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FORMACIÓN DE PIEZAS

CERÁMICAS

JORGE ENRIQUE
SALAZAR
FORMACIÓN DE PIEZAS CERÁMICAS

PIEZAS
CERÁMICAS
PROCESOS DE FORMACIÓN
• Piezas de • Azulejos
loza y (paredes y
porcelana pisos)
sanitaria

COLADO PRENSADO

EXTRUSIÓN FORJADO

• Ladrillos y • Platos
tejas
GRADO DE HUMEDAD SEGÚN EL PROCESO DE
CONFORMADO
FORMACIÓN POR PRENSADO

Prensado Prensado
Uniaxial Isostático
Una
En Seco
dirección

Dos En
direcciones Húmedo
PRENSADO UNIAXIAL
Parte que hace la fuerza “Macho”

Parte que recibe la fuerza “Hembra”

PRENSA HIDRÁULICA
UN SOLO EJE
UNA O DOS DIRECCIONES
EMPAQUETAMIENTO

 Los polvos cerámicos deben tener una


distribución granulométrica y porcentaje de
tamaños tal que den lugar al menor numero
posible de huecos entre ellos después de la
compactación mediante el prensado
 Mayor compactación implica máxima densidad
en verde
EMPAQUETAMIENTO DE ESFERAS DE TAMAÑO
UNIFORME

CUBICO CUBICO DEFORMADO

PIRAMIDAL TETREDRAL
EMPAQUETAMIENTO DE ESFERAS DE TAMAÑO
UNIFORME
 Cúbico: 48% de huecos
 Cúbico deformado: 40% de huecos

 Piramidal: 26% de huecos

 Tetraedral: 26% de huecos.

 Granos de igual tamaño: más baja densidad


 Granos de diferente tamaño: mayor densidad
MEZCLAS BINARIAS
VOLUMEN PARA MEZCLA DE DIFERENTES
TAMAÑO DE GRANO

Mínimo Volumen
Máxima densidad
Mínimo volumen, máxima densidad
DENSIDAD DE EMPAQUETAMIENTO DE UNA MEZCLA DE
ESFERAS DE DIFERENTES DIMENSIONES
FORMACIÓN DE PARTÍCULAS PARA PRENSADO
 Spray drying es un método
para producir polvo seco a
partir de un líquido o una
suspensión que se seca
rápidamente con un gas
caliente.
 Boquillas rotatorias o
boquillas de fluido simple.
Algunas aplicaciones
exigen boquillas
ultrasónicas.
 Partículas de 10 a 500
micras. Las aplicaciones
más comunes están en el
rango de 100 – 200 micras
PROCESO DE SPRAY DRYING

 Preparación de la barbotina
 Atomización / contacto con el aire caliente

 Evaporación / Formación de la forma de la


partícula y secado
 Separación del producto seco del aire de
secado y la descarga
COMPONENTES DE LA BARBOTINA
 El ligante proporciona algo de lubricación durante el
prensado y proporciona al producto prensado una
resistencia mecánica adecuada para su manejo, inspección
y mecanizado en verde.
 El plastificante modifica el comportamiento del ligante
haciendolo más dócil o manejable, mejorando su
flexibilidad, es decir aumenta su deformabilidad, lo que
permite la deformación plástica de los gránulos
 El lubricante reduce la fricción entre las partículas y de estas
con las paredes del molde. Con ello se reduce el desgaste
del molde, se mejora la uniformidad de la densidad del
producto prensado y se disminuye la presión de eyección del
producto
 El defloculante se usa para ayudar a dispersar el polvo y
reducir las necesidades de liquido para la formación de los
gránulos
PREPARACION DE LA BARBOTINA
 Debe ser “bombeable”, homogénea, y libre de
impurezas
 Normalmente contiene un aglomerante orgánico
(PVA) que mantiene la pasta unida después de
prensar y antes de la quema. Máximo 2%
 Lubricante como glicerina, o etilenglicol para
suavizar las partículas al prensar. Máximo 1%
 Agentes defloculantes, que permiten trabajar con
suspensiones con alta concentración de sólidos.
Pueden ser orgánicos o electrolíticos.
ALGUNOS LIGANTES

