• Proceso de unión por fusión utilizado por primera vez a
mediados del siglo XX. • Usa la energía aportada por un haz de luz láser que genera un punto de densidad de alta energía de aproximadamente 2 mm de diámetro para poder unir dos materiales a partir de su fundición. • No necesita de un material externo de aporte. • Para que el cordón de soldadura aplicado por láser sea lo más homogéneo posible se puede aportar un gas inerte como pueden se Argón (Ar) o Helio (He). • Por medio de espejos, se manda toda la energía que el láser emite a una zona reducida del material que es justo el espacio que quiere ser unido. • Estos espejos también permiten controlar la profundidad de penetración así como el ancho de cordón de soldadura que se requiere. • Cuando el material llega a la temperatura de fusión, se da una ionización de la mezcla del material fundido con los vapores que se van generando en el proceso y por estas reacciones se forma una especie de plasma. VENTAJAS • Muy buena calidad con niveles de distorsión mínimos. • Es el tipo de soldadura de más alta precisión por su alto grado de control. • Tiene gran flexibilidad mediante su salida por fibra óptica. • Es una soldadura dúctil y libre de porosidades. • Ahorro de costos de procesos postsoldadura. • Se puede automatizar y alcanzar altas velocidades. • La reparación de elementos utilizando soldadura por láser ofrece una resistencia superior al desgaste y resiste la erosión. • Es una soldadura especialmente eficaz en piezas delgadas, sin embargo, es posible soldar materiales de hasta 1” de espesor. • No hay desgaste de herramientas porque no hay contacto directo con la soldadura. • Se pueden soldar materiales disimilares. • Permite soldar en campo sin necesidad de desmontar moldes o matrices. • No hay riesgos de distorsión, debilitamiento o aparición de fisuras. • Se produce concentración de calor sobre la pieza en zonas muy limitadas y definidas. RESTRICCIONES Y CONSIDERACIONES • El equipo necesario para la soldadura por láser es de costo elevado y consume mucha potencia eléctrica. • No es posible realizar cordones muy anchos. • Es difícil soldar materiales con alta reflexión de la luz. • Si la intensidad de la luz del láser no se controla adecuadamente se puede llegar a perforar el material. MAQUINA DE SOLDADURA • Base de la máquina. • Mesa de cruz x/y motorizada. • Láser. • Suministro de gas (Helio/Argón). • Microscopio. • Arreglo de prensado. • Brazo mecánico. MATERIALES • Aluminio (Al) • Titanio (Ti) • Metales ferrosos (Fe) • Cobre (Cu) • Níquel (Ni) • Acero inoxidable • Columbio (Cb) • Superaleaciones APLICACIONES • Trabajos de reparación repetitivos y de alta precisión. • Ensamblaje de láminas metálicas sin deformación. • Aeronáutica y ferrocarriles. • Piezas de electrodomésticos • Muebles metálicos. • Aerogeneradores. • Máquinas de procesado y embalaje de alimentos. • Instrumental medico, quirúrgico y dental. CARATERISTICAS • En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es de suma importancia. Se tienen dos tensiones. • Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que normalmente está entre70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo carga (soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de corriente variarán en función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor corriente con tensión más reducida. • El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electrodos circula a través de una columna de gas ionizado llamado “plasma”. • La circulación de corriente se produce cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, produciéndose una corriente de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). El “plasma” es una mezcla de átomos de gas neutro y excitado. En la columna central del “plasma”, los electrones, iones y átomos se encuentran en un movimiento acelerado, chocando entre sí en forma constante. • La parte central de la columna de “plasma” es la más caliente, ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fría, y está conformada por la recombinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la parte central de la columna. • Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han sido utilizados durante mucho tiempo, y aún se utilizan para Soldadura con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés Shielded Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de Tungsteno con Gas (GTAW siglas del inglés Gas- Tungsten Arc Welding), porque en estos procesos es muy importante tener una corriente estable. VENTAJAS: • Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las máquinas de los otros procesos con arco eléctrico. • Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,. • Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos especiales. DESVENTAJAS: • Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con arco eléctrico. • Baja productividad por cambio de electrodos. • Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG EQUIPO Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco en tres tipos básicos: 1. Equipo de Corriente Alterna (CA). 