Endulzamiento del Gas

Natural
 INTRODUCCIÓN
• Generalmente el gas natural que se produce a nivel
mundial contiene CO2. Además, en muchas partes del
mundo principalmente al norte de la línea ecuatorial, el
gas natural contiene también H2s.
• Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua;
cuando estos gases se disuelven en agua forman una
solución medianamente acidificada, razón por la que
estos compuestos son llamados gases ácidos.
• La especificación máxima de CO2 Y H2S a nivel
internacional son el 2% vol y ppmv, respectivamente.
Cuando un gas natural excede las especificaciones por
H2S y/o CO2 se denomina un gas agrio.
• Por el contrario, cuando el contenido de estos
compuestos en el gas natural está por debajo de los
límites especificados para gas de venta, se dice que es
un gas dulce.
• El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2,
por encima de los límites permisibles, tiene que ser
tratado para removerle el gas ácido. Como el H2S
reacciona con muchos compuestos, hay una gran
variedad de procesos para extraerlo químicamente.
• En pequeñas concentraciones, es económica su
remoción haciéndolo reaccionar con compuestos sólidos
secos como el óxido de hierro o el óxido de zinc.
• Cuando las concentraciones son altas, se usan los
solventes. En cuanto al CO2, se extrae solamente usando
solventes.
PROCESOS TIPICOS DE TRATAMIENTO DE
GAS POR REMOCIÓN DE GAS ÁCIDO
• La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes
regenerables para separar los gases ácidos de los
hidrocarburos. En la fig. 2-1 y Fig. 2-2 se muestra un
proceso típico para este propósito.
• El gas entra al separador de entrada en el cual se separa
cualquier líquido condensado y fluye a la absorbedora por
el fondo.
• Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre
(generalmente minas) disueltas en agua y en la medida
que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone contacto
con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el
líquido.
• Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente
todo el H2S y dependiendo del solvente, casi todo el CO2
se ha removido de la corriente de gas de carga.
• El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones
de H2S y CO2, pero como está saturado con agua,
generalmente va a un proceso de deshidratación.
Normalmente las contactoras operan a niveles de presión
de 950 psig (66,8 kg/cm2).
• El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la
contactora y pasa por una válvula de control en la cual
cae la presión a un nivel de 70 psig (4,9 kg/cm2).
• A dicha presión entra a un tambor “flash” en el cual la
mayoría del hidrocarburo gaseoso, disuelto y algo de gas
ácido se separan.
Figura 2-1. Remoción Gas Ácido
Figura 2-2. Tratamiento del Gas Natural
• A continuación la solución rica intercambia calor con la
solución regenerada o pobre que sale caliente de la torre
despojadora. Luego de precalentarse entra a la
despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre
alrededor de 14 psig (0,98 kg/cm2) a la temperatura
respectiva de ebullición de la solución. El calor al fondo
de la torre se suministra con un rehervidor.
• Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por
un condensador y un separador o tambor de reflujo, en el
cual se separa el gas ácido y el líquido condensado.
• Este líquido es bombeado nuevamente por la parte
superior de la torre como reflujo. La corriente de gas
ácido es una corriente de desecho que debe ser
incinerada o tratada para convertir el H2S generalmente
en azufre.
• La solución regenerada sale por el fondo de la torre o el
rehervidor, pasa por el intercambiador solvente
pobre/solvente rico y va al tanque de reposición de
solvente. Del tanque se bombea a través de un enfriador
en el cual se controla la temperatura apropiada para el
tratamiento en la contactora, que generalmente es 10°F
más caliente que el gas de carga para evitar
condensación de hidrocarburos que causan problemas de
espuma en el proceso.
Fig 2-3 Recuperación de Azufre

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica

• El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de
carbono), proveniente del proceso de endulzamiento,
pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a los reactores catalíticos, donde
finalmente se logra la conversión del H2S (ácido
sulfhídrico) en azufre elemental.
• El azufre elemental se almacena, transporta y entrega en
estado líquido.
 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE
PROCESOS
• De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar
con procesos de adsorción secos con lechos
adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los
usados para remover el H2S son el Sulfatreat, Iron
sponge y tamices moleculares.
 Criterios de Selección de Procesos.
• De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el
tipo de procesos a utilizar para el endulzamiento del gas
natural, además se debe establecer que amina sería la
mas adecuada en relación a los contaminantes presentes
en nuestro gas.
 Tabla 2.1 Guía para la selección de procesos