ceras
ADITIVOS USADOS EN LA INDUSTRIA CERÁMICA
LUBRICANTES

• AUMENTO DE LA UNIFORMIDAD DE LA PIEZA PRENSADA


• MEJORA DE LA DENSIDAD EN VERDE
• AUMENTO DE VIDA DE LOS ÚTILES DE PRENSADO
•REDUCCIÓN DE LAS PEGADURAS, LO QUE DISMINUYE EL
TIEMPO NECESARIO PARA LA LIMPIEZA DE LOS ÚTILES
•DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN NECESARIA PARA LA
EXTRACCIÓN DE LA PIEZA DEL MOLDE
USO DE LUBRICANTES COMO AYUDAS EN LA
COMPACTACION EN EL PRENSADO DE ALUMINA
ATOMIZACION ROTATORIA
 Atomización rotatoria partículas
de 50-150 micras o donde la
atomización excede las 2
toneladas por hora
 Régimen de secado de co-
corriente, con un dispersor que
imparte vectores tanto
horizontales como verticales al
aire caliente entrante
 La atomización ocurre a la
periferia de la rueda y
normalmente es la velocidad
periférica en el rango 100 a 300
m/s que controla el tamaño de la
partícula
 Abrasión se controla con el
diseño de la rueda y con
recubrimientos anti abrasivos
ATOMIZACIÓN POR BOQUILLA
 La energía de presión es
convertida en energía
cinética y la barbotina se
expulsa del orificio como
una película a alta
velocidad, que rápidamente
se desintegra en pequeñas
gotas
 El tamaño de las gotas varía
inversamente con la presión
y directamente con la
relación entre la
alimentación y la viscosidad
de la barbotina
BOQUILLAS DE DOS FLUIDOS
 La energía para la
atomización es provista por
la expansión rápida de gas
que se mezcla con la
alimentación dentro del
cuerpo de la boquilla
(interna o externamente)
 El tamaño de la partícula se
controla por la relación
entre la alimentación y el
aire
 Se usa para tamaños de
partículas muy finos 10-30
micras
 Tiene lugar en la película de vapor
saturado que se establece rápidamente
en la superficie de las gotas
 El vapor de agua generado ejerce una
presión en el interior de la esfera de
pasta, provocando un aumento de
volumen hasta que se abre un orificio
que facilita la evacuación del vapor
 El tamaño y la forma de las partículas
puede variar, debido a que se pueden
contraer cuando se expulse la humedad,
se pueden aglomerar o perder
esfericidad por distorsiones en las
primeras fases de secado

EVAPORACIÓN
SEPARACIÓN
 Las partículas más
gruesas pueden ser
colectadas del cono de
la cámara del spray
drying con las partículas
más finas recuperadas
del aire de secado por
un dispositivo 1. air
clasificador como un 2. feedstock
ciclón o un filtro de 3. dried product
4. drying chamber
bolsa 5. cyclone
6. vibrating fluid bed
7. fluid bed cyclone
8. transport cyclone
PROCESO DE PRENSADO EN UNA DIRECCIÓN
EL PRENSADO
UNIAXIAL TIENE
POR OBJETO LA
COMPACTACIÓN
DE UN POLVO
CERÁMICO
DENTRO DE UN
MOLDE RÍGIDO
APLICANDO LA
PRESIÓN EN UNA
SOLA
DIRECCIÓN POR
MEDIO DE UN
EMBOLO, UN
PISTÓN O UN
PUNZÓN RÍGIDO
PROCESO DE PRENSADO EN UNA DIRECCIÓN

•ELEVADA
CAPACIDAD DE
PRODUCCIÓN
•FÁCIL DE
AUTOMATIZAR
 Muy altas presiones
 Hasta 5000 toneladas

 Acero especial
cuidadosamente
rectificados
 Con frecuencia el
punzón es calentado