2. Equipo de Corriente Continua (CC). 3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas. Accesorios Porta electrodos El porta electrodos es un dispositivo de sujeción que permite al soldador sostener y controlar el electrodo. También sirve como un medio para conducir la corriente de soldadura del cable al electrodo. La corriente se transfiere al electrodo a través de la quijadas del porta electrodo. Conexión con la pieza de trabajo La conexión con la pieza de trabajo es un dispositivo para conectar el cable de pieza de trabajo a ésta. Cables para soldadura Los cables para soldadura sirven para conectar el porta electrodos y las abrazaderas de tierra a la fuente de potencia; son parte del circuito de soldadura. El cable para soldadura consiste en muchos alambres finos de cobre o aluminio trenzados y encerrados en una funda aislante flexible. La funda se fabrica con hule sintético o un plástico que tenga buena tenacidad, elevada resistencia eléctrica y buena resistencia térmica. Careta El propósito de la careta es proteger los ojos, el rostro, la frente, el cuello y las orejas del soldador de los rayos directos del arco y de chispas y salpicaduras que salen despedidas. Equipo diverso La limpieza al soldar es importante. El soldador debe contar con un cepillo de alambre de acero, un martillo, un cincel y un mazo para descascarar. Estas herramientas sirven para eliminar suciedad y hollín del metal base, cortar soldaduras provisionales y raspar escoria de la franja de soldadura. METALES BASE El proceso SMAW se usa para aplicaciones de unión y recubrimiento sobre diversos metales base. Hay electrodos para los siguientes metales base: 1. Aceros al carbono 2. Aceros de baja aleación 3. Aceros resistencia a la corrosión 4. Hierros colados (dúctiles y grises) 5. Aluminio y aleaciones de aluminio 6. Cobre y aleaciones de cobre 7. Níquel y aleaciones de níquel ELECTRODOS RECUBIERTOS Los electrodos se clasifican con base en la composición química o en las propiedades mecánicas, o ambas cosas, de su metal de soldadura sin diluir. Los electrodos de acero al carbono, acero de baja aleación y acero inoxidable también se clasifican de acuerdo con el tipo de corriente de soldadura con la que trabajan mejor, y en ocasiones de acuerdo con las posiciones de soldadura en las que pueden emplearse. APLICACIONES Espesores El proceso de arco de metal sumergido se puede adaptar a materiales de cualquier espesor dentro de ciertos límites prácticos y económicos. Si el espesor es menor que 1.6 mm (1/6 pulg.), el metal base se fundirá de lado a lado y el metal derretido se perderá. No hay un límite superior para el espesor. La mayor parte de las aplicaciones de SMAW implica espesores entre 3 y 38 mm (1/8 y 1.5 pulgs.). Posiciones en soldadura Una de las ventajas importantes de SMAW es que puede soldarse en cualquier posición con la mayor parte de los materiales para los que el proceso es apropiado. Es un proceso de soldadura automático por arco eléctrico, en el cual un alambre alimentado hacia la pieza, y charco de fusión esta cubierto por un polvo granulado que lo protege de la influencia de la atmósfera. • Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja pues evita el empleo de elementos de protección contra la radiación infrarrojo y ultravioleta, que son imprescindibles en otros casos. • El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación. • Las corrientes en este proceso varían, van desde los 200 hasta los 2000 Amps. Y los espesores que es posible soldar varían entre los 5 mm y hasta más de 40 mm. Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata de intensidades inferiores a los 1000 amperes, reservándose el uso de corriente alterna para intensidades mayores EQUIPO APLICACION Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza. V E N TA J A S D E S V E N TA J A S • Altas tasas de deposición • Portabilidad • Alta penetración • Soldadura plana u horizontal, • Alto Factor de Operación solamente (debido a que el fundente • Soldaduras de bajo trabaja por gravedad) contenido de hidrógeno • Es necesario un adiestramiento en el • Altas velocidades de proceso soldadura • El fundente es abrasivo y desgastará • Buena apariencia del cordón partes de equipos automáticos • Excelente calidad de • El fundente necesita de un buen soldadura almacenamiento