Contaminante Aminas Solv. Solv. Carb. Tamices

(DEA) Físicos(Selexol) Híbridos Potasio Moleculares
(Sulfinol) (Benfield)
H2S Muy Bueno Bueno Muy Bueno Pobre-Reg Muy Bueno
CO2 Muy Bueno Bueno Muy Bueno Bueno Muy Bueno
COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado
RSH(*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy Bueno
CS2 No Bueno Bueno Posible ----
EMS,DMDS No --- --- --- ----
Referencias:
COS : Sulfuro de carbonilo
(*) : Denota mercaptanos
CS2 : Disulfuro de carbono
EMS : Etil metil sulfuro
DMDS : Dimetil disulfuro
 Consideraciones de diseño y Operación de
equipos en proceso de remoción de gas Ácido
• En el proceso de endulzamiento con solventes
regenerativos consiste esencialmente de los pasos
cíclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural contenido los gases ácidos
con una solución pobre a alta presión y baja temperatura en una
absorbedora o contactora.
b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura
para obtener solución pobre que luego se enfría y se recircula.
• Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso
requiere un funcionamiento armónico en los diferentes
equipos.
• Si uno de los equipos en el tren no hace su parte
apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se
requiere apagar la planta, quemar el gas en la tea de
“flare” y proceder a remediar la situación.
• Una parada de planta que no esté programada,
normalmente es muy costosa en este equipo de
actividad. Por lo tanto es necesario tener claro el
propósito y las condiciones de operación de los equipos
que conforman el tren de endulzamiento.
 Separador de entrada.
• Como se muestra en la Fig. 2-1, el primer equipo en esta
unidad es el Separador de entrada. Su propósito es
separar las diferentes fases de los fluidos que entran y
poder manejar cualquier bache de líquido proveniente del
sistema de gasoducto, con esto se evita que los vapores
que salen del equipo se contaminen con líquido.
• Si el separador es más grande de lo necesario no es
problema, pero si es pequeño, será la causa de muchos
problemas en la operación de la unidad.
• La temperatura de los fluidos que entran no debe estar a
más de 5 a 10°F por encima de la temperatura de
formación de hidratos a la presión de operación (≈ 500
psia), para facilitar la condensación de la mayor cantidad
posible de hidrocarburos pesados.
 Compresión.
• En muchos yacimientos viejos, la presión ha declinado de
forma tal que para mantener la producción de los pozos,
la presión en cabeza debe ser disminuida para mantener
una rata de producción en un nivel aceptable.
• Esto significa que la presión en las líneas de recolección
ha disminuido y por lo tanto, el gas llega a la planta de
tratamiento por debajo de la presión de diseño
• Por lo tanto el gas tiene que ser comprimido a la presión
requerida, tanto para tratamiento como para entrega a las
líneas de gas de venta.
• Los compresores pueden ser diseñados para manejar
gas bastante agrio, mediante una apropiada
especificación de materiales. En este proceso, la
temperatura se incrementa considerablemente y por tanto
el gas debe ser enfriado a 90-100 °F (32°C-38°C).
• Si la presión está en el orden de 1000 psia (70,31
kg/cm2), para condensar agua, hidrocarburos y aceite del
compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un
separador antes de entrar a la absorbedora.
 Absorbedora o Torre Contactora
• La absorbedora o contactora es un recipiente vertical a
presión que contiene entre 20-24 platos o un número de
etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la
transferencia de masa de los gases ácidos contenidos en
el gas al solvente de endulzamiento. El grueso de la
absorción ocurre en los primeros cinco platos del fondo
de la torre.
• Cuando el solvente es amina, la adsorción es por
reacción química la cual es exotérmica y hace que se
incremente la temperatura de salida de la solución en
unos grados.
• El incremento en temperatura depende de la
concentración de los gases ácidos en el gas agrio y la
carga molar.
• La solución rica sale por el fondo de la torre a través de
una válvula de control de nivel y de disminución de
presión.
• La presión de operación de la contactora puede variar
considerablemente de planta a planta, pero en
operaciones de alta presión, la mayoría de ellas opera en
el rango de 950 a 1000 psia (66,8 a 70,31 kg/cm2), de
esta forma el gas dulce puede entrar a la línea de gas de
venta a un nivel de presión de 900 psig o más.
• Un problema que debe evitarse en la contactora es la
formación de espuma, la cual puede detectarse mediante
medición continua de la presión diferencial a través de la
contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.
• En los platos en los cuales se presenta espuma, la
solución tiende a mantenerse sobre ellos
incrementándose la cabeza hidrostática. El gas va
acumulando dicha cabeza hidrostática entre los platos de
fondo y de cima, a medida que burbujea a través del
líquido en cada plato.
 Lavado con agua del gas tratado
• El gas que sale por la cima de la contactora está
virtualmente libre de gases ácidos y cumple con las
especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere
tratamiento para ajuste del punto de rocío. Además como
la temperatura de salida del gas es de 100 ºF o un poco
mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el gas
dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se lava con
agua.
• Esto se puede hacer en una torre que condense
alrededor de seis platos. El agua utilizada para lavado
debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo,
la cual después del lavado se usa como agua de
reposición para la solución de endulzamiento, con lo cual
se reducen las pérdidas de solvente.
 Tambor Flash
• El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:
– Reducir erosión en los intercambiadores amina rica – amina
pobre.
– Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas ácido.
– Reducir la carga de vapores a la despajadora.
– Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante
endulzamiento en una pequeña torre en la parte superior del
tambor.
• Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el
gas natural, se usa este tanque para retirarlos. El tiempo
de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos,
dependiendo de los requerimientos.
INTERCAMBIDOR DE CALOR SOLUCIÓN
RICA/POBRE
• La solución rica relativamente fría intercambia calor con
la solución regenerada la cual está cerca a su punto de
ebullición. Uno de los equipos más comunes para este
servicio es el intercambiador de casco y tubos.
• Normalmente este intercambiador se hace de acero al
carbón, pero alguna veces los tubos se hacen de acero
inoxidable para alargar el tiempo de vida del equipo. Los
principales problemas de operación con este tipo de
intercambiador, son corrosión y ensuciamiento.
• Falla de un tubo debido a corrosión se puede notar por un
incremento súbito del gas ácido residual en el solvente
regenerado, debido a fugas de la solución rica hacia la
solución pobre que opera a más baja presión.
• El ensuciamiento se detecta mediante seguimiento
rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el
intercambiador.
• La solución rica sale del tambor mediante una válvula de
control de nivel y como el gas tiende a liberarse de la
solución a medida que el solvente rico es calentado, debe
mantenerse determinado nivel de presión sobre el líquido.
• Por esta razón la válvula de control de nivel debe ser la
ultima pieza de equipo a través de la cual pasa el
solvente rico antes de entrar a la columna despojadora.
• Por esta razón la válvula de control de nivel debe ser la
última pieza de equipo a través de la cual pasa el
solvente rico antes de entrar a la columna despojadora.