MOLDES
DEFECTOS PRODUCIDOS POR LA DISTRIBUCIÓN
DEL POLVO EN EL MOLDE
 Se llena de forma no
uniforme

 Se prensa

 Genera densidades no
uniformes
PROCESO DE PRENSADO EN UNA DIRECCIÓN
MOLDE

COMPRESIÓN
LLENADO

DESMOLDEO
COMIENZA DE NUEVO
PROCESO DE PRENSADO
DISTRIBUCIÓN DE LA PRESIÓN
Densidad en crudo
de diferentes
zonas de una
pieza cerámica,
de acuerdo a la
distancia y a la
forma, expresada
esta por la
relación entre el
diámetro y la
altura
DISTRIBUCIÓN DE LA PRESIÓN

Prensado en una Prensado en dos


dirección de arriba direcciones
hacia abajo
PROBLEMAS EN EL PRENSADO

Formación de puentes Prensado en dos etapas


CICLO DE PRENSADO EN DOS ETAPAS
EFECTO DE LA PRESIÓN APLICADA SOBRE LA
DENSIDAD EN CRUDO
PRENSADO ISOSTÁTICO

Presión homogénea en todas las direcciones


PRENSADO ISOSTÁTICO
 El polvo cerámico se introduce en
un molde estanco al agua cuyas
paredes son flexibles .
 Se sella el molde y se introduce
en una cámara de alta presión
que contiene un fluido
incompresible, y que se sella
usando una tapa con rosca o
esclusa de cierre.
 La presión se va incrementando
mediante bombeo hidráulico. Las
paredes del molde se deforman y
transmiten la presión en todas
las direcciones al polvo
cerámico, resultando una
compactación uniforme.
PRENSADO ISOSTÁTICO
VENTAJAS
 UNIFORMIDAD EN LA DENSIDAD DE LA PIEZA EN
VERDE.  En húmedo
 VERSATILIDAD

 BAJO COSTODE LOS UTILES DE PRENSADO.  En seco


 EN CONJUNCIÓN CON EL MECANIZADO EN VERDE
SE PUEDEN FABRICAR UNA AMPLIA VARIEDAD DE  En frío
PIEZAS DE DISTINTA FORMA Y TAMAÑO, CON UNA
INVERSIÓN MINIMA EN EQUIPAMIENTO
 En caliente
DESVENTAJAS
 TIEMPO DEL CICLO DE TRABAJO ELEVADO

 DIFICULTAD PARA SU AUTOMATIZACIÓN

 LOS CICLOS DE TRABAJO SON DE MINUTOS E,


INCLUSO, DE DECENAS DE MINUTOS, POR LO QUE
LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ES BAJA
COMPARADA CON LA DEL PRENSADO UNIAXIAL
PRENSADO ISOSTÁTICO DRY BAG
 Se ha desarrollado con el fin de aumentar la capacidad de
producción y lograr tolerancias dimensionales más
ajustadas
 En vez de sumergir el conjunto en el fluido, se fabrica el
molde con unos canales internos por los que se bombea el
fluido a alta presión
 Esto minimiza la cantidad de fluido a alta presión necesario
 El mayor reto es la realización del molde para que la presión
sea transmitida de forma uniforme al polvo cerámico hasta
lograr la forma deseada.
 Esto se logra mediante un adecuado posicionamiento y
forma de los canales, con el uso de diferentes elastómeros
en el molde y por optimización de la restricciones externas
del molde
PRENSADO ISOSTÁTICO DRY BAG
FORMACIÓN DE BUJÍAS
PRENSADO ISOSTÁTICO EN FRÍO

 Llenado del molde


 Sellado
 Fluido a presión
 Prensado
 Desmoldado
UNIFORMIDAD EN LA DENSIDAD EN PIEZAS
CONFORMADAS POR PRENSADO ISOSTÁTICO
PIEZAS FORMADAS POR PRENSADO
ISOSTÁTICO
 Piezas muy exigentes en
cuanto a diseño,
tamaño, forma y
compactación
 Propiedades

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