000°C;
 Tempo de contato de 1 a 12 horas;
 Espessura da camada boretada em aço
carbono varia de 10 a 300m.
Boretação
 Vantagens:
 A dureza da camada boretada é superior das
obtidas por cementação e nitretação de aços
carbono;
 A camada boretada também apresenta uma
grande resistência à corrosão por ácidos;
 Pode ser aplicada em aços carbono, baixa liga,
ferramenta e inoxidáveis. Apenas os aços
ligados com Al e com mais de 1% de Si ñão
são indicados;
 A alta dureza da camada boretada, aliada ao
seu baixo coeficiente de atrito, produz elevada
resistência ao desgaste.
Boretação
 Desvantagens:
 A boretação sólida exige mão-de-obra
intensiva e tem baixa flexibilidade para a
automação;
 Devido à alta dureza da camada boretada, um
eventual ajuste só pode ser feito por lapidação
com diamante;
 A resistência à fadiga em geral é inferior à
obtida na peça cementada ou nitretada;
 Se a peça precisar ser reaquecida, este
processo deverá ocorrer em um forno à vácuo
ou com atmosfera protetora para preservar a
camada de boretos formada.