• Por lo tanto esta válvula que controla el nivel en el tambor

flash, debe montarse sobre la boquilla de alimento a la
despojadora.
• Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se
requiere este intercambiador puesto que la solución
contacta al gas en la absorbedora a alta temperatura.
• Esto representa un significativo ahorro de energía para
este proceso comparado con el proceso de amina.
 Regeneradora o Despojadora
• Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos
son removidos por el solvente en la contactora tienen que
ser reservadas. Esto se hace bajando la presión de la
solución a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm2)
y calentando a la temperatura de ebullición a esta
presión. Lo anterior ocurre en una vasija de baja presión
llamada regeneradora o despojadora.
• La solución rica entra a la despojadora por la parte media
superior de la vasija. La fuente de calor para el despojo
está en el fondo de la vasija suministrada por el
rehervidor, en el cual se calienta el líquido a su punto de
ebullición con vapor de agua.
• Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por
debajo del plato de alimento y a medida que ascienden
suministran el calor para despojar los gases ácidos de la
solución rica. La solución regenerada ahora pobre, sale
por el fondo o por el rehervidor de la torre.
 REHERVIDOR
• El rehervidor suministra el calor para la regeneración del
solvente. La precaución principal que debe tenerse en
esta operación, es no exponer el solvente a temperaturas
que puedan descomponerlo. Por lo tanto, el medio de
calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los
340°F (171°C.).
• El calor puede ser suministrado por vapor de agua o
glicol caliente en un rehervidor de casco y tubos, o por un
horno de fuego directo, el cual se diseña para que la
temperatura máxima de pared en los tubos sea la
requerida para calentar la solución pero que se evite la
degradación térmica.
 RECLAIMER – (Recuperador)
• Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina
(DGA), generalmente se usa un rehervidor adicional
“Reclaimer”, para remover productos de la degradación
del solvente, sales, sólidos suspendidos, ácidos y
compuestos de hierro. Normalmente “soda ash” cáustica
se adiciona al reclaimer con MEA para obtener un pH
entre 8-9, para DGA no se requiere adición de solución
básica. La rata de circulación en el reclaimer está entre 1
– 3 % del total de la circulación de la amina.
 CONDENSADOR
• La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la
despojadora está compuesta por H2S, CO2, algo de
hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua
y solvente. Esta corriente caliente de vapor pasa por un
condensador que generalmente es aéreo, donde se
enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire,
para minimizar las pérdidas de solvente y agua en fase
de vapor en el gas ácido. La mayoría del agua y el
solvente químico se condensan y son separadas del gas
ácido en el tambor de reflujo.
 TAMBOR DE REFLUJO
• La corriente en dos fases proveniente del condensador
entra a un separador llamado tambor de reflujo. El líquido
condensado principalmente agua con una pequeña
cantidad de solvente químico, se bombea a la cima de la
despojadora como reflujo. El reflujo ayuda a reducir la
cantidad de solvente químico en la sección de la cima de
la despojadora disminuyendo sus pérdidas. La rata de
reflujo normalmente está entre 1-1,5 moles de agua
retornada como reflujo por mol de gas ácido liberado en
la despojadora.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE
SOLUCIÓN
• Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del
solvente. Opera a presión cercana a la atmosférica con
una ligera presión positiva suministrada por gas dulce o
gas inerte para prevenir la entrada de aire.
• Debe mantenerse un nivel mínimo para garantizar
suficiente succión a la bomba de circulación de solvente.
Las pérdidas del solvente son repuestas con la adición de
solvente puro y agua periódicamente al tanque,
manteniendo el rango apropiado de concentración de la
solución.
• La temperatura de la solución en el tanque es un poco
alta, del orden de 150-170 °F(65,6 a 76,7 °C), dado que
tan solo se ha enfriado al intercambiador de calor con el
solvente rico.
 BOMBA DE SOLUCIÓN
• La bomba de solución eleva la presión del solvente pobre
a la presión de la contactora. Normalmente estas bombas
son centrífugas y la rata de circulación se controla con
una válvula de control. Esto permite a los operadores de
la planta variar la rata de circulación de solvente
proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la
contactora. Con esto se mantiene la carga molar deseada
y la eficiencia de energía en todo el proceso.
 FILTRACIÓN
• El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha
ayuda para tener una operación exitosa de una unidad de
tratamiento de gas. La cantidad de corriente a ser filtrada
debe ser tan alta como sea práctico y varía en un rango
tan amplio como a 5 a 100% de la corriente total.
• Generalmente se hace en dos etapas, primero a través
de:
• Un filtro de elementos tipo cartucho, en el cual se
remueven tamaños hasta de 10 micras, y
• Posteriormente a través de un filtro con carbón activado,
en el cual se remueven hidrocarburos y otros
contaminantes hasta un tamaño de 5 micras, e incluye el
mecanismo de adsorción. El objetivo es mantener limpia
la solución para evitar espuma.
 CORROSIÓN
• La combinación de H2S y CO2 con agua, asegura que
haya condiciones de corrosión en una planta de
tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta
relación H2S y CO2 son menos corrosivas que las que
tienen bajas relaciones. Concentraciones de H2S en el
rango de ppm, y con CO2% o más son bastantes
corrosivas.
• Como la corrosión en plantas de endulzamiento es de
naturaleza química, depende fuertemente de la
temperatura y la velocidad del líquido. El tipo y
concentración de la solución a ser usada tiene gran
impacto sobre la rata de corrosión.
• La corrosión se incrementa cuando se usan soluciones
fuertes y altas cargas de gas ácido. En general la
velocidad de diseño en tuberías para solución rica debe
ser el 50% de la que se usa en servicios “dulces”.
• Muchos problemas de corrosión pueden solucionarse
usando una combinación de inhibidores y buenas
prácticas de operación tales como:
– Mantener la mas baja temperatura posible en el rehervidor.
– En lo posible usar un medio de calentamiento de baja
temperatura.
– Minimizar los sólidos y productos de degradación en el sistema
con una filtración efectiva y el uso del “reclaimer”
• Evitar el oxígeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y
manteniendo presión positiva en succión de todas las bombas.
– Usar agua desionizada o de calderas para reposicón, generalmente vapor
de agua.
– Limitar el poder de tratamiento de la solución a los niveles mínimos
requeridos.
– Circular la solución rica por el lado tubo de los intercambiadores.
– Hacer seguimiento a las ratas de corrosión con cupones o probetas.
– Mantener un nivel mínimo de solución de 6 pulgadas por encima de los
tubos en el rehervidor.
 Fig. 2-4 Corrosión en equipos de
endulzamiento.
• En las siguientes gráficas, se muestran algunas
fotografías de la corrosión que se presenta en los ductos.
 MATERIALES
• Normalmente el material de construcción en estas plantas
es acero al carbón. Vasijas tuberías pueden tener alivio
de esfuerzos para evitar corrosión en las soldaduras. El
rango de corrosión permisible para los equipos es entre
1/16” a ¼” típico 1/8”.
• Cuando se conoce problemas de corrosión o se requieran
altas cargas de solución, se usa acero inoxidable 304,
316 ó 410 en las siguientes áreas críticas:
• Condensador
• Haz de tubos del rehervidor
• Tubos del intercambiador amina rica – amina pobre.
• Tubería de solución rica desde el intercambiador amina
rica – amina pobre hasta la despojadora.
• Los 5 platos de fondo de la calentadora y los 5 platos de
cima de la despojadora.
 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO
• La extracción de gases ácidos al gas natural es uno de
los procesos más costosos en una planta de gas, por las
siguientes dos razones:

– Los costos de inversión en equipos y los costos de

operación son altos.
– Los componentes removidos no tiene valor.
Por lo tanto la optimización del proceso es muy
importante y tiene los siguientes objetivos:

• Reducir costos de operación.

• Mantener máxima producción.
• Reducir costos de mantenimiento.
• En el área principal en la cual pueden bajarse costos de
operación es la de consumo de energía. En procesos de
endulzamiento, las dos principales áreas de consumo de
energía son:
– El bombeo de la solución y
– Requerimiento de calor para su regeneración.
Para reducir el consumo en estas dos áreas, la clave es
optimizar la rata de circulación.
• Para esto se requiere operar con una solución en el vapor
superior del rango tanto para concentración como para
carga molar.
• El calor al rehervidor debe mantenerse en el mínimo valor
requerido para regenerar la solución al grado de pureza
necesaria, con esto se minimiza la rata de circulación de
la solución.
• Para lograr lo anterior, se hace seguimiento mediante un
analizador, al contenido de gas ácido en las soluciones
rica y pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y
su operación también es alto. Otra área para ahorro de
energía es el intercambiador de calor de solución
rica/pobre. Este intercambiador debe ser dimensionado
generosamente para recuperar el máximo de calor de la
solución pobre caliente.
• Debe hacerse seguimiento periódico a la eficiencia de
este intercambiador observando el ensuciamiento.

• Es necesario tener muy presente que la operación a alta

concentración de solvente y alta carga molar, favorece la
rata de corrosión. Por lo tanto, el seguimiento y control de
la corrosión debe ser parte muy importante en la
operación de la planta.
 PROBLEMAS OPERACIONALES
• Los principales problemas operacionales que pueden
encontrarse en las facilidades para el tratamiento de gas
son:
 Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de
venta
 Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la
regeneradora.
 Corrosión en tuberías y vasijas.
 Pérdidas de solvente.
• Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las
líneas de transmisión, el operador de estas líneas detecta
tal condición inmediatamente, y después de una
advertencia mínima al operador de la planta, cierra
automáticamente la válvula de admisión de gas al
sistema principal de transmisión.
• De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y
entra a operar el sistema de relevo a la Tea ó Antorcha,
• en la cual se quema el gas que está afuera de
especificaciones. Los operadores de la planta tienen que
detectar la causa de la falla y corregirla antes de volver a
alinear el gas al sistema de transmisión.
• La formación de espuma en la solución ocurre cuando
hay arrastre mecánico de líquido como burbujas. La
tendencia a formar burbujas se incrementa con la
disminución de la tensión superficial de la solución,
• debido a la interferencia de sustancias extrañas en la
superficie de la solución que está sobre el plato. Se
piensa que la espuma se produce por los siguientes
factores:
– Hidrocarburo líquido
– Productos de degradación de la amina
– Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o
sistemas de recolección.
 – Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de
reposición.
– Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.

• Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos

no causan espuma, pero cuando hay espuma la
estabilizan.
• Para evitar la formación de espuma, a veces es efectivo
adicionar a la solución un agente antiespumante; sin
embargo, esto no corrige el origen del problema. Además,
si se adiciona mucho antiespumante a la solución se
puede inclusive agravar el problema.
• Otro problema de común ocurrencia es una planta de
amina es la corrosión. Para mantener el control la rata de
corrosión, se adiciona un inhibidor de corrosión y se usa
acero inoxidable en ciertas partes de los equipos de
proceso.
• Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es
muy difícil. Por experiencia se ha detectado áreas donde
hay más tendencia a la corrosión tales como, la parte
superior de la torre, los tubos del rehervidor, los
intercambiadores de calor y alguna tubería de conexión.
En estos sitios la temperatura es alta.
• El ampollamiento por hidrógeno se detecta después de
muchos años de servicio en el caso de la torre.
• El craqueo inducido por hidrógeno puede también ocurrir
después de muchos años de servicio, en las soldaduras
de las vasijas o de la tubería.
• Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la
velocidad del fluido es alta, tales como en la línea de
retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los
vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de
las válvulas que tumban presión.
• En todos los sistemas de solventes regenerativos, es
necesario hacer una reposición periódica de solvente
puro a la solución, debido a las pérdidas de solventes
durante la operación. Las pérdidas de solvente en los
sistemas de tratamiento de gas, pueden ocurrir por las
siguientes causas:
 – Vaporización.
– Arrastre.
– Degradación y remoción de productos de degradación.
– Pérdidas mecánicas.

• Los solventes usados en el tratamiento de gas como

cualquier otro líquido, tienen una presión de vapor que se
incrementa con la temperatura.
• En un sistema de endulzamiento de gas, hay tres vasijas
en las cuales el gas y el líquido se separan: la torre,
tambor flash y tambor de reflujo.

• La corriente mas voluminosa es la corriente de gas que

sale de la torre. Para reducir las pérdidas de solvente por
esta fuente, se emplea una sección de lavado con agua.
• Las pérdidas de solvente en el tambor flash normalmente
son pequeñas, dado que el gas que sale por esta vasija
es muy pequeño comparado con las demás corrientes de
la planta. Cuando la solución se regenera en la torre, algo
de solvente sale por la cima con el la corriente de gas
ácido y el vapor de agua. Luego de la condensación, la
mayor parte del agua y la amina retornan como líquido a
la cima de la torre.
• Con lo cual se recupera la mayoría del solvente. Sin
embargo, algo sale en el tambor de reflujo con la
corriente del gas ácido. Bajando la temperatura del
reflujo, se reducen las pérdidas de solvente en este
punto. Se presenta arrastre de solvente cuando hay
formación de espuma, o bajo condiciones de alta
velocidad del gas.
• Previniendo la formación de espuma y manteniendo la
operación al nivel de carga de diseño, el arrastre puede
controlarse y por tanto se controlan las pérdidas de
solvente. En los sistemas de aminas alguna degradación
de solvente ocurre.
• Las aminas primarias son las más susceptibles a este
problema, por lo cual en tales sistemas se requiere un
equipo especial de separación llamado reclaimer, para
remover periódicamente los productos de la degradación,
los cuales pueden contribuir a la corrosión
Las principales pérdidas de solvente se deben
frecuentemente a problemas o acciones mecánicas. Esto
incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o uniones
y limpieza como drenajes de vasijas.
 SOLVENTES PARA TRATAMIENTO DE
GAS
La mayoría de los solventes químicos regenerativos para
endulzamiento son alcanolaminas que corresponden a
bases orgánicas débiles.
Las alcanolaminas se forman por el reemplazo de uno, dos
o tres átomos de hidrógeno de la molécula de amoníaco
con radicales de otros compuestos generalmente alcoholes
y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y
terciarias respectivamente.
• Aminas primarias:
MEA = monoetanolamina
DGA = diglicolamina
• Aminas secundarias:
DEA = dietanolamina
DIPA = diisopropanolamina
• Aminas terciarias:
TEA = trietanolamina
MDEA = metildietanolamina
Las aminas que son bases, se combinan químicamente con
los gases ácidos para formar sales inestables a moderadas
temperaturas. Estas sales se rompen a temperaturas altas
y bajas presiones (las reacciones químicas son reversibles
al reversar las condiciones físicas de temperatura y
presión). En el GPSA se muestran en las Fgs. 21-1 a la 21-
9 las reacciones químicas, y en la Fig. 21-5 las propiedades
físicas de varios solventes usados en el tratamiento del gas
agrio; ambas cosas se muestran a continuación.
• Existe una nueva familia de solventes que tiene su base
en aminas y se denominan solventes formulados. Su
popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaños
de equipos y en energía sobre casi todas las otras
aminas.
• Las ventajas de la MDEA son válidas para estos
solventes reformulados y normalmente estos la superan.
La mayoría de estos solventes son formulaciones con
base en la MDEA.
Fig. 2-6. Propiedades físicas de químicos
de tratamiento
Los beneficios que los fabricantes de estos solventes
aseguran son:
Para nuevas plantas:
 Reducir corrosión
 Reducir rata de circulación
 Disminuir los requerimientos de energía
 Equipos más pequeños debido a la reducción en la rata de
circulación
Para plantas existentes:

 Incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor

composición de gas ácido de entrada)
 Reducir corrosión
 Reducir rata de circulación
 Disminuir los requerimientos de energía
Entre las compañías que ofrecen este upo de solventes
están:
 Dow Chemical Company = GAS/SPEC™
 Huntsman = TEXTREAT™
 Union Carbide Corporation = UCARSOL™
Estas compañías ofrecen su solvente formulado sobre la
base de ventas "como es". Esto significa que no hay costo
involucrado de tecnología licenciada y por lo tanto no hay
garantías de proceso incluidas.
Algunos proveedores ofrecen servicios gratis tales como
simulación de procesos en el sitio del servicio técnico,
análisis de solventes, etc.
Otros solventes químicos diferentes a las aminas se han
desarrollado para la remoción de gases ácidos al gas
natural. Uno de estos químicos es el carbonato de potasio
K2CO3, que es una sal alcalina y se usa en aplicaciones en
las cuales se remueve principalmente CO2.
El carbonato de potasio reacciona con ambos gases ácidos
y el proceso puede ser operado a temperaturas más altas
de la torre que otros solventes (hasta 190 - 230 °F [87,8 –
110 ºC]), por esta razón se conoce como proceso de
"marmita caliente - hot pot".
Requiere baja cantidad de calor para regeneración y por
tanto es menos costosa su operación que los procesos con
aminas.
Sin embargo, si la relación H2S/CO2 no es bastante baja,
se dificulta la remoción de H2S y poder cumplir con la
especificación de calidad como gas de venta.
Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas
natural con alto contenido de CO2. La química del proceso
ha sido mejorada con la adición de catalizadores y es
licenciado con varios nombres como Benfield de UOP,
Catacarb de Eickmeier o FLEXSORB HP de Exxon.
 Comparación De Solventes
Endulzamiento
• En la Tabla 2-2, que se presenta a continuación se
muestra un resumen de algunos parámetros de
comparación para diferentes solventes químicos usados
en el endulzamiento de gas natural. Los datos se
obtuvieron en forma teórica para una planta que procesa
50 MMscfd (1,4 MMm3d ) de gas agrio con un contenido
de gas ácido (H2S + CO2) de 12 % vol.
 Tabla 2-2 Comparación de procesos de absorción con
Solventes químicos de Endulzamiento
removido/gal
Carga de solución
% peso
Rata de molar Scf gas ácido Vapor de
solución
Solvente Circulación moles gas removido/gal despojo
con
Gpm ácido/mol de solución
agua
solvente Lb/gal Sol. Lb/h

