1.

Un alto horno es una instalación industrial en la

que la mena contenida en el mineral de hierro es
transformada en arrabio, también llamado hierro
bruto.
2. El alto horno es la construcción para efectuar la fusión
y la reducción de minerales de hierro, con vistas a elaborar
la fundición.
Alto horno
Alto horno
Partes del alto horno
Partes de un alto horno
 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la
parte superior del alto horno; por la zona mas estrecha
y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la
carga la carga que la componen:
 El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o
hematite.
 Combustible: Generalmente es carbón de coque. Este
carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y
tiene alto poder calorífico. El carbón de coque, además
de actuar como combustible provoca la reducción del
mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro
se separe del oxigeno.
Partes de un alto horno
 Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se
combina químicamente con la ganga para formare scoria,
que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se
puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de
fusión de la mezcla.
 2-Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona mas ancha
de esta ultima parte, llamada vientre. El volumen del
etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura
de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral
de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final
del etalaje es mas estrecha.
Partes de un alto horno
 3-Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde
se va depositando el metal líquido. Por un agujero,
llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y
fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja
del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio.
 4- Cucharas: Depósitos hasta lo cuales se conduce el
producto final del alto horno llamado arrabio,
también llamado hierro colado o hierro de primera
fusión.
Características
 Un alto horno típico está formado por una cápsula
cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto forrada
con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la
cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una
cuarta parte de su altura total.
 La parte inferior del horno está dotada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Historia
 La primera construcción para obtener el hierro fue el horno
bajo. En su forma más primitiva, llamada "bajo hogar" era
un agujero en el suelo de unos 30 cm de diámetro, lleno
de carbón vegetal y mineral. El fuego se avivaba
generalmente mediante un fuelle de cuero. A las diez horas
el horno era demolido y se obtenía una mezcla heterogénea
incandescente con más o menos hierro reducido y escoria,
del tamaño del puño. Aunque la temperatura alcanzada
entre 700 y 900º C es suficiente para la reducción de mineral
de hierro pero que está lejos de su punto de fusión 1535º C1
 La evolución hacia el horno bajo "clásico" consistió en hacer
más alta la construcción y equiparla con una abertura lateral
en su base para facilitar el suministro de aire. Una corta
chimenea facilitaba la recarga del horno durante la
operación y activaba el tiro. Se alcanzaban de esta manera
temperaturas de entre 1000 a 1200° C y las escorias,
convertidas en líquido, se podían extraer por la apertura.
 Mejoras en la duración del alto
horno
 Crisol de material refractario a base de carbono con
muy alta conductividad térmica (el enfriamiento del
crisol crea una capa de fundición solidificada que
protege los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado
en 30 años: era de 10 años en 1980, la duración actual es
de 20 años. Este factor es esencial, dado que la
reparación de un alto horno viene dictada por el estado
de su crisol y que esta reparación puede costar, en 2010,
unos 100 millones de euros.
 Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear
una capa protectora que proteja las paredes de la
abrasión producida por el mineral.
Mejoras ambientales
 Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua
de refrigeración y granulación de la escoria.3
 Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los
hornos de recalentamiento de aire (estufas).3
 La recuperación de energía de los gases captados en las
entradas de aire por un generador de turbina.3
 La condensación de los vapores, especialmente los
producidos durante la granulación de la escoria para evitar
la emisión de dióxido de azufre o ácido sulfhídrico.3
 El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de
efecto invernadero. El objetivo de la investigación actual es
la inyección en las toberas de los gases capturados en
la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir
electricidad4
Mezcla
 El horno es alimentado con una mezcla de mineral de
hierro, carbón de coque y fundente, generalmente
piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias
ha de ser:

 2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de

fundente.
Mezcla
 Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva
hasta una tolva situada en la parte superior del horno.

 La mezcla se va alimentando al horno a través de la

parte superior, llamada tragante. En ella un
mecanismo de trampillas permite la entrada de la
materia prima evitando que escapen al exterior gases,
humos y sustancias contaminantes.
¿Qué función tienen los otros dos
componentes de la mezcla?
 El coque cumple tres papeles durante el proceso.
 a) Combustible, aportando el calor necesario para la
fusión de la escoria y del metal.
b) Soporte de la carga y responsable de la
permeabilidad de la misma, dada su gran porosidad.
c) Reductor de los óxidos de hierro.
 El fundente cumple una doble función.
 a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.
b) Reacciona con los elementos que acompañan al
mineral para formar la escoria.
Productos obtenidos del alto horno
 Humos y gases residuales: Se producen como
consecuencia de la combustión del coque y de los gases
producidos en la reducción química del mineral de hierro
que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector
situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son,
principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y
óxidos de azufre.
 Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la
categoría de subproducto, ya que se puede utilizar como
material de construcción, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria,
como se comento anteriormente, se recoge por la parte
inferior del alto horno por la piquera de escoria.
Productos obtenidos del alto
horno
 Fundición, hierro colado o arrabio: Producto
aprovechable del alto horno y esta constituido por
hierro con un contenido en carbono. Se presenta en
estado líquido a 1800 ºC. a este metal se le denomina
hierro de primera fusión. A partir de la primera fusión,
se obtienen todos los productos ferrosos restantes:
otras fundiciones, hierro dulce, acero.
Aleación
 Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o
de uno o más metales con algunos elementos no
metálicos. El acero es pues una aleación de hierro
y carbono, más los metales que se añaden para
mejorar sus propiedades.
Aleación
Los elementos más habituales y la forma en
que modifican las propiedades del acero son:
 Aluminio: se emplea como desoxidante en la
fabricación de muchos acero
 Boro: aumenta la capacidad de endurecimiento
superficial, proporcionando un revestimiento duro y
mejorando la templabilidad.
 Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza
en caliente. Se usa en los aceros rápidos para
herramientas. Se utiliza para aceros refractarios.
Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
Los elementos más habituales y la forma en
que modifican las propiedades del acero son:
 Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de
aceros aleados. Se usa en aceros de construcción, en los de
herramientas y en los inoxidables. Ya que aumenta la dureza
y la resistencia a la tracción y la tenacidad de los aceros,
mejora la templabilidad, aumenta la resistencia al desgaste,
la inexorabilidad. Se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia
al desgaste, como émbolos, ejes,...
 Estaño: es el elemento empleado para conformar la
hojalata, recubriendo láminas delgadas.
 Manganeso: se añade para neutralizar la negativa
influencia del azufre y del oxigeno, actúa como desoxidante.
De no tener manganeso, los aceros no se podrían laminar ni
forjar
 Los elementos más habituales y la forma en
que modifican las propiedades del acero son:
 Molibdeno: aumenta la profundidad de
endurecimiento del acero, y su tenacidad, mejorando la
resistencia a la corrosión.
 Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de
gran importancia en la producción de aceros
inoxidables, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.
 Plomo: favorece la mecanización por arranque de
viruta, (torneado, cepillado, taladrado,...) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los
aceros porque mejora la maquinabilidad.
Los elementos más habituales y la forma en
que modifican las propiedades del acero son:
 Silicio: se usa como elemento desoxidante.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
 Tungsteno o volframio: mejora muy
significativamente la dureza y la resistencia al desgaste,
produce aceros rápidos con los que es posible triplicar
la velocidad de corte de las herramientas.
 Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una
buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante
en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento empleado para producir acero
galvanizado.
Aleación