y protección En comparación con el sistema de GMAW convencional, la soldadura tándem utiliza dos alambres alineados, uno detrás del otro. Los alambres para soldadura son alimentados simultáneamente y fundidos utilizando puntas de contacto independiente montadas en el mismo soplete. El resultado es una calidad de soldadura excelente con pocas salpicaduras y hasta tres veces las tasas de deposición y velocidades de recorrido de los sistemas convencionales, características ideales para las aplicaciones automatizadas. FUNDAMENTOS El proceso Tandem MIG emplea dos alambres eléctricamente aislados colocados en linea, uno detrás de otro, en la dirección de la soldadura. El primer hilo se denomina el hilo principal y el segundo en linea se conoce como el hilo de sendero. La separación entre los dos hilos es por lo general menos de 1/2 pulgada de modo que ambos arcos son enviados a un baño de soldadura común. La función del hilo conductor es generar la mayoría de la penetración en la placa base, mientras que el segundo cable realiza la función de controlar el baño de soldadura para el contorno del cordón, humedeciendo los bordes y añadiendo el metal de soldadura depositado. El proceso funciona mejor con un diámetro más grande del hilo conductor y uno más pequeño del hilo de sendero. El hilo de mayor diámetro puede representar hasta el 65% de la tasa de deposición total, mientras que proporciona una mayor penetración. El más pequeño, se centra en el borde del baño de soldadura. El segundo hilo es típicamente más pequeño en diámetro y por tanto consume menos corriente. Esto ayuda a controlar el baño de soldadura compartido y a mantenerlo frio. Un compromiso común tiene por objeto precisar que ambos hilos tengan el mismo diámetro para satisfacer la limitaciones de inventario o porque la dirección de la soldadura se debe invertir en algún lugar. Con este compromiso se puede conseguir un funcionamiento satisfactorio, pero la velocidad máxima de desplazamiento es limitada y la robustez del proceso se reduce. EQUIPO El equipo Tandem MIG está configurado para proporcionar un control de parámetro individual para cada uno de los dos por separado, y eléctricamente aislados. Esto requiere un emparejamiento de todo el equipo; dos fuentes de corriente diseñadas especialmente de alta velocidad de alimentación, dos devanadores separados y una antorcha Tandem MIG. Las fuentes de corriente utilizadas para este proceso dependen del rápido control digital y sofwtare específico Tandem MIG. Los parámetros de soldadura se fijan a la fuente de corriente a través de la comunicación digital desde un Programmable Logic Controller (PLC) asociado con una celda de trabajo de hard automation o por un controlador de robot. La antorcha Tandem MIG es un componente crítico del sistema, diseñada con alineación de boquilla específica y espaciado para lograr un control adecuado del arco. Debido a la necesidad de soportar las demandas de alto amperaje, las antorchas ejecutan un ciclo de producción elevado son generalmente clasificadas en términos de corriente total que fluye en ambos hilos. Esta clasificación está típicamente en el rango de 600-1200 amp. Además, se especifica la corriente máxima para cada hilo. Esta clasificación está típicamente en el rango de 400-800 amp. VENTAJAS • Mantenimiento simple y rápido • Uso de ensambles de cable WH estándar • Conexión rápida para la tobera de gas con diferntes longitudes de punta de contacto disponibles. • Empatada óptimamente con la tecnología de fuentes de poder de varios fabricantes. • Compacta y poderosa con dos potenciales separados • Tres circuitos de enfriamiento individuales (para tobera de gas y ambos ensambles de cables) DESVENTAJAS No todo podía ser bueno, también presenta desventajas a considerar antes de seleccionar este equipo de soldadura. • Alto costo: así como su manera de operarla es sencilla, el precio del equipo puede ser bastante alto. Lo que quiere decir que si manejas un presupuesto limitado, te será complicado el adquirirla. • Enfriamiento: su sistema de enfriamiento es más rápido en relación a otros métodos de trabajo. • Dificultad de uso en lugares delicados: la mayoría de los soldadores no siempre la recomiendan para trabajar en lugares de difícil acceso. BENEFICIOS DEL PROCESO El aumento de los beneficios de la producción del proceso Tandem MIG se ha utilizado para: • Justificar el coste del equipo de automatización • Mejorar la rentabilidad de la automatización existente • Reducir costos de capital iniciales de las nuevas lineas de producción al reducir el número de estaciones de soldadura requerido • Acortar períodos de amortización asociados con la nueva automatización de soldadura.