MEA 18 1475 0.30 2.82 1.2 102600

DGA 60 870 0.25 4.80 1.5 73800
DEA 25 865 0.62 4.82 1.1 50790
DEA(SNPA) 25 485 1.10 8.56 1.1 3020
MDEA 35 865 0.50 4.82 1.0 59100
K2CO3 30 1550 0.30 2.69 0.5 45500

Fuente: “GPSA, Capítulo 21”

• En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se pueden observar
los diferentes valores necesarios para poder llevar a cabo
los cálculos de una planta de endulzamiento con aminas.
• Las aminas (alcanolaminaas) usadas para la remoción de
lo contaminantes ácidos del gas natural son:
 MEA Monoetanolamina (PM = 61,08)
 DGA Diglicolamina (PM = 105,14)
 DEA Dietanolamina (PM = 105,14)
 DIPA Diisopropanolamina (PM = 133,19)
 MDEA Metildietanolamina (PM = 119,17)
 TEA Trietanolamina (PM = 148,19)
FIG. 2-7. Enlaces de las aminas de
tratamiento
• Un criterio para la selección de la amina a usar, según
ICONSA, en el endulzamiento del gas natural, se basa en
definir las presiones parciales del CO2 y del H2S,
simultáneamente. Para tal efecto se usa la siguiente
ecuación:
• Pi = Pt * (x CO2 + H2S) Ec. 2.1
• Se debe calcular las presiones parciales en la
alimentación, como en la salida (producto), para que de
acuerdo a la siguiente figura (2-8), se obtenga la
intersección de los dos
valores y de esta forma
definir el proceso
recomendado que se usará
para el endulzamiento.

Fig. 2-8. Remoción de CO2 y H2S

simultáneamente según el flujo másico de
alimentación
Por otra parte, la Fig. 2.10 muestra unos criterios de
selección del proceso entre aminas, de hecho existen
varias recomendaciones y un mercado muy reñido entre los
proveedores y fabricantes de los mismos.
Para realizar una selección correcta, se deben analizar las
dos siguientes etapas:
 La Factibilidad técnica
 La Factibilidad económica
Es decir, primeramente se deben seleccionar los procesos
que puede cumplir en la realidad con las metas de
remoción esperadas y luego realizar un estudio económico
de las alternativas técnicamente posibles.
Fig. 2-10. Criterios de selección entre procesos de
endulzamiento con aminas
• Por otro lado, la Fig. 2-11, muestra un cuadro de
comparación de solventes químicos de soluciones de
aminas, el análisis de estos cuadros, la experiencia y un
estudio económico nos pueden dar las pautas para
seleccionar un proceso correcto.
Fig. 2-11. Comparación entre solventes
químicos de aminas
 2.7 Cálculos De Proceso De
Endulzamiento Con Aminas
La rata de circulación de solvente en galones por minuto y
la remoción de gas ácido (acid gas pick up) de la solución
en scf de gas ácido/gal de solución, se puede estimar con
las siguientes fórmulas generales para aminas:
• En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se encuentra el peso
molecular de las aminas. El peso molecular del K 2CO3
es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-8 del GPSA, se
encuentran la gravedad específica para diferentes
soluciones de amina. La gravedad específica para
soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de
error de la fórmula siguiente:
Para el cálculo del diámetro de la absorbedora se
utiliza las siguientes ecuaciones:
EJEMPLO 2-1.
Un flujo de gas de 56 MMscf (ɣ = 0,7273, Z = 0,8706) con
un contenido de gas ácido de 8,19 % mol de CO2, se
alimenta a una torre a 120 °F y 1000 psia, para retirarle el
CO2 con un solvente químico. Los solventes a considerar
son MDEA y K2CO3.
• Determinar la rata de circulación y remoción de gas ácido
de cada uno de estos solventes, si las concentraciones
son 35 y 30 % peso respectivamente, y las cargas
molares 0,5 y 0,3 moles de gas ácido/mol de solvente.
Estimar el diámetro interno de una torre de MDEA con la
ecuación de velocidad vertical si K = 0,13.
• DATOS:
– Q = 56 MMscfd % AG = 8,19
– ɣ = 0,7273 K = 0,13
– Z = 0,8706
– Solventes = MDEA y K 2CO3
– T = 120 °F (580 °R)
– P = 1000 psia
 Solución
• ɣ (gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0,7273
• PM (aire) = 28,9625 lb/lbmol
• PM(gas) = 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol
• R = 10,73 psia ft3/° R lbmol
De Figura 2-12 @ (35 % peso de MDEA)
De ecuación 2-3,

De la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA),

De ecuación 2-1,
Fig. 2-12. Gravedad específica de soluciones de aminas.
De ecuación 2-2,

Para MDEA,

Para K 2CO3,
 Cálculo del diámetro para absorbedora de MDEA:
De ecuación 1,

De ecuación de diámetro,
• Según el procedimiento del GPSA, para hacer
estimativos de los principales parámetros, para
facilidades convencionales de tratamiento con las aminas
MEA y DEA, cuando están presentes el H2S y el CO2 en
el gas.
– Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido
removidos/mol de MEA):
USgpm = 41*[(Q*y)/x] Ec. 2-4
– Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas
acido removidos/mol de DEA):
 USgpm = 45*[(Q*y)/x] Ec. 2-5
Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas
acido removidos/mol de DEA):
USgpm = 32*[(Q*y)/x] Ec. 2-6
Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la
concentración combinada de H2S y CO2 es mayor a 5 %
mol, también están limitadas a una concentración de amina
máxima de 30 % peso. (y = contenido de gas ácido (%) ;
x = concentración de amina (% por volumen))
Una vez que se ha estimado la circulación de amina, el
calor del rehervidor y los requerimientos de intercambio de
calor se pueden estimar con la información de la Tabla 2-3.
Los requerimientos de potencia en bombas y enfriadores
con aire, se estiman de la Tabla 2-4.
La Figura 2-13, se usa para estimar el diámetro de la torre
y la Tabla 2-5 para estimar las dimensiones principales de
otras vasijas en una planta de aminas.
 Tabla 2-3 Estimativos de requerimientos de
intercambio de calor
Duty, Btu/h Área, ft2
Q A
Rehervidor (Fuego directo) 72 000 *gpm 11,30 * gpm

HEX Amina rica/pobre 45 000 * gpm 11,25 * gpm

Enfriador de amina con aire 15 000 * gpm 10,20 * gpm

Condensador de reflujo 30 000 * gpm 5,20 * gpm

Fuente: “GPSA”
Tabla 2-4 Estimativos de requerimientos de potencia en
bombas y enfriadores con aire

Bomba principal de amina gpm * psig * 0,00065 = hp

Bomba reforzada para amina gpm * 0,06 = hp

Bomba de reflujo gpm* 0 ,06 =h p

Condensadora aéreo gpm* 0 ,36 =h p

Fuente: “GPSA”
Fig. 2-13. Estimación de la capacidad de la absorbedora a
partir del diámetro

Fuente: “GPSA ”
 Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el
proceso con aminas (pulgadas)
Rata Diámetro Tanque Intermedio Acumulador de Tambor Flash Filtro de Carbón
Circulaci Regener Reflujo Activo
ón adora Diámetro Longitud Diámetro Longitud Diámetro Longitud Diámetro Longitud
sol. gpm
10 16 24 72 16 36 24 72 16 84
25 24 42 96 24 48 42 96 24 84
50 30 48 144 30 96 48 144 30 96
100 42 60 192 42 96 60 192 42 96
200 60 84 288 60 96 84 288 60 96
300 72 84 384 72 96 84 384 72 96
400 84 96 384 84 96 96 384 84 96
Fuente: “GPSA”
Ejemplo 2-2.

Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que

contiene 0,6 % mol de H2S y 2,8 % de CO2 se va a
endulzar usando una solución de DEA al 20 % peso.
Calcular la rata de circulación requerida de amina y los
principales parámetro de diseño de un sistema
convencional de tratamiento DEA.
Datos: Q= 3.0 MMscfd Solventes = DEA
P = 850 psig % AG = 3.4
DEA A 20 % en peso
Solución
De Ecuación 2-5, circulación de DEA
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
US gpm = 45*[(3*3,4)/20] = 23 gpm
Calcular de los principales parámetros para los equipos de
intercambio de calor con la Tabla 2-3
 Rehervidor tipo horno de fuego directo.
Q = 72 000 * 23 = 1,66 * 106 Btu/h
A = 11,3 * 23 = 260 ft2
 Intercambiador de amina rica/pobre:
Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 106 Btu/h
A = 11,25 * 23 = 259 ft2

 Intercambiador de amina rica/pobre:

Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 106 Btu/h
A = 11,25 * 23 = 259 ft2
 Enfriador de amina:
Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 106 Btu/h
A = 10,2 * 23 = 235 ft2

 Condensador de reflujo:
Q = 30 000 * 23 = 0,69 * 106 Btu/h
A = 5,2 * 23 = 120 ft2
 Calcular de requerimientos de potencia para
bombas y enfriadores con aire Tabla 2-4
 Bombas principales de amina:
hp = 23 * 850 * 0,00065 = 12,7
 Bombas de refuerzo para amina:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
 Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
 Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
 Condensador aéreo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
 Cálculo de tamaño de las vasijas principales con
Tabla 2-5. (@ 23 gpm):
Diámetro de regeneradora = 24”
Diámetro tanque intermedio = 42”
Longitud tanque intermedio = 96”
Diámetro acumulador de reflujo = 24”
Longitud acumulador de reflujo = 48”
Diámetro de tambor flash = 42”
Longitud tambor flash = 96”
Diámetro filtro de carbón activado = 24”
Longitud filtro de carbón activado = 84”
De la Figura 2-10 (@ 850 psig y 3,0 MMscfd de gas), se
determina el diámetro de la torre;

Diámetro de la absorbedora = 16” (40,6 cm.)

 Solventes Físicos
Los solventes físicos no reaccionan químicamente con los
gases ácidos, pero tienen una alta capacidad física
absortiva.

La cantidad de gas ácido absorbido es proporcional a la

presión parcial del soluto, y no hay un límite superior
evidente debido a saturación, como en el caso de los
solventes químicos.
Los solventes físicos de absorción tienen la ventaja de que
se regeneran por separación con reducción de presión, y
por lo tanto no requieren de mucho calor en la columna
torre.
• Esto hace que los solventes físicos sean muy útiles en
procesos gruesos de remoción de gas ácido, seguidos
por una limpieza final usando un solvente químico si H2S
está presente.
Con los solventes físicos es difícil alcanzar especificaciones
estrictas para H2S y tienen la tendencia a remover
hidrocarburos pesados.
Algunas compañías licenciadoras de procesos con solventes
físicos son:
 Union Carbide = Selexol
Usa un derivado de glicol polietileno.
 Flour Corporation = Fluor Solvent
Usa carbonato de propileno anhidro.
 The Germán Lurgi Company & Linde A. G. = Rectisol
Usa metanol como solvente.

 Ralph M. Parsons Company = Purisol

Usa n-metil 2-pirrolidona (NMP).

 Eickrneyer & Associates = Catasol

No se reporta el solvente básico.
 Solventes Mezclados
Las formulaciones de solventes mezclados contienen
solventes físicos y químicos en una solución acuosa.
Tienen la ventaja de que reaccionan químicamente con los
gases ácidos, con lo cual aseguran altos niveles de
remoción de H2S, así como altas cargas de gases ácidos
cuando la presión parcial es alta.
• Adicionalmente, el solvente físico en solución remueve
más de los compuestos de azufre menos reactivos como
son COS, CS2 y RSH (mercaptano).
Otras ventajas son la economía de calor, bajas pérdidas
debido a baja presión de vapor y baja rata de corrosión.
Una desventaja de los solventes mezclados es el hecho de
que el componente solvente físico absorbe hidrocarburos
pesados del gas, algunos de los cuales se van con la
corriente de gas ácido como alimento a la planta de azufre.
Entre los licenciadores de procesos que utilizan este tipo de
solventes se encuentran:
 Shell E&P Technology Company = Sulfmol
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2,
mercaptanos y polisulfuros al gas natural. Es una mezcla
del solvente físico Sulfolane, agua y uno de los solventes
químicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA (Sulfinol M).
Este proceso es económicamente atractivo para
tratamiento de gases con alta presión parcial de gases
ácidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si
se desea, el Sulfinol M deja pasar el CO2.
Exxon = Flexsorb PS
 UOP – Hi Pure
Este proceso es una combinación del proceso convencional
con carbonato de potasio Benfíeld y el proceso con
alcanolamina. La corriente de gas se pone primero en
contacto con carbonato de calcio siguiendo luego una
absorción con amina. Con este proceso se pueden lograr
concentraciones de salida para CO2 tan bajas como 30
ppmv y de H2S de 1 ppmv.
 2.10 Procesos De Endulzamiento Secos
Aunque el endulzamiento de los gases agrios se hace
predominantemente con solventes regenerativos, hay algunos
procesos secos que se usan para este propósito como son:
 Iron Sponge
El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada
con una forma hidratada de óxido de hierro. El material se
coloca dentro de una torre sobre el cual fluye el gas agrio. El
H2S reacciona con el óxido de hierro para formar sulfuro de
hierro hasta que se consume todo el óxido de hierro.
Normalmente cuando esto sucede, se saca de servicio la
torre y se cambia el material gastado el cual debe ser
dispuesto en forma adecuada. Un diagrama típico de este
proceso se ilustra en la Fig. 2-14.
 Sulfa Treat
Recientemente se ha introducido al mercado un producto
seco granular con base en óxido de hierro cuya marca es
Sulfa Treat. El producto se coloca dentro de una torre como
se ilustra en la Fig. 2-15, a través del cual fluye el gas
agrio.
La velocidad superficial de la corriente de gas no debe ser
mayor de 10 ft/min y la temperatura debe estar entre 70 y
100 °F. El gas debe estar saturado con agua a las
condiciones de presión y temperatura de la torre. Sulfa
Treat tiene una estructura molecular diferente a la del Iron
Sponge.
Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de
hierro la cual no es pirofórica. La carga se cambia cuando
se consume. El proceso puede ser continuo cuando se usa
un sistema de dos torres.
Fig. 2-14. Proceso de endulzamiento por Iron
Sponge. Fuente: “GPSA”
Fig. 2-15. Proceso de endulzamiento por Sulfatreat.
Fuente: “GPSA”
 2.11 Procesos Con Solventes Químicos No
Regenerativos
Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir,
contiene tan sólo unas pocas ppm de H2S, un proceso de
endulzamiento simple tiene ventajas económicas sobre los
procesos típicos descritos anteriormente. Este proceso
limpia el gas agrio quitándole el H2S consumiéndose el
solvente químico del proceso.
Por lo tanto es necesario reemplazar el químico
periódicamente y disponer en forma segura los productos
de la reacción que contienen el azufre.
En la Tabla 2-6 se presenta un resumen de los solventes
más comunes usados para este propósito. El proceso
consiste de una torre que contiene la solución química a
través de la cual se hace burbujear el gas agrio.
 Tabla 2-6. Resumen de procesos de H2S no
regenerativos
Nombre de Químico Método de Método de
Problemas
Marca Base Aplicación Disposición
Scavinox Formaldehido 60 % en metanol Pozo profundo Olor repugnante

Material de
Chemsweet ZnO Masa con agua Disposición
relleno

Material de
Slurrisweet Fe2O3 Masa con agua Disposición
relleno

Solución con Material de

Sulfa-Check NaNO2 Disposición
agua relleno

Químico en torre
Suífa-Scrub Triazina Pozo profundo Alto costo
o tubería
El proceso Sulfa-Scrub es el desarrollo más reciente. El
químico usado en este proceso es triazina la cual reacciona
con H2S pero no con CO2. El producto final puede inhibir
corrosión y es soluble en agua; por lo tanto, su disposición
puede hacerse adicionándolo simplemente a un sistema de
disposición de agua.
 2.12 Operaciones de arranque de planta y operaciones de
rutina

2.12.1 Arranque de planta

Al momento del arranque de planta, se deben seguir una

serie de pasos, descritos a continuación, siguiendo la Fig.
2-16, para establecer el flujo de proceso que se presenta
en una planta endulzadora de gas natural.
Pasos:
• 1. Arranque la bomba
• 2-A. Fluido en el fondo del absorbedor
• 2-B. Controlador de nivel en servicio
• 3-A. Solución en el tanque de venteo
• 3-B. Controlador de nivel en servicio.
• 4-A. Nivel de líquido en el regenerador
• 4-B. Controlador de nivel en servicio
• 5-A. Estabilice la circulación en la planta
• 5-B. Abra la fuente de calor
• 6. Condensador de reflujo en servicio
• 7-A. Líquido en el acumulador
• 7-B. Arranque de bomba
• 7-C. Controlador de nivel en servicio
• 7-D. Aumente calor en el rehervidor
• 7-E. Tasa de flujo en el nivel de diseño
• 8. Enfriador de amina en servicio
• 9. Gas ácido al absorberdor
• 10. Solución limpia al contactor pequeño
• 11. Estabilice: Presión, nivel de líquido,
temperatura y caudales
• 12. Arranque el recuperador
Fig. 2-16. Arranque de planta de aminas

Fuente: “Endulzamiento del Gas Natural – Marcías Martínez”

 2.12.2 Operaciones rutinarias
Una vez establecido el régimen de funcionamiento de la
planta de endulzamiento, se deber seguir ciertos pasos,
para un correcto funcionamiento, en este caso se maneja la
Fig. 2-17, para seguir el proceso de endulzamiento.
 Pasos:
• 1-A. Verifique el contenido de gas ácido en el gas tratado
• 1-B. Ajuste el caudal de la solución pobre
• 1-C. Ajuste la carga calorífica del rehervidor
• 2. Verifique el nivel en cada recipiente
• 3. Verifique la caída de presión en los filtros
• 4. Limpie o cambie los elementos
• 5. Temperatura de la solución 10 °F por encima de la temperatura de la carga.
• 6. Ajuste el nivel de agua o aire de los enfriadores
• 7. ¿Presión en el tanque de venteo y en el regenerador?
• 8. Verifique el caudal de la solución:
– hacia el absorbedor principal;
– hacia el contactor pequeño
• 9. Verifique la operación del recuperador. Revise el manual
Fig. 2-17. Operaciones rutinarias

Fuente: “Endulzamiento del Gas Natural – Marcías Martínez”

 2.13 Caso de Estudio: Planta de Endulzamiento de Gas con
Aminas

Esta planta fue creada con el propósito del

acondicionamiento del gas y el petróleo obtenidos del
subsuelo. En las siguientes líneas presentamos un
resumen del funcionamiento de esta planta.
Los principales procesos con los cuales se consigue este
propósito son los siguientes:
 Proceso de Separación y estabilización. (Obtención del
petróleo Crudo)

 Proceso de remoción del CO2.

 Proceso de deshidratación

 Proceso de fraccionamiento del gas

 Proceso de Separación
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan
por el área interior del equipo durante cierto tiempo (30
segundos a 3 minutos dependiendo del caudal) mediante
se produce el fenómeno de separación debido a la
diferencia de peso entre el gas y el líquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del
equipo por ser más livianas y el líquido se deposita en la
parte inferior por ser más pesado.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de
circulación del gas en el interior será elevada y pude
arrastrar en la parte superior gotas más pequeñas de
petróleo pulverizado.
Para evitar estas pérdidas y optimizar la separación se
diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de
condensación y extractores de neblina.
Capacidad de un separador.- Se entiende por capacidad
de un separador a la cantidad de líquido y gas que puede
procesar eficientemente al separarlos cada uno en sus
fases.

Los valores de capacidad dependen del tamaño del vaso,

de las características con las que fue diseñado y las
especificaciones como las condiciones de operación dadas.
 Manifold, Slug Catcher y Separadores
Manifold
La producción de los pozos integrados al sistema se recibe
en los manifolds colectores, que los agrupan de acuerdo a
la presión de recepción. Cada manifold está compuesto
básicamente por dos líneas horizontales a las cuales se
conectan, mediante el empleo de válvulas y bridas.
Una de las líneas (la de mayor diámetro) está asociada al
circuito de producción mientras que la otra se conecta al
circuito de control.
Por medio de válvulas de seccionamiento se puede
seleccionar qué pozo será controlado, mientras que la
producción de los otros ingresa al circuito de producción
general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una
temperatura cercana al ambiente, y una presión de hasta
1209 Psi.
 Slug Catcher
Para procesar el gas se dispone de un equipo separador de
líquidos y gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de
variaciones de fluido).El mismo está compuesto por dos
matrices de líneas de 30’’ de diámetro de disposición
horizontal, las cuales operan en paralelo. Los líquidos
separados son colectados en el recipiente vertical V – 301
el cuál mediante presurización con el mismo gas es
vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su
tratamiento.
 Separadores
La producción de todos los pozos ingresa, por diferencia de
presión. Estos equipos están conformados por recipientes
cilíndricos de disposición horizontal, montados sobre skids
de acero, que permiten la separación entre la fase gaseosa
y la líquida. En una ampliación de este subsector se han
instalado los separadores de características constructivas
similares a la de los otros separadores. En una primera
instancia han sido colocados para procesar el fluido de
entrada.
Por medio de las válvulas ubicadas al ingreso, y las
asociadas a la salida de cada unas de las fracciones
obtenidas, se puede regular las condiciones de
funcionamiento de cada equipo en particular.
• Las condiciones de operación son del orden de:
 Separadores de alta presión (V-02, V-01, V-400 y V-401)
 Temperatura: 80 °F
 Presión: 1200 Psi
Los equipos de baja presión V-04 y el V-03, operan también a
temperatura de 80°F, siendo sus presiones del orden de los
569 Psi.
Los separadores V-07 y V-08 operan a 200 Psi
 Unidad de remoción de CO2
Generalidades
El gas natural separado del petróleo ingresa a la unidad a
una presión 1120 Psi y una temperatura de
aproximadamente 122 °F, con un caudal máximo de 75
MMSCFD.
La concentración de dióxido de carbono en la corriente
gaseosa es del 1,707 % molar. La concentración del gas
tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 %
molar en dióxido de carbono, cosa que sale al 0 %.
Para la separación se realiza un contactado con solución
de dietanolamina (DEA) al 35 %, la cual absorbe el dióxido
de carbono.
• La DEA carbonatada es regenerada, para su posterior
reutilización en el proceso de absorción, mediante
destilación por arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 255 GPM
Caudal de gas: 36 MMPCD
 Bulo
Carrasco Kanata
Bulo

Slug
Slug Gas
Catcher
Catcher
Líquido
Pet + Agua
Manifold o
Amina
Colector
Gas
Glicol
Separador
de Alta
V-400
Gas
V-01 Criogénica
V-02
Líquido Separador
de
Separador
Intermedia Compresores
de Baja
Hanover
Del V - 08 V-03
V-04
V-08 Gas de V-03 a 2 etapa
Agua
Pileta API

Estabilizadora Tanques de
Petróleo
Gas a la 1 etapa
La corriente de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan
Compresor # 5 hidrocarburos líquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones arrastradas por el
(El de 3 Etapas) gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la solución de amina. Los
líquidos separados se envían al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el
intercambiador de calor E-211, donde se precalienta por
intercambio con la corriente de gas que emerge del
contactor de amina. La temperatura asciende hasta 126 °F.
En el contactor de amina T-203, el gas se pone en contacto
en contracorriente con la solución 35 % DEA y 65 % agua
desmineralizada.
La DEA absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la
corriente gaseosa.
Este equipo posee en su interior 20 platos, operando con
las siguientes condiciones de presión y temperatura:
 Presión: 1166 Psi.
 Temperatura Amina: 110 °F
 Temperatura gas: 90 °F
El efluente gaseoso, despojado de dióxido de carbono, se
enfría hasta 140 °F en el equipo E - 211, intercambiando
calor con la corriente de alimentación al contactor de
amina.
A continuación ingresa al depurador de gas dulce V-204,
donde se separa cualquier resto de DEA que pudiera haber
arrastrado el gas.
Finalmente se envía la corriente gaseosa purificada a la
unidad de tratamiento con glicol.
Por otra parte, la solución de DEA carbonatada (DEA
“rica”), obtenida por el fondo de los equipos T-203 y V-204
se deriva a una etapa de regeneración, en la cuál se deriva
el dióxido de carbono absorbido.
Torre de Absorción de Aminas
 Regeneración de la solución DEA
La solución de DEA carbonatada contiene un máximo de
1,7 % molar de dióxido de carbono. La misma se acumula
en el equipo V-208, con un tiempo de retención de
aproximadamente diez minutos.
Los vapores de hidrocarburos y los gases ácidos se
separan por descompresión de la corriente líquida,
emergiendo desde el domo de gas del acumulador hacia el
sistema de antorcha.
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-
208, en el cuál se separan partículas sólidas.
Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del líquido
aumenta hasta 240 °F en el equipo E-202, mediante el
aporte térmico de una corriente de DEA regenerada. La
columna regenerada T-206 posee 20 platos, con
alimentación por el plato del tope.
 Las condiciones de operación son las siguientes:

• Presión: 10 Psi.
• Temperatura: 248 °F.
El dióxido de carbono se separa mediante arrastre con
vapor de agua, el cuál se genera en el rehervidor E-207, a
partir de la solución de amina obtenida en el fondo de la
columna. La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el
aeroenfriador AC-215, en el cuál se condensa el vapor de
agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se deriva al
acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior
de este equipo, enviándose al sistema de venteo para su
descarga final a la atmósfera. Para evitar el arrastre de
gotitas de agua y minimizar la pérdida de amina, el
acumulador posee un eliminador de niebla en la descarga
de gases. El vapor de agua condensado es aspirado por
las bombas de reflujo P-217 A/B, que lo envían hacia la
alimentación al regenerador T-206.
La corriente de DEA regenerada (DEA “pobre”) separada
por el fondo del regenerador atraviesa el equipo E-202, en
el cuál se enfría hasta 206 °F por intercambio con la
corriente de alimentación al regenerador.
El líquido se acumula en el tanque pulmón TK-205, con un
tiempo de retención del orden de los veinte minutos. La
fase gaseosa de este tanque pulmón se encuentra
inertizada con gas combustible, para evitar que el dióxido
de carbono atmosférico entre en contacto con la amina.
La solución de DEA es aspirada desde el tanque por las
bombas centrífugas horizontales P-202 A/B, enviando la
descarga al aeroenfriador AC-209, en el cual se alcanza
una temperatura por debajo de los 120 °F.
A la salida del aeroenfriador, un 10 % de la corriente líquida
se separa para ser enviada a través del filtro de sólidos F-
212 A, el filtro de carbón F-214 y el filtro de sólidos F-212 B,
con el fin de separar sólidos en suspensión, partículas de
carbón activado, hidrocarburos arrastrados y aminas
degradadas.
Ambas corrientes líquidas posteriormente se unifican e
ingresan a la aspiración de las bombas centrífugas P-201
A/B, que recicla la DEA al contactor de amina T-203, para
continuar con el proceso de absorción de dióxido de
carbono.
 Regeneradora de Amina

A continuación se muestra un listado de los equipos más comunes y del proceso de

la planta de amina.
 Equipos de la planta de amina
• DEPURADOR DE GAS DULCE (V - 204)

Su función es el de recolectar el agua que se condensa del

gas que sale por la parte superior de la torre contactora de
Amina. También recolecta pequeñas cantidades de amina
que están suspendidas en el gas que sale de la torre
contactora. El gas se enfría a transferir calor con el gas que
entra en el intercambiador E-211 de gas/gas.
El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos
fases.Cualquier líquido que se acumule, se drena
continuamente a través de la válvula de control de nivel
(LCV-204) al tanque flash.
Nivel: 30 %
Flujo: 20 – 60 MMSCF/d
Presión: 1170 psig
Temperatura: 105 ºF
 Problemas
1) Exceso de hidrocarburos líquidos en los separadores de
entrada hasta la torre Contactora de amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte
superior del depurador del gas dulce hasta el proceso de
aguas abajo.
Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre
contactora, como cuando hay mucha espuma, sucede lo
siguiente:
• El nivel en el depurador de gas dulce se elevará hasta
que se desconecte, parando así la planta.
• El control de nivel para el depurador se abrirá demasiado,
pero no podrá evitar que el líquido suba en el depurador.
TANQUE FLASH (V - 208)